专利名称：轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法
技术领域：
本发明涉及轴承制造方法领域。
在一般情况下，滚动轴承1起支撑旋转运动轴的作用，保持架里夹着滚球2或滚柱等物，保持架的内外侧有内侧套圈3、外侧套圈4，见
图1a。
径向轴承5无有滚球或滚柱，圆筒型径向轴承5本身支撑轴，见图1b。
这样的轴承内外侧套圈3、4及径向轴承5，关键是硬度达到60HRC才能保持耐磨性，要达到如此高的硬度，必须使用碳含量高的金属材料才行。
但是碳量增加时，就引起不能焊接的问题。
原有制造方法为克服这些问题，采用如图2所示工序图，轴承内外侧套圈3、4及径向轴承5制造方法包括，以钢坯为材料切断的切断工序、成型工序、冷轧锻造工序、粗加工工序、热处理工序构成。
原有的这种方法，因硬度不够，降低耐磨性，因而引起产品质量下降，而且因作业工序复杂，所需时间多，降低了生产效率。因生产效率降低，成本上升成为不可避免的问题。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是制造方法以钢板为材料，制造方法包括把切断的适合所定规格的板材，弯成圆管形态后，把两边贴在一起焊接的制管工序；把通过上述制管工序的轴承内外侧套圈及径向轴承形态的钢管，纵向拉伸，按照使用用途加工成粗加工阶段尺寸的拉伸工序；把上述通过拉伸工序成型的钢管，按照轴承内外侧套圈及径向轴承规格切断成相同长度的切断工序；把上述通过切断工序，被切断成相同长度的轴承内外侧套圈及径向轴承通过QT热处理，改善机械性质的热处理工序。
所述的制管工序所需板材材料使用S45C钢板。
所述的用于制管工序的板材材料是以C-0.20～0.40WT％，Si-0.05以上WT％，Mn-o.7～1.8WT％，B-3ppm以上wt％，Ti-0.005以上wt％，Cr-0.005以上wt％化学成分构成的钢板。
所述的制管工序的焊接方式，以电阻焊接方式进行。
所述的制管工序结束后，为消除两边相接进行焊接时的残留应力，拉伸工序前先进行正火热处理。
所述的制造方法，为去满足热处理工序最终硬度值，也为提高耐磨性等机械性质，选用AUSTEMPERING热处理法。
一种轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法，以钢板为材料，制造方法包括把切断得适合所定规格的板材，弯成圆管形态后，把两边贴在一起焊接的制管工序；把通过上述制管工序的钢管，按照轴承内外侧套圈及径向轴承规格切断的切断工序；把上述通过切断工序，被切断成相同长度的轴承内外侧套圈及径向轴承通过QT热处理，改善机械性质的热处理工序。
本发明的有益效果是根据这样的本发明，可以通过简单的作业工序，形成大批量生产的规模，可以节省制造成本，缩短生产时间而提高生产效率，产品不留杂质或产生气孔，因而不但提高产品质量，也能延长耐久年限。
图1b为径向轴承的斜视图。
图2为原有的轴承内外侧套圈及径向轴承制造工序图。
图3为利用本发明的制造工序图。
在图中1.轴承 2.滚球3.内套圈4.外套圈5.径向轴承
2)拉伸工序通过制管工序的长钢管形态的产品，在一般情况下焊接部位残留应力，其硬度比毛坯部位高，为消除残留应力，拉伸工序前最好进行正火热处理。
把经过正火热处理的轴承内外侧套圈及径向轴承形态的钢管，利用外径和内径拉伸模具，朝出口纵向拉伸后，按照粗加工阶段尺寸(内外径及机械性质)加工。
上述拉伸目的是为了满足机械性质、提高尺寸精确度、改善表面状态。
3)切断工序把通过拉伸工序完成的长钢管，按所需加工产品规格—轴承规格，利用切断机切断成规定长度。
4)热处理工序把通过切断工序(做完拉伸工序)切断成规定长度的轴承内外侧套圈及径向轴承，为改善机械性质进行QT热处理。
上述热处理方法是选用AUSTEMPERING热处理法进行，在此过程中去满足最终硬度值，提高轴承内外侧套圈及径向轴承的耐磨耗性。
一方面，通过包括上述制管、拉伸、切断、热处理工序的制造方法，制造轴承内外侧套圈及径向轴承时，本发明的另一种核心技术提供—具备轴承内外侧套圈及径向轴承特性必须具备的硬度HRC，同时可以进行焊接，并使制管工序不成问题的板材。
为去满足上述条件，板材材料最适合使用S45C钢板。
还有，板材的另一种材料可适用由以C-0.20～0.40WT％，Si-0.05以上WT％，Mn-o.7～1.8WT％，B-3ppm以上wt％，Ti-0.005以上wt％，Cr-0.005以上wt％化学成分构成的钢板。
利用这样的本发明，作业工序简单、缩短实际制作时间、解决原有制造方法引起的硬度不够而降低耐磨耗性的问题，因而可以提高产品质量。
一方面，本发明通过制管工序——拉伸工序——切断工序——热处理工序四阶段工序，可以制造所需轴承内外侧套圈及径向轴承。利用三阶段工序制造时，在制管工序中制造钢管应达到更精确的尺寸，所以不经过拉伸工序也能保障尺寸的精确度。
权利要求
1.一种轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法，以钢板为材料，其特征是制造方法包括把切断的适合所定规格的板材，弯成圆管形态后，把两边贴在一起焊接的制管工序；把通过上述制管工序的轴承内外侧套圈及径向轴承形态的钢管，纵向拉伸，按照使用用途加工成粗加工阶段尺寸的拉伸工序；把上述通过拉伸工序成型的钢管，按照轴承内外侧套圈及径向轴承规格切断成相同长度的切断工序；把上述通过切断工序，被切断成相同长度的轴承内外侧套圈及径向轴承通过QT热处理，改善机械性质的热处理工序。
2.一种轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法，以钢板为材料，其特征是制造方法包括把切断的适合所定规格的板材，弯成圆管形态后，把两边贴在一起焊接的制管工序；把通过上述制管工序的钢管，按照轴承内外侧套圈及径向轴承规格切断的切断工序；把上述通过切断工序，被切断成相同长度的轴承内外侧套圈及径向轴承通过QT热处理，改善机械性质的热处理工序。
3.根据权利要求1或2所述的轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法，其特征是制管工序所需板材材料使用S45C钢板。
4.根据权利要求1或2所述的轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法，其特征是用于制管工序的板材材料是以C-0.20～0.40WT％，Si-0.05以上WT％，Mn-o.7～1.8WT％，B-3ppm以上wt％，Ti-0.005以上wt％，Cr-0.005以上wt％化学成分构成的钢板。
5.根据权利要求1或2所述的轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法，其特征是制管工序的焊接方式，采用电阻焊接方式进行。
6.根据权利要求1或2所述的轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法，其特征是制管工序结束后，为消除两边相接进行焊接时的残留应力，拉伸工序前先进行正火热处理。
7.根据权利要求1所述的轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法，其特征是为满足热处理工序最终硬度值，也为提高耐磨性等机械性质，选用AUSTEMPERING热处理法。
全文摘要
一种轴承内外侧套圈及径向轴承制造方法，包括把切断的适合所定规格的板材，弯成圆管形态后，把两边贴在一起焊接的制管工序；把通过上述制管工序的轴承内外侧套圈及径向轴承形态的钢管进行纵向拉伸，按照使用用途加工成粗加工阶段尺寸的拉伸工序；把上述通过拉伸工序成型的钢管，按照轴承内外侧套圈及径向轴承规格切断成相同长度的切断工序；把上述通过切断工序，被切断成相同长度的轴承内外侧套圈及径向轴承通过QT热处理，改善机械性质的热处理工序。通过简单的作业工序，形成大批量的生产规模，可以节省制造成本，缩短生产时间而提高生产效率，产品不留杂质或产生气孔，因而不但提高产品质量，也能延长耐久年限。
文档编号F16C33/64GK1450283SQ03102500
公开日2003年10月22日 申请日期2003年1月27日 优先权日2002年11月2日
发明者金英基 申请人:斯地而卡思梯株式会社