专利名称：带凸缘壳体构件、成型方法及成型装置的制作方法
技术领域：
本发明总体涉及一种在主干部分的一端处布置凸缘的带凸缘壳体构件。更具体地，本发明涉及作为一种冷加工的挤拉工艺(ironing process)，该挤拉工艺用来在管状主干部分上形成凸缘部分，其中凸缘部分和主干部分形成为单件的整体构件。
背景技术：
车辆动力传动系包括常常具有等速万向节的转矩传递装置。等速万向节有时具有作为带凸缘壳体构件的外环，该带凸缘壳体构件具有带有盲孔的主干部分和从主干部分的封闭端向外突出的凸缘。主干部分的盲孔可设有形成在其内表面中的多个轨道或槽，从而在轨道或槽之间形成测规引导表面(gauge guide surface)。
一种用来形成该带凸缘壳体构件的传统方法包括首先形成主干部分的内外表面，然后将凸缘焊接到主干部分的一端上以封闭主干部分的端部。然而，这从成本方面是不利的，因为两个元件，即凸缘和主干部分，需要焊接在一起。
此外，另一种传统方法涉及热锻工艺，在该热锻工艺中，带凸缘锻造材料首先形成通孔。此后，加工带凸缘锻造材料的外表面，以实现规定的外径和得到规定的凸缘和其它元件。在该方法中，通过拉削(broaching)和进行感应淬火形成内表面中的轨道或槽和测规引导表面。然后，在该方法中，盖安装到主干部分的一端上。然而，在该方法中，加工和拉削需要加工时间，拉削本身是高成本的。因而，该制造工艺在制造成本方面较劣。
另一种制造具有通孔的带凸缘圆筒形构件的传统方法公开在日本特开平02-025223(日本专利No.2661669)中。在该公报中，公开了一种使用冷成型工艺形成带凸缘圆筒形构件的方法。该冷成型工艺包括使用冲头加工主干部分的内表面。在该冷成型工艺中，冲头从凸缘的相反侧插入到主干部分中，然后模具从与冲头相同的方向插入，以成形主干部分的外表面。
一种制造具有盲孔的带凸缘圆筒形构件的传统方法公开在日本特开昭63-273523中。在该公报中，公开了一种使用冷成型工艺形成带凸缘圆筒形构件的方法。此处，使锻造工件的凸缘侧朝下地支撑该锻造工件。然后，用来加工内表面的冲头插入到主干部分中，沿轴向中心分成多个部分的挤拉模具布置在外表面上，以通过沿轴向移动冲头或挤拉模具、使工件通过模具的内部来成形工件的外表面。这样，使工件的内表面与冲头的外表面紧密接触，来修整工件的内外表面。
鉴于上文，本领域的技术人员从该公开可明显地看出，存在改进带凸缘壳体构件的需要。本领域的技术人员从该公开会明显看出，本发明致力于满足现有技术中的该需要以及其它需要。
发明内容
已经发现，上述工艺具有某些缺陷。在日本特开平02-025223(日本专利No.2661669)中公开的工艺中，已发现，当通过在带凸缘壳体构件上使用模具来形成外表面时，凸缘将自然地成为阻碍，并且不能在整个外表面上施加挤拉。因此，趋于不会整体地实现足够精度。此外，当从模中去除产品时，因为挤拉模重新挤拉外周，所以精度可能进一步降低。
在日本特开昭63-273523中(见权利要求书和图1)中公开的工艺中，已经发现，存在与日本特开平02-025223(日本专利No.2661669)的工艺中相同的问题。另外，由于必须预先切削工件，前置时间增加，制造成本也增加。还有缺陷在于，由于晶粒流被切削工艺切断，可能会损害强度。
鉴于上述方法的这些问题创制本发明。本发明的一个目的是提供一种带凸缘壳体构件、一种成型方法及成型装置，其中，可成型带凸缘壳体构件的整个外表面，从而可减少元件的数量，可缩短前置时间，以及可至少从成本方面改进制造工艺。
根据本发明的一个方面，提供一种带凸缘元件成型方法，以形成带凸缘壳体构件。该带凸缘元件成型方法基本上包括保持具有布置在主干部分一端处的凸缘预成型部分的成型材料；使用具有外成型表面的第一模和具有内成型表面的第二模来精压加工所述主干部分的至少内表面；在所述第一模与凸缘成型模具之间夹压凸缘预成型部分，以在所述主干部分的端部形成凸缘部分。
根据本发明的另一方面，提供一种用来形成带凸缘壳体构件的带凸缘元件成型装置，其包括第一模，其包括外成型表面，被构造和布置成成形成型材料的主干部分的内表面，该成型材料具有布置在该主干部分的一端处的凸缘预成型部分；第二模，其包括内成型表面，被构造和布置成与该第一模协作以在该第一模和该第二模相对运动时抵靠该第一模的该外成型表面而挤拉该成型材料的该主干部分；以及凸缘成型模具，被构造和布置成抵靠该第一模而夹压该成型材料的该凸缘预成型部分，以在该主干部分的一端形成凸缘部分。
根据本发明的更一方面，提供一种带凸缘壳体构件，其包括主干部分，包括具有内表面的孔；封口部分，封闭该主干部分的一端；以及凸缘部分，在该主干部分的该孔的一端处从该主干部分向外突出，该主干部分、该封口部分及该凸缘部分一起一体地形成为单件的整体元件，该主干部分、该封口部分及该凸缘部分由于挤拉和精压加工该主干部分而具有从该凸缘部分到该主干部分的连续晶粒流。
如此处所使用的，术语“精压加工”是指通过使用模向工件施加压力以提高尺寸精度。也如此处所使用的，术语“凸缘”通常是指从主干部分的外表面沿径向向外突出的部分。术语“封口”仅指封闭主干部分的端部的部分。除非在本说明书中另外说明，术语“凸缘”是指与用来封闭主干部分的端部的封口一体形成的部分。
从结合附图公开本发明的优选实施例的如下详细说明，本发明的这些和其它目的、特征、方面及优点对于本领域的技术人员将成为显然的。
现在参考形成本原始公开的一部分的附图图1是一系列简化示意图(A)至(C)，以横截面示出在根据本发明第一实施例的带凸缘元件成型方法中的步骤序列；图2是分解横截面图，示出在根据本发明的第一实施例中使用的带凸缘元件成型装置的主要部分；图3是沿图2的截面线3-3所看到的冲头的简化示意横截面图；图4是沿图2的截面线4-4所看到的精压加工模具的简化示意横截面图；图5是变形例的精压加工模具的简化示意横截面图，示出以前图示的精压加工模具的变形例；图6是一系列简化示意图(A)至(C)，以横截面示出在根据本发明第二实施例的带凸缘元件成型方法中的步骤序列；图7是一对简化示意图(A)和(B)，以横截面示出在根据本发明第三实施例的带凸缘元件成型方法中的步骤序列；图8是简化示意图，以横截面示出根据本发明第三实施例的第一示例性变形例的带凸缘元件成型装置的主要部分；图9是由温锻(warm forging)生产的工件材料的一对简化示意图，图9的视图(A)是沿图9的视图(B)的截面线9A-9A所看到的工件材料的横截面图，图9的视图(B)是沿图9的视图(A)的截面线9B-9B所看到的工件材料的横截面图；图10是在凸缘部分成型之后的状态下成型制品的一对简化示意图，图10的视图(A)是沿图10的视图(B)的截面线10A-10A所看到的成型制品的横截面图，图10的视图(B)是沿图10的视图(A)的截面线10B-10B所看到的成型制品的横截面图；图11是简化示意图，以横截面示出根据本发明第三实施例的第二示例性变形例的带凸缘元件成型装置的主要部分；图12是由温锻生产的工件材料的一对简化示意图，图12的视图(A)是沿图12的视图(B)的截面线12-12所看到的工件材料的横截面图，图12的视图(B)是在图12的视图(A)中图示的工件材料的俯视图；图13是在凸缘部分成型之后的状态下成型制品的一对简化示意图，图13的视图(A)是沿图13的视图(B)的截面线13-13所看到的成型制品的横截面图，图13的视图(B)是在图13的视图(A)中图示的成型制品的俯视图；图14是由温锻生产的工件材料的一对简化示意图，图14的视图(A)是沿图14的视图(B)的截面线14-14所看到的工件材料的横截面图，图14的视图(B)是在图14的视图(A)中图示的工件材料的俯视图；图15是在凸缘部分成型之后的状态下成型制品的一对简化示意图，图15的视图(A)是沿图15的视图(B)的截面线15-15所看到的成型制品的横截面图，图15的视图(B)是在图15的视图(A)中图示的成型制品的俯视图；
图16是一系列简化示意图(A)至(C)，以横截面示出在根据本发明第五实施例的带凸缘元件成型方法中的步骤序列；图17是一系列简化示意图(A)至(E)，以横截面示出在根据本发明第六实施例的带凸缘元件成型方法中的步骤序列，其中图17的图(A)示出成型材料的设定状态，图17的图(B)示出在精压加工步骤的早期阶段中的临时停止状态，图17的图(C)示出在临时停止状态下的凸缘成型状态，图17的图(D)示出已经完成精压加工的状态，以及图17的图(E)示出可排出成型制品的状态；图18是一系列简化示意图(A)至(E)，以横截面示出在根据本发明第七实施例的带凸缘元件成型方法中的步骤序列；图19是简化示意图，以横截面示出根据本发明第八实施例的成型装置的主要部分；图20是一系列简化示意图(A)至(D)，以横截面示出在根据本发明第九实施例的带凸缘元件成型方法中的步骤序列；及图21是成型制品的简化横截面图，示出根据本发明第一至第九实施例中的任何一个成型的成型制品的晶粒流。
具体实施例方式
现在将参考
本发明的优选实施例。本领域的技术人员从本公开可明显地看出，对本发明实施例的如下说明仅为了举例说明，而不是为了限制由所附权利要求书及其等同物限定的本发明。
第一实施例首先参考图1，一系列简化示意图(A)至(C)图示了根据本发明第一实施例的带凸缘元件成型方法。基本上，本发明第一实施例的带凸缘元件成型方法包括提供成型材料W，成型材料W如下所述地被重新成形为带凸缘壳体构件(成型制品)Wa。成型材料W优选地是比较硬的金属材料，该金属材料可变形，使用此处说明的冷成型和/或热成型工艺以形成如下所述的带凸缘壳体构件(成型制品)Wa。
成型材料W主要包括具有内盲孔的圆筒形(即，管状)主干部分1、和变形以形成凸缘部分F的凸缘预成型部分2。主干部分1和凸缘部分F在带凸缘壳体构件(成型制品)Wa中成形为单件的整体构件。例如，成型制品Wa可用于用在车辆发动机的转矩传递机构中的等速万向节的外环。因此，凸缘预成型部分2布置成封闭在主干部分1的一端处的开口。该实施例和如下实施例的主干部分1用于等速万向节的外环，因此主干部分1的横截面是圆形的。然而，本发明也可应用于其它元件，因此主干部分1的横截面不是必须为圆形。可使用矩形横截面或其它不规则形状。
如图1和2中所示，带凸缘元件成型装置的主要部分在横截面方面与本发明第一实施例一致。带凸缘元件成型装置主要包括冲头10，安装在基座11上；精压加工模具15，由支撑构件17安装在压力机滑块16上，从而精压加工模具15可相对于冲头10升降；以及凸缘成型模具19，用来夹压凸缘预成型部分2。冲头10主要构成“第一模”，该第一模构造和布置为成型成型材料W的主干部分1的内表面。精压加工模具15主要构成“第二模”，该第二模构造和布置为成型成型材料W的主干部分1的外表面和抵靠冲头10(“第一模”)地挤拉成型材料W的主干部分1以成型成型材料W的主干部分1的内表面。
图3是沿图2的截面线3-3所见的冲头的简化示意横截面图。图4是沿图2的截面线4-4所见的精压加工模具的简化示意横截面图。
首先说明用来成型带凸缘壳体构件的方法。成型材料W保持在冲头10(“第一模”)上，如图1的图(A)所示。成型材料W与精压加工模具15(“第二模”)协作地被挤拉，如图1的图(B)所示。因此，使用冲头10和精压加工模具15精压加工主干部分1的内外表面。凸缘预成型部分2变形以形成凸缘部分F，如图1的图(C)中所示。
如下是更详细说明。在该情况下使用的带凸缘元件成型装置使用冲头10保持成型材料W。冲头10具有构成成型材料W的成型表面的外表面(为了说明简单也称作“外成型表面”)。精压加工模具15用来挤拉由冲头10保持的成型材料W，以便精压加工成型材料W的主干部分1的内外表面。因而，精压加工模具15具有构成成型材料W的主干部分1的外表面的成型表面的内表面(为了说明简单也称作“内成型表面”)。凸缘成型模具19构造和布置成用来抵靠冲头10夹压凸缘预成型部分2，如图2中所示，以形成凸缘部分F(见图1的图(C))。
冲头10是在基座11上的固定位置中直立布置的柱形体，如图1的图(A)中所示。冲头10的上部设有具有以交替方式布置的多个突出条(spline)12和多个凹槽13的外成型表面。突出条12用来形成主干部分1的内表面上的多个轨道或槽。凹槽13用来形成主干部分1的内表面上的在轨道或槽之间的测规引导表面，如图2和3中所示。
精压加工模具15通过支撑构件17安装在压力机滑块16上，以便相对于冲头10升降。精压加工模具15是具有用来挤拉成型材料W的主干部分1的中心定位开口18的环形构件，借此成型材料W压靠冲头10的外表面，如图2和4中所示。然而，内成型表面不限于弧形表面，而可以是具有各种形状的表面。在本实施例中的开口18的大体下半部包括锥形部分18a，而在本实施例中的开口18的大体上半部包括圆筒形部分18b。为了便于成型材料W的挤拉而使用锥形部分18a。为了将成型材料W精压加工到规定外径而使用圆筒形部分18b。
可选择地，如图5中所示，如果需要和/或希望，则精压加工模具15的开口18的圆筒形部分18b基本上可取消。具体地说，锥形部分18a可延伸到弧形部分18c，从而交点具有与成型制品Wa的尺寸和形状相对应的内部尺寸(直径或宽度)和形状。因而，弧形部分18c具有规定半径R，锥形部分18a远离弧形部分18c而直线地倾斜。
在本实施例中，凸缘成型模具19布置在压力机滑块16上，并且其下表面是形成平按压表面20的板形构件。然而，本领域的技术人员从本公开可显然知道，其它构造是可能的。
优选地，如在图1中由虚线示出的取下构件21布置在例如精压加工模具15的上部带凸缘元件成型装置中，以便在成型之后从冲头10取下成型材料W。取下构件21可被弹簧加载，并且由布置在后端处的弹簧22向中心施力。取下构件21的末端优选地是锥形表面，从而便于成型材料W的通过。
凸缘预成型部分2优选地构造成使得凸缘预成型部分2的外径D1等于或小于主干部分1的外径D2，如图2中所示。凸缘预成型部分2的外径D1更优选地小于开口18的最小内径，主干部分1的外径D2大于开口18的最小内径。由此便于凸缘预成型部分2进入到开口18中，通过抵靠主干部分1的外周挤拉更容易地进行精压加工，该外周具有比开口18的内径稍大的外径。因而，当根据本发明生产时，在成型制品Wa的成型中可防止减小精度。
在本实施例中，优选地，在紧接着精压加工模具15已经精压加工主干部分1的整个长度之后，或精压加工模具15相对于成型材料W正在运动时，成型凸缘预成型部分2的凸缘成型模具19进行夹压凸缘预成型部分2的工艺。也可在由精压加工模具15进行的精压加工工艺期间的中途进行通过凸缘成型模具19夹压的工艺。
因此，凸缘成型模具19可布置在压力机滑块16的正下方(directly below)，如图1中所示，从而在凸缘成型模具19与精压加工模具15之间的空间提供足以允许伴随成型材料W的冲头10进入空间中的距离。尽管未绘出，凸缘成型模具19也可布置在压力机滑块16下方的距该滑块一段距离的位置处，并且当伴随成型材料W的冲头10进入上述空间时，可立即开始凸缘预成型部分2的成型。
换句话说，凸缘成型模具19夹压成型材料W的夹压位置可以是冲头10已经完成跨过成型材料W的主干部分1的整个轴向长度精压加工的通过位置，或者可以是沿主干部分1的轴向的中途位置。如这里使用的那样，术语“通过位置”是指紧接在精压加工之后的位置，或者可以是在冲头10和精压加工模具15的相对运动期间出现的位置。
以下将更详细地给出带凸缘元件成型方法的说明。
首先，将成型材料W放置在冲头10的上部，并且如图1的图(A)中所示降下压力机滑块16。成型材料W由精压加工模具15的锥形部分18a和圆筒形部分18b挤拉，如图1的图(B)中所示，并且精压加工到规定外径。结果，冲头10的突出条12和凹槽13的形状被转移，并且轨道或槽和测规引导表面形成在成型材料W的主干部分1。跨过成型材料W的主干部分1的整个轴向长度进行该挤拉工艺，因而跨过成型材料W的主干部分1的整个本体以高精度形成主干部分1。
此外，当压力机滑块16下降时，作为凸缘成型模具19的下表面的按压表面20将冲头10上的成型材料W的凸缘预成型部分2成型到规定厚度。这导致冲头10上的成型材料W的凸缘预成型部分2生产具有凸缘部分F的成型制品Wa，如图1的图(C)中所示。
在本实施例中，可以在一次按压处理中，成型材料W被精压加工形成轨道或槽和测规引导表面，以及产生凸缘部分F。因此，能以非常简单的方式得到成型制品Wa。如果当在另一个步骤中形成凸缘部分F时，成型材料W临时与冲头10脱开，那么主干部分1的内表面的形状往往在成型之后变形，并且精度往往受到损害。然而，在本实施例中，由于成型凸缘而不用将成型材料W与冲头10脱开，所以跨过主干部分1的整个长度实现非常高的精度。
由于主干部分1和凸缘部分F通过执行在一次按压处理中的成型可整体化成也包括凸缘部分的成型制品Wa，所以凸缘部分不必以后焊上。而且由于不施加焊接的热量，所以可形成具有优良强度的成型制品Wa，该成型制品Wa比用使用焊接的其它类型工艺形成的制品更薄并且重量更轻。而且，不仅由此可降低成本，而且因为不发生热变形，所以提高了精度，改进了声学振动特性，防止了发生万向节碰撞，并且与使用焊接的其它类型的工艺相比改进了万向节特性。也可减小元件和步骤的数量。
更具体地，当以传统方式通过热锻得到成型制品时，所谓的脱模角(draft angle)必须增大，并且必须除去在主干部分1内产生的内部毛刺。因此，成型制品的精度降低，并且主干部分的内表面往往受到损害。然而，由于在本实施例中不要求使用热锻，所以脱模角不必增大，可容易地精压加工主干部分1的内部，得到高精压加工精度，且不形成脱碳层(decarburized layer)。
当压力机滑块16向上运动时，取下构件21的末端可接合成型制品Wa，并且可从冲头10的上部取下。成型制品Wa由排出机构(未示出)从模取下。
在本实施例中，凸缘部分F与封口Fa一体地形成，如图1的图(C)中所示，但在某些情况下，凸缘没有封口Fa，即可形成仅具有从主干部分的外表面沿径向突出的部分的凸缘。为了得到该成型制品，必须使用具有圆筒状的凸缘预成型部分2的成型材料W。
第二实施例现在参考图6，现在将说明根据第二实施例的带凸缘元件成型方法。鉴于第一与第二实施例之间的相似性，第二实施例的与第一实施例的部分相同的部分将给出与第一实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略第二实施例的与第一实施例的部分和步骤相同的部分和步骤的说明。图6的图(A)至(C)以横截面示意性地图示根据本发明第二实施例的带凸缘元件成型方法。在根据本发明第二实施例的带凸缘元件成型方法中，凸缘成型模具19由独立升降机构(未示出)操作，这与第一实施例不同。
在这种成型方法中，首先将成型材料W放置在冲头10的上部，如图6的图(A)中所示，并且使用升降机构将凸缘成型模具19降低到精压加工模具15的附近。
接着，当压力机滑块16降低时，如图6的图(B)中所示，成型材料W由精压加工模具15以与上述第一实施例的相同方式挤拉。因而，成型材料W精压加工到规定外径，并且轨道或槽和测规引导表面形成在主干部分1。在成型材料W的主干部分1的整个轴向长度上进行挤拉。因此，成型的主干部分1在整个长度上具有高精度。
在本实施例中，凸缘成型模具19降低到精压加工模具15的附近，并且由升降机构施加压力。由精压加工模具15挤拉保持在冲头10上的成型材料W。因此，凸缘预成型部分2由是凸缘成型模具19的下表面的按压表面20变形，从而凸缘预成型部分2被按压，并且凸缘部分F成型到规定厚度。具体地，在本实施例中凸缘预成型部分2被夹压的位置与第一实施例的位置不同。当冲头10的末端和精压加工模具15的后表面在精压加工时大体同时对准时，凸缘预成型部分2由凸缘成型模具19夹压。在本说明书中，术语“对准”是指冲头10的末端(上部自由端面)和精压加工模具15的后表面(面对凸缘成型模具19的上表面)在该两个元件的运动方向上匹配布置的情形。
在形成凸缘部分F之后，凸缘成型模具19在压力机滑块16被升起的同时或在完成成型之后由升降机构升起。通过借助于布置在与凸缘成型模具19不干涉的位置中的取下构件21接合成型制品Wa、以及将物品与冲头10脱开，来取下成型材料W。物品由排出机构(未示出)从模取下。
也在本实施例中可以与第一实施例相同的方式在一次按压操作中精压加工成型材料W，形成轨道或槽和测规引导表面，并且实现各种其它效果。
第三实施例现在参考图7，现在将说明根据第三实施例的带凸缘元件成型方法。鉴于在以前实施例与第三实施例之间的相似性，第三实施例的与以前实施例的部分相同的部分将给出与以前实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略第三实施例的与以前实施例的部分和步骤相同的部分和步骤的说明。图7的图(A)和图(B)以横截面示意性图示根据本发明第三实施例的带凸缘元件成型方法。根据第三实施例的带凸缘元件成型方法设计成将在凸缘成型模具19中的凸缘部分F修整到规定形状。因而，本发明该第三实施例的凸缘成型模具19具有成型凹部或表面23。
如果在例如凸缘成型模具19的压力施加表面上形成用来成型凸缘的成型凹部23，如图7的图(A)中所示，则成型材料W的凸缘预成型部分2可被抵靠冲头10地夹压。因而，凸缘预成型部分2可形成与成型凹部23相对应的规定形状。因此，如果将用来形成连接转矩传递机构的等速万向节和其它元件的引导部分25的凹处24提供给例如成型凹部23，则在成型之后的成型制品Wa将具有引导部分25，并且将改进装配和可加工性的容易度。
对于该实施例，可使用诸如下述的那些各种变形例。在这些变形例中，成型凹部23布置在该凸缘成型模具19中，并且成型凹部23用来形成凸缘预成型部分2。
第三实施例的第一示例性变形例现在参考图8至10，现在将说明根据第三实施例的第一示例性变形例的带凸缘元件成型方法。鉴于在以前实施例与第三实施例的该变形例之间的相似性，相似部分将给出与以前实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略该变形例的与以前实施例的部分和步骤类似的部分和步骤的说明。
图8是简化示意图，以横截面示出根据本发明第三实施例的第一示例性变形例的带凸缘元件成型装置的主要部分。图9是由温锻生产的工件材料的一对简化示意图，图9的视图(A)是沿图9的视图(B)的截面线9A-9A所看到的工件材料的横截面图，并且图9的视图(B)是沿图9的视图(A)的截面线9B-9B所看到的工件材料的横截面图。图10是在凸缘部分成型之后的状态下成型制品的一对简化示意图，图10的视图(A)是沿图10的视图(B)的截面线10A-10A所看到的成型制品的横截面图，并且图10的视图(B)是沿图10的视图(A)的截面线10B-10B所看到的成型制品的横截面图。
本示例性变形例的成型制品Wa具有从主干部分1沿径向向外均匀延伸的凸缘部分F，如图10的视图(A)和(B)中所示。成型材料W是凸缘预成型部分2具有在图9的视图(A)中所示的均匀规定厚度t1的材料。如在以前实施例中那样，凸缘预成型部分2布置在主干部分1的上部，如图9的视图(A)和(B)中所示。
当凸缘预成型部分2在成型材料W已经由精压加工模具15挤拉之后或正在由精压加工模具15挤拉时进入凸缘成型模具19的成型凹部23时，沿凸缘预成型部分2的径向向外突出部分由成型凹部23限制，并且以平圆形、盘状(圆盘)形成凸缘部分F，如图10中所见。
第三实施例的第二示例性变形例现在参考图11至13，现在将说明根据第三实施例的第二示例性变形例的带凸缘元件成型方法。鉴于在以前实施例与第三实施例的该变形例之间的相似性，相似部分将给出与以前实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略该变形例的与以前实施例的部分和步骤类似的部分和步骤的说明。
图11是简化示意图，以横截面示出根据本发明第三实施例的第二示例性变形例的带凸缘元件成型装置的主要部分。图12是由温锻生产的工件材料的一对简化示意图，图12的视图(A)是沿图12的视图(B)的截面线12-12所看到的工件材料的横截面图，并且图12的视图(B)是在图12的视图(A)中图示的工件材料的俯视图。图13是在凸缘部分成型之后的状态下成型制品的一对简化示意图，图13的视图(A)是沿图13的视图(B)的截面线13-13所看到的成型制品的横截面图，并且图13的视图(B)是在图13的视图(A)中图示的成型制品的俯视图；本示例性变形例的成型制品Wa具有带有多个径向突起26的凸缘部分F，如图13中所示。具体地说，突起26从主干部分1沿径向突出。成型材料W是凸缘预成型部分2具有均匀规定厚度t2的材料，如图12的视图(A)和(B)中所示。如在以前实施例中那样，凸缘预成型部分2布置在主干部分1的上部，如图13的视图(A)和(B)中所示。
因而，凸缘成型模具19使用在模具的内表面中形成有与突起26相对应的多个凹处的成型凹部23。当凸缘预成型部分2在凸缘成型模具19内被按压时，形成具有与成型凹部23的形状相对应的突起26的凸缘部分F。
第三实施例的第三示例性变形例现在参考图14至15，现在将说明根据第三实施例的第三示例性变形例的带凸缘元件成型方法。鉴于在以前实施例与第三实施例的该变形例之间的相似性，相似部分将给出与以前实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略该变形例的与以前实施例的部分和步骤类似的部分和步骤的说明。
图14是由温锻生产的工件材料的一对简化示意图，图14的视图(A)是沿图14的视图(B)的截面线14-14所看到的工件材料的横截面图，并且图14的视图(B)是在图14的视图(A)中图示的工件材料的俯视图。图15是在凸缘部分成型之后的状态下成型制品的一对简化示意图，图15的视图(A)是沿图15的视图(B)的截面线15-15所看到的成型制品的横截面图，并且图15的视图(B)是在图15的视图(A)中图示的成型制品的俯视图。
本示例性变形例的成型制品Wa是使用与在上述第二示例性变形例中使用的凸缘成型模具大体上相同的凸缘成型模具19而得到的制品。因而，凸缘部分F形成为三个突起27从主干部分1突出的形状。成型材料W是凸缘预成型部分2具有多余材料的材料，如图14的视图(A)和(B)中所示，该多余材料在用来形成主干部分1上部的凸缘部分F的部分中，如图15的图(A)和(B)中所示。
当凸缘预成型部分2在处于该构造的凸缘成型模具19内被按压时，由多余材料形成比较大的凸缘部分F，因此当成型制品将被机加工时可减少机加工余量。在凸缘预成型部分2中布置的具有多余材料的部分不必要求沿周向布置在均匀位置中，可通过以非均匀方式布置多余材料而形成不规则成形凸缘部分F。
第四实施例在上述实施例中，通过在凸缘预成型部分2中布置多余材料而形成不规则成形凸缘部分F，但也可通过挤拉凸缘预成型部分2、使用凸缘成型模具19形成凸缘部分F、以及修整凸缘部分F的外周而形成不规则成形凸缘部分F。机加工、塑性加工、以及其它方法可用作修整方法。
该构造允许以简单方式迅速地形成不规则成形凸缘部分F。
第五实施例现在参考图16，现在将说明根据第五实施例的带凸缘元件成型方法。鉴于在第五实施例与以前实施例之间的相似性，第五实施例的与以前实施例的部分类似的部分将给出与以前实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略第五实施例的与以前实施例的部分和步骤相类似的部分和步骤的说明。图16的图(A)至图(C)以横截面示意图示根据本发明第五实施例的带凸缘元件成型方法。
在上述的以前实施例中，成型材料W由冲头10保持，并且保持在冲头10上的成型材料W由精压加工模具15挤拉，但相反布置也是可能的。具体地说，成型材料W可由模具15保持，并且可通过模具15和冲头10的协作来挤拉成型材料。换句话说，上述实施例的第一和第二模可颠倒地使用以执行成型工序。
本实施例的带凸缘元件成型装置具有保持成型材料W的精压加工模具15，如图16的图(A)中所示。冲头10通过与精压加工模具15的协作而挤拉成型材料W，以精压加工主干部分1的内外表面，如图16的图(B)中所示。凸缘成型模具19通过在冲头10与凸缘成型模具19的表面20之间夹压凸缘预成型部分2而形成凸缘部分F，如图16的图(C)中所示。
冲头10是安装在压力机滑块16上的柱状体，而精压加工模具15布置在固定位置中。成型材料W保持在精压加工模具15的中央开口18中。如在第一实施例中那样，开口18具有大体下半部具有锥形部分18a、大体上半部具有圆筒形部分18b的构造。成型材料W由锥形部分18a保持，该锥形部分18a是开口18的上半部。
因此，成型材料W设在精压加工模具15的下部中，如图16的图(A)中所示。当压力机滑块16降低时，成型材料W由精压加工模具15的锥形部分18a和圆筒形部分18b和冲头10挤拉，如图16的图(B)中所示。因而，成型材料W的主干部分1精压加工到规定外径。
此外，当压力机滑块16降低时，是凸缘成型模具19的上表面的按压表面20将成型材料W的凸缘预成型部分2形成为具有规定厚度的凸缘部分F，如图16的图(C)中所示。
也在本实施例中，可在一次按压操作中以与在上述以前实施例相同的方式进行成型材料W的精压加工、轨道或槽和测规引导表面的成型、以及凸缘的成型。
第六实施例现在参考图17，现在将说明根据第六实施例的带凸缘元件成型方法。鉴于在第六实施例与以前实施例之间的相似性，第六实施例的与以前实施例的部分类似的部分将给出与以前实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略第六实施例的与以前实施例的部分和步骤相类似的部分和步骤的说明。图17的图(A)至图(E)以横截面示意性图示根据本发明第六实施例的带凸缘元件成型方法。
图17的图(A)示出成型材料的设定状态，图17的图(B)示出在精压加工步骤的早期阶段中的临时停止状态。图17的图(C)示出在临时停止状态下的凸缘成型状态。图17的图(D)示出已经完成精压加工的状态。图17的图(E)示出可排出成型制品的状态。
在上述实施例中，由于整个成型材料W被精压加工，并且凸缘预成型部分2此后被简单地使用凸缘成型模具19抵靠冲头10而被夹压以及压缩以形成凸缘部分F，所以成型材料W的凸缘预成型部分2在仅由冲头10支撑的同时被夹压。因此，从凸缘预成型部分2的内表面到主干部分1的内表面的角部向外隆起。因而，产生由所谓的收缩痕迹(shrink mark)造成的空穴，整个成型材料W从正在形成凸缘部分F的处理的中途点沿成型方向运动，降低了成型精度。此外，成型材料W不能加工成具有与轴线正交的表面的平的、良好成型的凸缘部分F，并且可能要求具有显著体积的凸缘预成型部分2，以便得到希望的外径。
为此，在本实施例中，精压加工模具15在其中成型材料W的主干部分1的上部已经精压加工的状态下被临时停止，成型材料W的主干部分1的上部由精压加工模具15从外周保持，限制成型材料W的运动，及凸缘预成型部分2在这种状态下由凸缘成型模具19夹压并被压缩以形成凸缘部分F。
如下是更详细说明。首先，成型材料W设置在冲头10的上部上，压力机滑块16被降低，对于在轴向上的规定长度进行第一次精压加工，及然后停止工艺，如图17的图(A)中所示。成型材料W由精压加工模具15的锥形部分18a和圆筒形部分18b挤拉，如图17的图(B)中所示，并且在轴向上的规定长度被精压加工到规定外径。
精压加工模具15的停止位置优选地是冲头10的末端和精压加工模具15的后表面对准的位置。在这个位置中，凸缘部分F可由冲头10接收，并且在凸缘部分成型期间也由精压加工模具15接收，及使用精压加工模具15的平后表面15a可形成凸缘部分F。因此，可防止由收缩产生的空穴的发生，可使凸缘部分F较平，及可进一步改进成型制品Wa的精度。
然后进一步降低压力机滑块16，如图17的图(D)中所示，并且成型材料W的剩余部分经受第二次精压加工。第二次精压加工将冲头10的凹槽13和突出条12的形状转移到主干部分1的内表面。因而，得到其中形成有轨道或槽和测规引导表面的成型制品Wa。挤拉由此在轴向上跨过成型材料W的主干部分1的整个长度进行，并且跨过整个主干部分1可实现非常高的精度。
除在上述实施例中实现的效果之外，本实施例允许形成的主干部分1的内表面的形状保持不变、保持要求的精度、及跨过整个主干部分1实现非常高的精度。这是因为在第一次精压加工之后加工被停止，并且进行第二次精压加工，由此以一次按压操作精压加工成型材料W、形成轨道或槽和测规引导表面、及形成凸缘部分。
最后，当凸缘成型模具19被升起并且凸缘成型模具19与在冲头10上的成型制品Wa分离时，如图17的图(E)中所示，通过使用排出机构(未示出)等可从模取下成型制品Wa。在凸缘部分F的成型之后立即地或与第二次精压加工同时地可升起凸缘成型模具19。
第七实施例现在参考图18，现在将说明根据第七实施例的带凸缘元件成型方法。鉴于在第七实施例与以前实施例之间的相似性，与以前实施例的部分类似的第七实施例的部分将给出与以前实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略与以前实施例的部分和步骤相类似的第七实施例的部分和步骤的说明。图18的图(A)至图(E)以横截面示意图示根据本发明第七实施例的带凸缘元件成型方法。
在上述带凸缘元件成型方法中，成型材料W在凸缘部分成型期间仅由精压加工模具15从外周保持。因此，当按压力由凸缘成型模具19施加到成型材料W上时，精压加工模具15可能偶然地引起位置移动。由于这种位置移动往往不利地影响凸缘部分F的成型，所以精压加工模具15在本实施例中通过使用固定装置K被固定。
固定装置K能是任何类型的固定装置，只要精压加工模具15可支撑在固定位置中。固定装置K优选地包括模具缓冲装置30。
模具缓冲装置30优选地包括绕冲头10的周面同轴布置的缓冲垫31、和在缓冲垫31可上下运动的同时用来支撑缓冲垫31的多个缓冲销32。当精压加工模具15在上述停止位置处时，缓冲垫31向上运动以从下面支撑精压加工模具15，如图18的图(C)中所示。即使成型材料W由凸缘成型模具19按压，精压加工模具15也水平地保持初始停止位置。
固定装置K还可包括液压机构、弹簧、气体缓冲装置、或在封闭模具套中使用的其它装置。而且，止动构件(未示出)可布置在冲头10的横向，当精压加工模具15停止时呈现突出位置，从下面支撑精压加工模具15。
在这种成型方法中，成型材料W以与在上述第六实施例中相同的方式设置在冲头10的上部上，如图18的图(A)中所示。因而，压力机滑块16降低，如图18的图(B)中所示。成型材料W的主干部分1的部分由精压加工模具15挤拉。进行第一次精压加工，然后处理被停止。成型材料W的主干部分1的部分的外表面由此精压加工到规定外径。
其次，缓冲垫31由缓冲销32向精压加工模具15升起以从下面支撑精压加工模具15，如图18的图(C)中所示。在支撑状态下，凸缘成型模具19降低，成型材料W被按压，及形成凸缘部分F。在这种构造中，精压加工模具15在由凸缘成型模具19进行的处理期间由模具缓冲装置30恒定地保持，并且支撑成型材料W的主干部分的周的精压加工模具15不被移动。因此可平稳地进行成型，并且可改进成型制品Wa的精度。当成型材料W的凸缘预成型部分2由作为凸缘成型模具19的下表面的按压表面20按压时，材料使用精压加工模具15的后表面15a被按压和变形(见图18的图(C))，并且平凸缘部分F可形成到规定厚度。
在已经形成凸缘部分F之后，压力机滑块16再次降低，并且成型材料W的主干部分使用精压加工模具15通过挤拉经受第二次精压加工，如图18的图(D)中所示。成型材料W的整个主干部分由此精压加工并且加工到规定外径，轨道或槽和测规引导表面形成在内表面上。
最后，凸缘成型模具19被升起，并且通过使用排出机构(未示出)从模取下成型制品Wa，如图18的图(E)中所示。
在本实施例中，以与在上述第一实施例中相同的方式在一次按压操作中可精压加工成型材料W，并且可形成轨道或槽和测规引导表面。
第八实施例现在参考图19，现在将说明根据第八实施例的带凸缘元件成型装置。鉴于在第八实施例与以前实施例之间的相似性，与以前实施例的部分类似的第八实施例的部分将给出与以前实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略与以前实施例的部分和步骤相类似的第八实施例的部分和步骤的说明。
在这种带凸缘元件成型装置中，精压加工模具15设有用来形成凸缘部分F的凹处33。具体地说，凹处33形成在精压加工模具15的后表面15a中，在该处由压力机滑块16将压力施加到成型材料W上。因而，凸缘部分F被加工成在凹处33内的规定形状。
如果凸缘预成型部分2通过使用具有凹处33的精压加工模具15夹压在凸缘成型模具19与冲头10之间，如图19中所示，则凸缘预成型部分2在封闭区域中被按压和形成。因此，凸缘预成型部分2的延长由凹处33限制，凸缘预成型部分2形成与凹处33相对应的特定形状的凸缘部分F，可形成非常高精度的凸缘部分F。
当凹处33布置在精压加工模具15中并且形成凸缘预成型部分2时，依据凹处33可形成上述的诸如在图13至15中示出的各种变形例。
第九实施例现在参考图20，现在将说明根据第九实施例的带凸缘元件成型方法。鉴于在第九实施例与以前实施例之间的相似性，与以前实施例的部分类似的第九实施例的部分将给出与以前实施例的部分相同的附图标记。而且，为了简要起见可以省略与以前实施例的部分和步骤相类似的第九实施例的部分和步骤的说明。图20的图(A)至(D)以横截面示意性示出根据本发明第九实施例的带凸缘元件成型方法。
在上述第六至第八实施例中，成型材料W保持在冲头10上，并且在由精压加工模具15保持在冲头10上的同时，对于成型材料W进行第一和第二精压加工工艺。然而，颠倒布置也是可能的；即，成型材料W可由精压加工模具15保持，并且成型材料W可由精压加工模具15和冲头10的协作挤拉。
当成型材料W放置在精压加工模具15的下部上并且压力机滑块16被降低时，如图20的图(A)中所示，成型材料W由精压加工模具15的锥形部分18a和圆筒形部分18b及冲头10挤拉以精压加工到规定外径，如图20的图(B)中所示。这种精压加工是第一次精压加工，借此只有沿主干部分1的内外表面的轴向的部分沿成型材料W的轴向被挤拉，并且成型材料W处于凸缘预成型部分2从精压加工模具15的后表面15a突出的状态。
在完成第一次精压加工之后，冲头10的处理操作被临时停止；凸缘成型模具19在停止期间由驱动装置(未示出)升起，如图20的图(C)中所示；凸缘预成型部分2抵靠冲头10被夹压；作为凸缘成型模具19的后表面的按压表面20将成型材料W的凸缘预成型部分2形成为具有规定厚度的凸缘部分F。
当完成凸缘部分F的成型时，凸缘成型模具19由驱动装置(未示出)降低，如图20的图(D)中所示，并且冲头10由压力机滑块16降低以进行第二次精压加工。
在本实施例中，以与在上述第一实施例中的相同方式在一次按压操作中，可精压加工成型材料W，可形成轨道或槽和测规引导表面，且可形成凸缘部分。
如在图21中看到的那样，在上述第一至第九实施例中得到的成型制品Wa大体不使用机械加工和焊接地产生，从而在成型制品Wa的金属材料中形成连续晶粒流G。成型制品Wa由挤拉、精压加工、及夹压形成，并且可得到具有从凸缘部分F到主干部分1的连续晶粒流的带凸缘壳体构件。换句话说，凸缘预成型部分2布置在主干部分1的一端处的成型材料W的内外表面通过挤拉精压加工，以产生晶粒流G从主干部分1到凸缘部分F连续的使封口通过夹压凸缘预成型部分2而形成的高强度成型制品。
如此处使用的那样，术语“晶粒流”是从凸缘部分F的一侧表面向凸缘部分F的突出方向延伸到凸缘部分F的内部、在凸缘部分F的内部弯曲和返回、然后到达主干部分1的连续线，如图21中所示。换句话说，连续晶粒流G至少部分地由从在主干部分1处的凸缘部分F的第一侧面向外延伸到凸缘部分F中、在凸缘部分F中向内弯回的连续线限定。连续晶粒流G进一步从凸缘部分F的内侧延伸，并且在主干部分1的内表面处结束，如图21中所示。
因此，成型制品Wa具有在中途点处不切断的连续晶粒流G，并且具有关于传递转矩的优良强度。因此，可使成型制品Wa更薄并且重量更轻，并且也降低成本。具体地说，由于晶粒流从凸缘部分F到主干部分1是连续的，所以可增加应力最可能集中的凸缘部分F的强度。
根据本发明的以上实施例，整体上可实现足够精度而不加工成型制品Wa(带凸缘壳体构件)，因为成型材料W的主干部分1由第一和第二模挤拉，至少内表面被精压加工，及凸缘预成型部分被夹压在第一模与凸缘成型模具之间以形成凸缘部分。而且，由于成型制品Wa(带凸缘壳体构件)可由冷和温锻形成而不使用热锻，所以可减少脱碳层的形成，并且可得到具有高精度并且不倾向于具有减小的强度的成型制品。此外，由于不必在成型之后安装凸缘或盖构件，所以可减小元件的数量，可缩短前置时间，及从成本方面使可制造性有利。
而且，如上所述，如果在成型材料的主干部分已经精压加工到规定长度的状态下工艺被临时停止并且在这种停止期间开始凸缘的成型，则在成型材料保持在第二模中的状态下可形成凸缘，第二模的后表面可用来形成凸缘，能以简单方式以非常好的精度并且在成型材料中没有收缩地形成凸缘。
尽管仅挑选了优选实施例来说明本发明，但通过本公开，对于本领域的技术人员显然的是，此处可进行各种变化和修改而不脱离在所附权利要求书中限定的本发明的范围。例如，按需要和/或希望可改变各种元件的位置或方位。示出成直接彼此连接或接触的元件可具有布置在它们之间的中间结构。在上述实施例中，例如，大体平的凸缘部分F形成在主干部分1的端部处，但其它可能包括轴从作为等速万向节的外环的凸缘部分F突出的情况。即使在具有轴的所述壳体的情况下，也可得到这种类型的成型制品Wa。然而，在这种情况下，必须防止轴由凸缘成型模具按压。实施例的成型材料W用来形成等速万向节的外环，但对此没有限制，可使用任何材料，只要成型材料W是具有主干部分1和布置成封闭主干部分1的一端的凸缘预成型部分2的任何材料。
因而，根据本发明的实施例的以上说明仅为了说明而提供，并且不是为了限制由所附权利要求书和其等同物所限定的本发明。
对于相关申请的交叉参考本申请要求于2005年12月9日提交的日本专利申请No.2005-356972、于2005年12月9日提交的No.2005-356978、于2006年8月11日提交的No.2006-219741的优先权。日本专利申请No.2005-356972、2005-356978及2006-219741的全部公开通过引用包含于此。
权利要求
1.一种用来形成带凸缘壳体构件的带凸缘元件成型方法，其包括保持具有布置在主干部分一端部的凸缘预成型部分的成型材料；使用具有外成型表面的第一模和具有内成型表面的第二模来精压加工所述主干部分的至少内表面；在所述第一模与凸缘成型模具之间夹压凸缘预成型部分，以在所述主干部分的所述端部形成凸缘部分。
2.根据权利要求1所述的带凸缘元件成型方法，其特征在于，在对所述主干部分的所述内表面进行精压加工之后，进行所述凸缘预成型部分的夹压。
3.根据权利要求2所述的带凸缘元件成型方法，其特征在于，紧接在对所述主干部分的所述内表面进行精压加工之后，在所述第二模与所述成型材料之间的相对运动期间进行所述凸缘预成型部分的夹压。
4.根据权利要求1所述的带凸缘元件成型方法，其特征在于，在对所述主干部分的所述内表面进行精压加工期间，进行所述凸缘预成型部分的夹压。
5.根据权利要求1所述的带凸缘元件成型方法，其特征在于，对所述主干部分的所述内表面进行精压加工包括首先对所述主干部分的所述内表面的初始部分的规定长度进行精压加工；然后在进行所述凸缘预成型部分的夹压以在所述主干部分的所述端部成形所述凸缘之后，再精压加工所述主干部分的所述内表面的剩余部分。
6.根据权利要求5所述的带凸缘元件成型方法，其特征在于，当面对所述凸缘成型模具的所述第二模的后表面与所述第一模的末端对准时，利用所述凸缘成型模具进行所述凸缘预成型部分的夹压。
7.根据权利要求6所述的带凸缘元件成型方法，其特征在于，在所述第二模由固定装置支撑的停止状态下，进行所述凸缘预成型部分的夹压。
8.根据权利要求7所述的带凸缘元件成型方法，其特征在于，对所述成型材料的保持包括将所述成型材料的所述凸缘预成型部分的尺寸设置为等于或小于所述主干部分外径。
9.根据权利要求8所述的带凸缘元件成型方法，其特征在于，对所述成型材料的保持包括在与成形后的凸缘形状相对应的位置对所述成型材料的所述凸缘预成型部分设置多余材料。
10.一种用来形成带凸缘壳体构件的带凸缘元件成型装置，其包括第一模，其包括外成型表面，被构造和布置成成形成型材料的主干部分的内表面，所述成型材料具有布置在所述主干部分的一端处的凸缘预成型部分；第二模，其包括内成型表面，被构造和布置成与所述第一模协作以在所述第一模和所述第二模相对运动时抵靠所述第一模的所述外成型表面而挤拉所述成型材料的所述主干部分；以及凸缘成型模具，被构造和布置成抵靠所述第一模而夹压所述成型材料的所述凸缘预成型部分，以在所述主干部分的一端形成凸缘部分。
11.根据权利要求10所述的带凸缘元件成型装置，其特征在于，所述凸缘成型模具还被构造和布置成将所述第一和第二模之一已完成对所述成型材料的所述主干部分整个轴向长度的精压加工的通过位置设置为夹压所述凸缘预成型部分的夹压位置。
12.根据权利要求10所述的带凸缘元件成型装置，其特征在于，所述凸缘成型模具还被构造和布置成将所述第一和第二模之一已仅对所述成型材料的所述主干部分沿所述主干部分的轴向的一部分进行精压加工的位置设置为夹压所述凸缘预成型部分的夹压位置。
13.根据权利要求10所述的带凸缘元件成型装置，其特征在于，当通过利用所述凸缘成型模具夹压所述成型材料而正在形成所述凸缘部分时，所述第二模由固定装置保持在固定位置中。
14.根据权利要求10所述的带凸缘元件成型装置，其特征在于，所述凸缘成型模具包括形成在表面处的凸缘成型凹部，所述成型材料的局部由所述第一模按压入所述凹部以形成所述凸缘部分。
15.根据权利要求10所述的带凸缘元件成型装置，其特征在于，所述第二模包括形成在表面处的凸缘成型凹部，所述成型材料的局部由所述第一模和所述凸缘成型模具按压入所述凹部以形成所述凸缘部分。
16.根据权利要求10所述的带凸缘元件成型装置，其特征在于，所述第一和第二模还构造和布置成容纳所述成型材料，该成型材料中的所述凸缘预成型部分具有等于或小于所述主干部分外径的尺寸。
17.根据权利要求16所述的带凸缘元件成型装置，其特征在于，所述第一和第二模还被构造和布置成容纳所述成型材料，对该 成型材料中的所述凸缘预成型部分设有多余材料以便与成型后的所述凸缘形状相对应。
18.一种带凸缘壳体构件，其包括主干部分，包括具有内表面的孔；封口部分，封闭所述主干部分的一端；以及凸缘部分，在所述主干部分的所述孔的一端处从所述主干部分向外突出，所述主干部分、所述封口部分及所述凸缘部分一起一体地形成为单件的整体元件，所述主干部分、所述封口部分及所述凸缘部分由于挤拉和精压加工所述主干部分而具有从所述凸缘部分到所述主干部分的连续晶粒流。
19.根据权利要求18所述的带凸缘壳体构件，其特征在于，所述连续晶粒流中至少一部分由从所述凸缘部分的一侧表面向所述凸缘部分的突出方向延伸到所述凸缘部分的内部、在所述凸缘部分的内部弯曲和返回、然后到达所述主干部分的连续线定义。
20.根据权利要求19所述的带凸缘壳体构件，其特征在于，所述连续晶粒流从所述凸缘部分内侧起延伸，并且在所述主干部分的所述内表面处结束。
全文摘要
一种带凸缘壳体构件、成型方法及成型装置，由具有布置在主干部分1的一端处的凸缘预成型部分2的成型材料，使用成型方法和成型装置形成一种带凸缘壳体构件。带凸缘壳体构件的整个外表面能以足够高的精度挤拉，而不用机械加工。成型材料保持在具有外成型表面的第一模和具有内成型表面的第二模之一。使用第一和第二模进行精压加工工艺，以至少形成主干部分的内表面。凸缘预成型部分在第一模与凸缘成型模具之间夹压，以在主干部分的端部形成凸缘部分。
文档编号F16D3/16GK1978088SQ200610140398
公开日2007年6月13日 申请日期2006年12月8日 优先权日2005年12月9日
发明者池田明彦 申请人:日产自动车株式会社