专利名称：止回阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及轨道交通中的管路技术，尤其涉及一种止回阀。
背景技术：
在电力机车空气管路系统中，对于需要空气单向流通的管路，通常需要在该管路上安装止回阀。止回阀是一种自动阀。现有的止回阀按照结构可以分为升降式止回阀、旋启式止回阀和蝶式止回阀。其中，升降式止回阀可以分为立式止回阀和卧式止回阀；旋启式止回阀可以分为单瓣式止回阀、双瓣式止回阀和多瓣式止回阀。对于上述止回阀来说，其可以包括位于阀体两端的进气口和出气口，进气口和管路中的进气管连接，出气口和管路中的出气管连接，阀体内的弹簧沿气流流动方向横向设置，从进气口流入管路中的气流，可以压缩弹簧，然后从出气口流出，反向则无法压缩弹簧，从而不会出现气流反向流通的现象。但是，随着电力机车空气管路的结构日渐复杂，布设管路元件的空间十分有限，而现有的止回阀体积较大，无法满足空间需求，而且止回阀的安装方式单一。
发明内容
本发明提供一种止回阀，以解决现有技术的止回阀体积较大，无法满足空间需求的问题。本发明提供一种止回阀，阀体内部设有气流通道，所述气流通道的下部和上部贯通开设气流入口通道和气流出口通道，且气流入口和气流出口开设在所述阀体的同侧，所述气流通道上部与所述气流出口通道连通处开设有与所述阀体外部贯通的阀门容置腔，所述阀门容置腔的直径大于所述气流通道的直径，所述阀门容置腔内容置一阀门，所述阀门包括套筒状的阀堵和阀瓣，所述阀堵扣设在所述阀门容置腔的上部，且所述阀堵的边缘形成凸沿固设在所述阀体的上部，所述阀瓣滑设在所述阀堵的内壁上，所述阀堵和阀瓣围成的空间内设有压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端与所述阀堵连接，另一端与所述阀瓣连接，所述阀瓣在所述压缩弹簧的弹力作用下，封堵所述气流通道和所述气流出口通道的连通处。所述气流通道的上部还固设有与所述阀瓣的外壁相对设置的阀座。所述阀瓣的外壁还固设有密封垫片，所述密封垫片的尺寸与所述气流通道的直径相匹配。所述密封垫片的中心还设有对位孔。所述气流通道的上部固设有与所述阀瓣的外壁相对设置的阀座，所述阀瓣的外壁还固设有密封垫片，该密封垫片的尺寸与所述气流通道的直径相匹配。所述阀堵的边缘凸沿与所述阀体接触的位置上设有密封圈。所述气流出口和气流入口上设有密封圈。进一步地，上述止回阀还包括安装支架，所述安装支架与所述阀体贴合的第一表面上设有上下排列且与所述气流入口和气流出口相对的第一盲孔和第二盲孔以及左右排
3列的第一固定孔和第二固定孔，所述安装支架上与所述第一表面相邻的两个竖直侧面上分别设有上下排列的第一通孔和第二通孔，以及第三通孔和第四通孔，所述阀体沿气流流入方向贯通设有与所述第一固定孔和第二固定孔相对的第一安装通孔和第二安装通孔，所述阀体通过穿设在所述第一安装通孔和第一固定孔中的螺钉以及穿设在所述第二安装通孔和第二固定孔中的螺钉与所述安装支架螺接，所述第一通孔、第三通孔、第一盲孔以及气流出口连通，所述第二通孔、第四通孔、第二盲孔以及气流入口连通。该止回阀的长、宽、高分别为75毫米、50毫米以及63毫米。本发明的止回阀相对于现有的止回阀来说，其体积明显减小，能够满足电力机车内部空间有限的需求。而且，管路可以从阀体的同侧接入，因此，本发明的止回阀能够安装在平板上，相对于现有技术来说，安装方式灵活。另外，本发明的止回阀通过安装支架进行安装时，还具有换向方便的优势。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明止回阀实施例一的剖面结构示意图；图2为本发明止回阀实施例二的剖面结构示意图；图3为本发明止回阀实施例三的立体结构示意图；图4为图3所示止回阀一个侧面的结构示意图；图5为图3所示止回阀的俯视结构示意图；图6为图5所示俯视结构示意图沿A-A向的剖面结构示意图；图7为图5所示俯视结构示意图沿B-B向的剖面结构示意图；图8为图5所示俯视结构示意图沿C-C向的剖面结构示意图；图9为图5所示俯视结构示意图沿D-D向的剖面结构示意图。
具体实施例方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。图1为本发明止回阀实施例一的剖面结构示意图，如图1所示，本实施例的止回阀中，阀体1内部设有气流通道2，气流通道2的下部和上部贯通开设气流入口通道3和气流出口通道4，且气流入口 31和气流出口 41开设在阀体1的同侧，气流通道2上部与气流出口通道4连通处开设有与阀体1外部贯通的阀门容置腔5，阀门容置腔5的直径大于气流通道2的直径，阀门容置腔5内容置一阀门6，阀门6包括套筒状的阀堵61和阀瓣62，阀堵61 扣设在阀门容置腔5的上部，且阀堵61的边缘凸沿611固设在阀体1的上部，阀瓣62滑设在阀堵61的内壁上，阀堵61和阀瓣62围成的空间内设有压缩弹簧63，压缩弹簧63的一端与阀堵61连接，压缩弹簧63的另一端与阀瓣62连接，阀瓣62在压缩弹簧63的预压弹力作用下，封堵气流通道2和气流出口通道4的连通处。具体来说，气流入口通道3上的气流入口 31可以与进气管连接，气流出口通道4 上的气流出口 41可以与出气管连接。在没有气流流入气流入口 31时，阀瓣62在压缩弹簧 63的预压弹力作用下，可以封堵气流通道2和气流出口通道4的连通处。当气流从气流入口 31流入时，阀瓣62在气流压力的作用下，克服压缩弹簧63的弹力向上滑动，使得气流通道2和气流出口通道4连通，此时气流可以通过气流出口通道4流向外接在气流出口 41上的出气管；而气流无法从气流出口通道4流向气流通道2，从而禁止气流的反向流通。本实施例中的止回阀，其气流入口 31和气流出口 41位于阀体1的同侧，而且阀门 6中的压缩弹簧63竖直放置，阀瓣62的往复运动方向与气流入口通道3和气流出口通道4 中的气流流动方向垂直。本实施例的止回阀中，气流流到阀体1中部后又以与流入方向相反的方向流出阀体1，因此，图1所示的止回阀，其截面长度L只需大于气流入口通道3的长度Ll与气流通道2的直径D之和即可。而现有的止回阀，其截面长度至少得大于气流流入通道、气流流出通道以及弹簧长度之和。因此，本实施例的止回阀相对于现有的止回阀来说，其体积明显减小，能够满足电力机车内部空间有限的需求。而且，管路可以从阀体的同侧，例如图1所示的阀体的左侧接入，因此，本实施例的止回阀能够安装在平板上，相对于现有技术来说，安装方式灵活。实验表明，本实施例的止回阀，其结构尺寸只有传统卧式止回阀的四分之一至八分之一；正是由于其体积小，其重量只有传统法兰止回阀的四分之一至二十分之一。图2为本发明止回阀实施例二的剖面结构示意图，如图2所示，本实施例的止回阀在图1所示止回阀结构的基础上，进一步地，阀瓣63的外壁还固设有密封垫片64，密封垫片64的尺寸与气流通道2的直径相匹配，若密封垫片64为圆形，则该密封垫片64的直径可以设为大于气流通道2的直径，气流通道2的上部还固设有与阀瓣62的外壁相对设置的阀座65，该密封垫片64可以在阀瓣62在压缩弹簧63的作用下向下运动时，与阀座65相挤压，从而在没有气流从气流入口 31流向气流出口 41时，封堵流通通道2和气流出口通道4 的连通处。为了便于将密封垫片64准确地贴合在阀瓣62的外壁中央，以与阀座65准确对位，该密封垫片64的中心还设有对位孔69，该对位孔69的孔心可以与流通通道2的轴心在一条直线上。由于阀堵61与阀体1在扣设后可能存在缝隙，气流入口 31与进气管接合的位置以及气流出口 41与出气管接合的位置也可能存在缝隙，因此，为了避免漏气，本实施例中， 阀堵61的边缘凸沿611与阀体1接触的位置上设有密封圈67，气流出口 41和气流入口 31 上也设有密封圈68。本实施例的止回阀在图1所示止回阀的基础上，进一步地，通过在阀体上各个可能存在漏气和密封不严的位置上，加设密封垫片或者密封圈，使得本实施例的止回阀的密封性能较好。图3为本发明止回阀实施例三的立体结构示意图，图4为图3所示止回阀一个侧面的结构示意图，图5为图3所示止回阀的俯视结构示意图，图6为图5所示俯视结构示意图沿A-A向的剖面结构示意图，图7为图5所示俯视结构示意图沿B-B向的剖面结构示意图，图8为图5所示俯视结构示意图沿C-C向的剖面结构示意图，图9为图5所示俯视结
5构示意图沿D-D向的剖面结构示意图，如图3 9所示，本实施例在图2所示止回阀的基础上，进一步地，为该止回阀设置一安装支架7，该安装支架7与阀体1贴合的第一表面71上设有上下排列且与气流入口 31和气流出口 41相对的第一盲孔72和第二盲孔73以及左右排列的第一固定孔74和第二固定孔75，该安装支架7上与第一表面71相邻的两个竖直侧面上分别设有上下排列的第一通孔76和第二通孔77，以及第三通孔78和第四通孔79，阀体1沿气流流入方向贯通设有与第一固定孔74和第二固定孔75相对的第一安装通孔11 和第二安装通孔12，阀体1通过穿设在第一安装通孔11和第一固定孔74中的螺钉13以及穿设在第二安装通孔12和第二固定孔75中的螺钉14与安装支架7螺接，第一通孔76、第三通孔78、第二盲孔73以及气流出口 41连通，第二通孔77、第四通孔79、第一盲孔72以及气流入口 31连通。本实施例中所述的安装支架7，其可以用于安装上述图1以及图2所示的止回阀， 具体的安装方式可以为通过穿设在第一安装通孔11和第一固定孔74中的螺钉13以及穿设在第二安装通孔12和第二固定孔75中的螺钉14，将阀体1与安装支架7螺接。具体来说，在将安装支架7与阀体1相对固定后，该安装支架7的第一表面71与阀体1设置有气流入口 31和气流出口 41的表面贴合，且第一表面71上的第一盲孔72与气流入口 31对齐，第一表面71上的第二盲孔73与气流出口 41对齐，且该安装支架7上的第一通孔76、第三通孔78以及第二盲孔73与阀体1上的气流出口 41是连通的，且连通的通道可以用于气流流出，该安装支架7上的第二通孔77、第四通孔79以及第一盲孔72与阀体1上的气流入口 31是连通的，且连通的通道可以用于气流流入。因此，本实施例带有安装支架的止回阀上，进气管接入第二通孔77或者第四通孔79，出气管可以接入第一通孔 76或者第三通孔78，也即本实施例中，进气管和出气管的连接有四种方式进气管接入第二通孔77且出气管接入第一通孔76，而第三通孔78和第四通孔79可以通过堵头封闭；进气管接入第二通孔77且出气管接入第三通孔78，而第一通孔76和第四通孔79可以通过堵头封闭；进气管接入第四通孔79且出气管接入第一通孔76，而第二通孔77和第三通孔78 可以通过堵头封闭；进气管接入第四通孔79且出气管接入第三通孔78，而第一通孔76和第二通孔77可以通过堵头封闭。在采用堵头封闭时，也可以采用密封圈密封。由此可以看出，本实施例带有安装支架的止回阀，其换向十分方便，本实施例带安装支架的止回阀的长、宽、高可以分别设计为75毫米、50毫米以及63毫米，与现有技术中止回阀相比，体积明显减小。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
权利要求
1.一种止回阀，其特征在于，阀体内部设有气流通道，所述气流通道的下部和上部贯通开设气流入口通道和气流出口通道，且气流入口和气流出口开设在所述阀体的同侧，所述气流通道上部与所述气流出口通道连通处开设有与所述阀体外部贯通的阀门容置腔，所述阀门容置腔的直径大于所述气流通道的直径，所述阀门容置腔内容置一阀门，所述阀门包括套筒状的阀堵和阀瓣，所述阀堵扣设在所述阀门容置腔的上部，且所述阀堵的边缘形成凸沿固设在所述阀体的上部，所述阀瓣滑设在所述阀堵的内壁上，所述阀堵和阀瓣围成的空间内设有压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端与所述阀堵连接，另一端与所述阀瓣连接，所述阀瓣在所述压缩弹簧的弹力作用下，封堵所述气流通道和所述气流出口通道的连通处。
2.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，所述气流通道的上部还固设有与所述阀瓣的外壁相对设置的阀座。
3.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，所述阀瓣的外壁还固设有密封垫片，所述密封垫片的尺寸与所述气流通道的直径相匹配。
4.根据权利要求3所述的止回阀，其特征在于，所述密封垫片的中心还设有对位孔。
5.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，所述气流通道的上部固设有与所述阀瓣的外壁相对设置的阀座，所述阀瓣的外壁还固设有密封垫片，该密封垫片的尺寸与所述气流通道的直径相匹配。
6.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，所述阀堵的边缘凸沿与所述阀体接触的位置上设有密封圈。
7.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，所述气流出口和气流入口上设有密封圈。
8.根据权利要求1 7中任一权利要求所述的止回阀，其特征在于，还包括安装支架， 所述安装支架与所述阀体贴合的第一表面上设有上下排列且与所述气流入口和气流出口相对的第一盲孔和第二盲孔以及左右排列的第一固定孔和第二固定孔，所述安装支架上与所述第一表面相邻的两个竖直侧面上分别设有上下排列的第一通孔和第二通孔，以及第三通孔和第四通孔，所述阀体沿气流流入方向贯通设有与所述第一固定孔和第二固定孔相对的第一安装通孔和第二安装通孔，所述阀体通过穿设在所述第一安装通孔和第一固定孔中的螺钉以及穿设在所述第二安装通孔和第二固定孔中的螺钉与所述安装支架螺接，所述第一通孔、第三通孔、第一盲孔以及气流出口连通，所述第二通孔、第四通孔、第二盲孔以及气流入口连通。
9.根据权利要求8所述的止回阀，其特征在于，所述止回阀的长、宽、高分别为75毫米、 50毫米以及63毫米。
全文摘要
本发明提供一种止回阀，阀体内部设有气流通道，气流通道的下部和上部贯通开设气流入口通道和气流出口通道，且气流入口和气流出口开设在阀体的同侧，气流通道上部与气流出口通道连通处开设有与阀体外部贯通的阀门容置腔，阀门容置腔的直径大于气流通道的直径，阀门容置腔内容置一阀门，阀门包括套筒状的阀堵和阀瓣，阀堵扣设在阀门容置腔的上部，且阀堵的边缘形成凸沿固设在阀体的上部，阀瓣滑设在阀堵的内壁上，阀堵和阀瓣围成的空间内设有压缩弹簧，压缩弹簧的一端与阀堵连接，另一端与阀瓣连接，阀瓣在压缩弹簧的弹力作用下，封堵气流通道和气流出口通道的连通处。本发明的止回阀安装方式灵活，且体积较小。
文档编号F16K27/02GK102374316SQ20101026510
公开日2012年3月14日 申请日期2010年8月26日 优先权日2010年8月26日
发明者杨桂彬, 王敬, 王树海 申请人:中国北车集团大同电力机车有限责任公司