动作装置及其制造方法

专利名称：动作装置及其制造方法
技术领域：
本发明涉及动作装置及其制造方法。在此所说的动作装置是由滚动体、和经由该滚动体进行相对运动的两个部件所构成的装置的总称。因此，动作装置中包括由滚动体和夹持该滚动体的2个滚道圈构成的轴承；由滚动体、和借助于该滚动体进行相对移动的导轨及滑块所构成的直线导轨；以及由滚动体和借助于该滚动体进行相对移动的丝杠轴及螺母所构成的滚珠丝杠。此外，滚动体包括圆柱滚子、圆锥滚子、针状滚子、滚珠等各种滚动体。根据以上内容，可以将本发明的动作装置改称为由滚动体、和经由该滚动体进行相对运动的两个部件所构成的装置，此外，当将本发明的应用限定在轴承、直线导轨或滚珠丝杠时，也可以将发明的名称改称为轴承、直线导轨或滚珠丝杠。
背景技术：
以往，以汽车的差动装置或变速装置为首，在使用滚动轴承和其他的所述动作装置的领域中，正在向小型化、高输出化发展。因此，润滑油的低粘度化等使用环境存在高载荷、高温化的倾向。因此，对于轴承等动作装置来说，正在向比以前更加严峻的润滑环境变化，越来越容易发生因润滑不良而导致的摩损或表面剥离。因此，为了改善这种润滑环境，提出有下述这样的技术在滚动体和经由该滚动体进行相对运动的2个部件中的至少任一个的、相对地滚动接触或滑动接触的面上形成积油槽。例如，在专利文献I中公开了对内圈的凸缘面实施喷丸处理来设置凹凸的技术。此外，在专利文献2中公开了下述技术利用投射粒子的投射，在滑动部件的滑动面形成多个由凹面构成的微小凹坑。此外，在专利文献3中公开了下述技术使用砂轮对滚子的端面或凸缘面进行精加工，从而形成由光滑的平滑部、和在该平滑部随机形成的谷部所构成的精加工面。此外，在专利文献4 6中公开了下述技术在滚动体的滚动面和端面、以及内外圈的滚道面和内圈的大凸缘面随机形成无数个微小凹形的凹坑。并且，如果将设置凹坑的面的表面粗糙度参数Ryni设为0. 4 ii m I. 0 ii m、将Rymax设为0. 4 y m I. 0 y m、且将表示粗糙度曲线的畸变度的Sk值设为-I. 6以下，并且，将凹坑的面积率设为5% 20%，将平均面积设为30 ii m2 100 u m2，则能够延长滚子轴承的寿命。此外，在专利文献7中公开了下述技术使无数的谷部随机分散在滚子端面，将三维表面粗糙度的参数中的算术平均粗糙度Sa设为0. I ii m以下,将衰减谷部粗糙度Svk设为0. 15 ii m 0. 30 ii m,以提高耐烧结性。在先技术文献专利文献
专利文献I :日本特开平5-241235号公报专利文献2 :日本特表2009-526126号公报
专利文献3 :日本特开平7-42746号公报专利文献4 :日本特开2006-9962号公报专利文献5 :日本特开2006-9963号公报专利文献6 :日本特开2006-9964号公报专利文献7 :日本特开2003-269468号公报

发明内容
发明要解决的课题 可是，在所有的文献中，将球形等的微小颗粒与进行滚动接触或滑动接触的面碰撞，将所述面压溃而使其凹陷并发生塑性变形，从而形成微小的凹部。因此，由于所述塑性变形，所述面在凹部及其周围不得不进行加工硬化。这样，如果作为积油槽的凹部或其周围硬化，则当对象部件在凹部表面移动时，凹部本应该借助对象部件发生弹性变形而暂时被压溃(潰+)，然而却会出现凹部的压溃量较小或完全没有被压溃的情况。这样，积存在凹部内的润滑油不会从凹部溢出至所述的进行接触的面，或即使溢出，其溢出的量也变得较少，因此，存在所述的滚动接触或滑动接触的面变得润滑不充分这样的不良情况。因此，本发明解决了这种不良情况，提供一种润滑性能高因而摩擦阻力降低的动作装置及其制造方法。用于解决课题的手段作为用于解决上述课题的手段，本发明的第I方式是由滚动体和经由该滚动体相对运动的两个部件构成的动作装置，其特征在于，在相互滚动接触或滑动接触的两个面中的至少一个面上形成有无数个独立的凹部，所述凹部通过将该面以0. 5iim IOOiim的范围内的径切削为凹状而成，将该凹部作为积油槽。作为所述的相互滚动接触的面，如果动作装置是轴承，则包括滚子的滚动面或滚珠的外表面、和与它们接触的滚道面。此外，如果动作装置是直线导轨，则包括滚子的滚道面或滚珠的外表面、以及与它们接触的导轨和滑块的滚道面。此外，如果动作装置是滚珠丝杠，则包括滚珠的外表面、和与该滚珠的外表面接触的丝杠轴和螺母各自的螺纹槽。此外，在使用滚子的轴承中，所述的相互滑动接触的面包括滚子的端面、和与该滚子的端面接触的轴承的滚道圈的凸缘的面。此外，在使用滚子的直线导轨中，相互滑动接触的面包括滚子的端面、和与该滚子的端面接触的对象面。并且，在本发明及其方式的说明中，只要没有特别限定，径是指直径。第2方式的特征在于，进一步对形成于所述凹部的边缘的凸部进行砂轮研磨，第3方式的特征在于，同样地进行滚磨，第4方式的特征在于，同样地利用将硬质粒子固定在橡胶状的弹性体的外周而成的弹性碰撞件进行研磨。此外，第5方式的特征在于，所述凹部的深度为I U m以上，而间隔为200 U m以下，并且所述凹部彼此分开形成而不连续。这样，润滑性能变得良好，且载荷的承担能力也得以维持。此外，第6方式的特征在于，将形成有通过所述切削而成的凹部的面的面积中的、将所述无数的凹部的面积合计起来的面积的比例设定在10%以上且40%以下的范围内。更加优选的是，将所述面积的比例设定在15%以上且30%以下的范围内。为了润滑性能的提高(即，对旋转的动作装置实现低转矩化)，所述面积率的上限越大越好，但是，为了维持动作装置的承载能力，所述面积率的上限越小越好。因此，设定为所述的面积率，在提高润滑性能的同时维持了承载能力。此外，第7方式的特征在于，将三维粗糙度Sa (算术平均粗糙度)设为0. I y m以上，将Rsk(表面高度分布的偏心度、偏斜度)设为-I以上。此外，第8方式是动作装置的制造方法，其特征在于，在由滚动体和经由该滚动体相对运动的两个部件构成的动作装置中，相互滚动接触或滑动接触的两个面中的至少一个面上形成有无数个独立的凹部，所述凹部通过使微粒碰撞来将所述至少一个面以0. 5iim IOOiim的径切削成凹状而成，所述凹部成为积油槽，所述微粒由比形成该面的材料硬的材料构成，且在表面存在角部。此外，第9方式的特征在于，通过砂轮研磨将在制造所述动作装置时形成于所述凹部的边缘的微小凸部去除。第10方式可以是在进行第9方式的去除时，将多个在滚动体和经由该滚动体相对运动的两个部件中的、要形成所述凹部的部件保持于夹具，通过依次使所述微粒与该被保持的各部件碰撞，在各部件的表面形成无数个所述凹部，然后，维持将所述多个部件保持在所述夹具的状态，利用砂轮依次研磨形成有所述凹部的面以去除所述微小的凸部。此外，第11方式的特征在于，在制造动作装置时，通过滚磨来进行所述微小的凸部的去除，第12方式的特征在于，使将硬质粒子固定在橡胶状的弹性体的外周而成的弹性碰撞件碰撞以进行相同的去除。在此，第13方式是，作为所述第12方式的所述弹性碰撞件，是利用粘结剂将无数个硬质粒子固定在球状的橡胶状弹性体的外周而成的，通过向切削成所述凹状的面发射该无数个弹性碰撞件来研磨并去除所述凸部。此外，第14方式的特征在于，在制造动作装置时，作为用于形成所述凹部的微粒，使用径为0. 5iim IOOiim的微粒。在此,第15方式也可以是,作为在所述第14方式中使用的所述微粒，使用通过将所述较硬的材料破碎而在表面形成有角部的微粒，利用该微粒的角部来切削所述至少一个面以形成凹部。第16方式也可以是，将该微粒作为发射件使用，通过喷丸处理来切削所述至少一个面。此外，第17方式是作为动作装置的制造方法的其他方式，所述动作装置具备内圈，其具有滚道面；外圈，其具有与所述内圈的滚道面对置的滚道面；以及多个滚子，所述多个滚子以能够滚动自如的方式配置在所述两个滚道面之间，所述动作装置的制造方法的特征在于，所述动作装置的制造方法具备下述工序第一工序，在该工序中，对所述内圈、所 述外圈以及所述滚动体中的至少一个实施使具备至少一个角部的粒子进行碰撞的喷丸加工，从而在其全部表面形成因所述碰撞而产生的圆形凹部、和由该圆形凹部的余部构成的凸部；和第二工序，在该工序中，将所述凸部的一部分去除以减小所述凸部。在此，由于被制造的动作装置具备内圈、外圈以及多个滚子，因此，具体来说，是滚子轴承。此外，第18方式的特征在于，在所述第17方式的动作装置的制造方法中，所述第二工序是下述这样的处理，使在表面具备多个硬质粒子的弹性体粒子与所述内圈、所述外圈以及所述滚动体中的实施了所述喷丸加工的部件碰撞。在此，第19方式是，在所述第17或第18方式中还具备第三工序，在该工序中，研磨所述内圈的滚道面、所述外圈的滚道面以及所述滚动体的滚动面中的实施了所述喷丸加工的面，去除所述减小了的凸部以平滑化，仅残留所述凹部。此外，第20方式是作为动作装置的其他方式，所述动作装置具备内圈，其具有滚道面；外圈，其具有与所述内圈的滚道面对置的滚道面；以及多个滚子，所述多个滚子以能够滚动自如的方式配置在所述两个滚道面之间，所述动作装置的特征在于，在所述内圈、所述外圈以及所述滚动体中的至少一个的全部表面具有圆形凹部，所述圆形凹部通过具备至少一个角部的粒子的碰撞而形成，该凹部中的深度为Ium以上的凹部以200iim以下的间隔均匀配置。在此，作为第21方式可以是，在所述第20方式的所述内圈、所述外圈以及所述滚动体中的具有所述凹部的部件中，所述内圈的滚道面、所述外圈的滚道面以及所述滚动体的滚动面中的、除了所述凹部以外的部分成为平滑面，除了所述内圈的滚道面、所述外圈的滚道面以及所述滚动体的滚动面以外的表面由所述凹部、凸部以及平滑面构成。由于该动作装置也具备内圈、外圈以及多个滚子，因此，具体来说，是滚子轴承。 发明的效果根据本发明，作为积油槽的凹部通过对动作装置的滚动接触或滑动接触的部件的面进行切削而形成，因此，几乎或完全没有塑性变形，凹部或周围没有被硬化。因此，虽然凹部因接触的对象部件而弹性变形，并暂时被压曲而变小，但由于该凹部是独立地形成，因此，不会使润滑油流出至其他凹部，而是将蓄积在凹部内的润滑油从凹部挤出至形成有该凹部的部件的表面，从而在所述部件的表面与对象部件的表面这两个面之间进行润滑，因此使得该动作装置的摩擦阻力降低。因此，能够降低使用该动作装置的设备的驱动力，如果在旋转装置等之中使用该动作装置，则有助于实现在低速区域的低转矩化。此外，利用所述润滑，能够提高旋转装置等在高速区域的耐烧结性。


图I是示出表示本发明的第I实施方式的圆锥滚子轴承的一部分的剖视图。图2是示出喷丸处理的加工例的说明图。图3是示出本发明的实施方式中的凹部的面积率和转矩之间的关系的曲线图。图4是示出本发明的第I实施方式中的一个例子所使用的弹性碰撞件的图，图4(a)示出整体，图4(b)是图4(a)的局部放大图。图5是示出表示本发明的第2实施方式的圆锥滚子轴承的结构的纵剖视图。图6是示出图5的变形例的纵剖视图。图7是立式内圈旋转式试验机的剖视图。图8是示出耐烧结性的试验结果的图。图9是示出因喷丸加工而导致的母材硬化的图。图10是示出测量圆锥滚子轴承的初始转矩的结果的图。
具体实施例方式以下，利用附图对本发明的实施方式进行说明。第I实施方式图I作为本发明涉及的动作装置的一个实施方式示出单列圆锥滚子轴承I的一部分。该滚子轴承I由相当于本发明的滚动体的圆锥滚子2、经由该圆锥滚子2进行相对旋转的内圈3和外圈4、以及圆锥滚子2的保持器5构成，在内圈3形成有大凸缘31和小凸缘32。在内圈3与外圈4之间内设圆锥滚子2的空隙部内配置有润滑剂。作为该润滑剂，可以是含有基础油和增稠剂的润滑脂组合物，也可以是润滑油。在到此为止的说明范围内，轴承I是众所周知的，作为本发明的动作装置，除了该单列圆锥滚子轴承I之外，还能够应用于其他形态的轴承或直线导轨或滚珠丝杠。如果将本发明应用于该轴承1，可以在从圆锥滚子2的大端面21、小端面22以及滚动面23中选择的一个面或多个面形成作为积油槽的无数个凹部。可是，在该实施方式中，在大端面21形成该凹部。这是因为大端面21是在圆锥滚子2之中进行滑动接触的面积最大的，因此大端面21是通过降低此处的摩擦阻力最能够有助于降低轴承转矩的部位。可是，本发明并不排除在其他零件或部位形成积油槽的凹部。特别是，也可以在大端面21和小端面22上都形成凹部。这是因为由于这些面是进行滑动接触的面，因此这些面是通过降低此处的摩擦阻力最能够有助于降低轴承转矩的部位。在圆锥滚子2形成凹部的一个例子如下述这样。即，如图2所示，将多个圆锥滚子2以将其大端面21朝向旋转外侧的方式等间隔地设置于能够旋转的夹具6的外周。然后，一边使夹具6连续或间歇地旋转，一边从圆锥滚子2的外侧向大端面21发射微粒。如果像这样排列圆锥滚子2并依次加工，则由于各圆锥滚子2不相互接触，还能够减少瘪痕等不良情况。作为发射件的微粒是材质比圆锥滚子2的材料硬的微粒，且使用在表面具有角部的微粒。作为微粒，也能够使用其他的材料，但在此使用碳化硅(SiC 维氏硬度500以上)，使碳化硅的块破碎而形成为有棱角的形状。作为在喷丸处理中使用的微粒，在此使用径为0. 5 ii m 100 ii m的微粒。SP，使微粒的最大尺寸为100 u m,使最小尺寸为0. 5 y m,使用在这种范围之内的微粒。这是为了借助这种微粒以后述的面积率切去圆锥滚子2的大端面21，以形成相同尺寸的范围内的凹部。因此，在所述的椭圆等的情况下，将较长的径作为本发明的凹部的径。为了切去进行滚动接触或滑动接触的部件的表面而形成凹部，作为发射件的微粒，即使是碳化硅以外的材料，也优选维氏硬度在500以上且表面具有一个或两个以上的角部的材料。部件的表面被切去时，在微粒与部材表面碰撞并且微粒的角部切削部件的动作中，考虑下述这样的情况。第1，微粒切削部件后弹回并飞开，而没有大幅度改变姿势。第2，微粒与部件碰撞而一边像陀螺那样旋转一边挖掉部件并飞开。第3，微粒一边以拱起(掬^取3 )部件表面的方式旋转一边弹回并飞开。可以推断出，在微粒中混合有这些各种动作。在形成该凹部的例子中，将发射的压力设为1470kPa以下，将发射时间设为20分钟以下。可是，设定压力及时间、发射次数等发射条件以满足下述条件深度为Ium以上的凹部彼此之间的间隔为200 iim以下，且凹部彼此不连续。在图2所示的例子中，以600kPa的发射压力发射10分钟。 通过这样发射微粒，利用微粒的角部在圆锥滚子2的大端面21形成无数个径在0. 5 iim IOOiim的范围内且被切削为凹状而成的独立的凹部。在此，由于在圆锥滚子2的大端面21不存在原材料的压缩等塑性变形，因此表面不会被加工硬化。因此，能够将表面与发射前的硬度相同的凹部作为积油槽。所述凹部彼此之间的间隔为200 以下，且所述凹部彼此分开形成而 不连续。另外，可以在预定时间内重复几次进行微粒的发射，还可以在短时间内发射一次。此外，理想的是，从正面观察形成凹部的面时，凹部的形状为圆形或接近圆形的形状，但也不一定必须是圆形。即，本发明中的凹部构成为，凹部借助于所接触的对象部件发生弹性变形而被暂时压溃，从而容积变小。由此，积存在凹部内的润滑油被从凹部挤出至部件的表面(在该实施方式中为圆锥滚子2的大端面21)，从而在所述部件的表面与对象部件(在该实施方式中为内圈3的大凸缘31)的表面这两个面之间进行润滑。因此，凹部为下述程度的独立的形状即可在凹部受到对象部件的挤压而暂时被压溃时，内部的润滑油失去逃逸空间(逃(f場)而被挤出至该部件的表面。因此，凹部的形状也取决于对象部件的形状，但只要是由对象部件在某个定时将整个表面同时盖住的大小即可。因此，在凹部呈线状地较长时，内部的润滑油如上述那样失去逃逸空间的情况较少，所以将如上述那样细长的凹部作为本发明的凹部是不合适的。可是，当从正面观察凹部时，只要最短的径和、与其正交的方向的径的比值在I : 2以内，则即使是楕圆等的凹部，由对象部件在某个定时将凹部的整个表面同时盖住，因而也可以作为本发明的凹部。将形成有所述凹部的面的面积中的、将所述无数个凹部的面积合计起来的面积所占的比例、即面积率设定为10%以上且40%以下的范围，优选设定为15%以上且30%以下。关于面积率中的下限，当对在圆锥滚子2的大端面21形成有上述尺寸的积油槽的凹部的圆锥滚子轴承改变上述面积率来测量转矩时，得到图3的曲线图所示的结果。对其观察可知，在凹部的面积率从5%增加至10%的期间，轴承的转矩急剧降低，当到达10%时，转矩的降低变缓，并且，当到达15%时，转矩的降低进一步变缓。S卩，可知当凹部的面积率的下限成为10%时，转矩的减少得以充分地显示，下限成为15%乃至25%时，转矩的减少进一步变得显著。此外，虽然没有在图3中显示，如果积油槽的面积率增加，则润滑功能增大，因此能够推断即使面积率超过25%，虽然是一点一点的，但转矩会进一步降低。可是，当该面积率增加时，在该实施方式中，圆锥滚子2的大端面21与内圈3的大凸缘31的接触面积会减少，因此，作为轴承的负载容量(承载能力)降低，并且形成凹部的面的粗糙度会变差。因此，为了防止负载容量的降低和表面粗糙度的变差，应该确定所述面积率的上限。根据这一点，上述面积率的上限为40%，为了更充分地确保负载容量，如上所述，将上限同样设定为30%。如果利用三维表面粗糙度参数表示进行了所述喷丸加工后的圆锥滚子2的大端面21，则将Sa(算术平均粗糙度)设为0. Iiim以上，将Rsk(表面高度分布的偏心度(skewness :偏斜度))设为-I以上，将Rku(表面高度分布的尖度(kurtosis :峰度))设为10以下。在此，Sa、Rsk, Rku是在IS025178中规定的参数，所述的值是发明者们利用非接触表面形状测量仪(Zygo)测量的结果。在圆锥滚子2形成凹部的其他例子如下述这样。即，将多个圆锥滚子2随机放入具有开口部的能够旋转的框体中。然后，一边使框体连续旋转一边从框体的开口部向圆锥滚子2发射微粒，由此，对圆锥滚子2的所有的面实施喷丸加工。这样，并不将进行喷丸加工的面特定为圆锥滚子2的大端面21，而是在圆锥滚子2的所有的面形成无数个作为积油槽的凹部。在该例子中，也在下述条件下设定压力及时间、发射次数等发射条件将发射件的微粒设为在表面形成有角部的直径在100 u m以下的碳化硅，将发射的压力设在1470kPa以下，将发射时间设在20分钟以下。作为喷丸加工的条件，将框体的转速设为Smin—1，并以对圆锥滚子2为600kPa的发射压力发射5分钟来制作出圆锥滚子2。通过如上述那样发射微粒，利用微粒的角部在圆锥滚子2的所有的面以0. 5 100 y m的范围内的径形成无数个切削为深度在I U m以上(且优选在5 i! m以下)的凹状而成的独立的凹部。此时，所述凹部彼此之间的间隔在200 iim以下，且所述凹部彼此分开形成而不连续。
如果利用表面粗糙度参数来表示进行了所述喷丸加工的圆锥滚子2的表面，则处于下述状态使Ra(算术平均高度)满足0. I 0.2 iim的范围，使Rsk(偏斜度)满足-I -0.2的范围，使Rku(峰度)满足3 7的范围。因此，通过因凹部而实现的油膜形成能力的提高，能够获得良好的降低转矩的效果。作为具有图I的结构的滚子轴承1，制作了标称号为HTFR45-24(内径45mm，外径95. 25mm,最大宽度35mm,圆锥滚子的大径13. 779mm)的圆锥滚子轴承作为试验用，并比较了与以往的产品(未进行喷丸处理的产品)的转矩。在试验中，一边以比通常的供给量(300ml/min)少的200ml/min的供给量供给温度为60°C ±3°C的矿物油(VG68)，一边以轴向载荷为4kN、转速为SOOmirT1的条件使内圈3旋转24小时，然后测量了转矩。将结果在下述的表I中示出。表I
权利要求
1.一种动作装置，该动作装置由滚动体和经由该滚动体进行相对运动的两个部件构成，其特征在于， 在相互滚动接触或滑动接触的两个面中的至少一个面上形成有无数个独立的凹部，所述凹部通过将该面以0. 5 i! m 100 i! m的范围内的径切削为凹状而构成，将该凹部作为积油槽。
2.根据权利要求I所述的动作装置，其特征在于， 进一步对形成于所述凹部的边缘的凸部进行砂轮研磨。
3.根据权利要求I所述的动作装置，其特征在于， 进一步对形成于所述凹部的边缘的凸部进行滚磨。
4.根据权利要求I所述的动作装置，其特征在于， 进一步利用将硬质粒子固定在橡胶状的弹性体的外周而成的弹性碰撞件对形成于所述凹部的边缘的凸部进行研磨。
5.根据权利要求I 4中的任一项所述的动作装置，其特征在于， 所述凹部的深度为I U m以上，而所述凹部的间隔为200 u m以下，并且所述凹部彼此分开形成而不连续。
6.根据权利要求I 5中的任一项所述的动作装置，其特征在于， 将形成有所述凹部的面的面积中的、将所述无数个凹部的面积合计起来的面积所占的比例设定在10%以上且40%以下的范围内。
7.根据权利要求I 6中的任一项所述的动作装置，其特征在于， 将三维粗糙度Sa (算术平均粗糙度)设为0. I ii m以上，将Rsk (表面高度分布的偏心度、偏斜度)设为-I以上。
8.一种动作装置的制造方法，其特征在于， 在由滚动体和经由该滚动体相对运动的两个部件构成的动作装置中，在相互滚动接触或滑动接触的两个面中的至少一个面上形成有无数个独立的凹部，所述凹部通过使微粒碰撞来将所述至少一个面以0. 5 ii m 100 ii m的径切削成凹状而成，所述凹部成为积油槽，所述微粒由比形成该面的材料硬的材料构成且在表面存在角部。
9.根据权利要求8所述的动作装置的制造方法，其特征在于， 进一步通过砂轮研磨将形成于所述凹部的边缘的微小凸部去除。
10.根据权利要求9所述的动作装置的制造方法，其特征在于， 将多个在滚动体和经由该滚动体相对运动的两个部件中的、要形成所述凹部的部件保持于夹具，通过依次使所述微粒与该被保持的各部件碰撞，在各部件的表面形成无数个所述凹部，然后，维持将所述多个部件保持在所述夹具的状态，利用砂轮依次研磨形成有所述凹部的面以去除所述微小的凸部。
11.根据权利要求8所述的动作装置的制造方法，其特征在于， 利用滚磨将在形成所述凹部时在形成了该凹部的面所形成的凸部去除。
12.根据权利要求8所述的动作装置的制造方法，其特征在于， 使通过将硬质粒子固定在橡胶状的弹性体的外周而成的弹性碰撞件与所述切削后的面碰撞，以将在进行所述切削时形成于所述凹部的边缘的凸部去除。
13.根据权利要求12所述的动作装置的制造方法，其特征在于，所述弹性碰撞件通过借助粘结剂将无数个硬质粒子固定在球状的橡胶状弹性体的外周而成，通过向切削成所述凹状的面发射无数个所述弹性碰撞件来研磨并去除所述凸部。
14.根据权利要求8 13中的任一项所述的动作装置的制造方法，其特征在于， 所述微粒使用径为0. 5 ii m 100 ii m的微粒。
15.根据权利要求8 14中的任一项所述的动作装置的制造方法，其特征在于， 作为所述微粒，使用通过将所述较硬的材料破碎而在表面形成有角部的微粒，利用该微粒的角部来切削所述至少一个面以形成凹部。
16.根据权利要求8 15中的任一项所述的动作装置的制造方法，其特征在于， 将所述微粒作为发射件使用，通过喷丸处理来切削所述至少一个面。
17.一种动作装置的制造方法，所述动作装置具备 内圈，其具有滚道面； 外圈，其具有与所述内圈的滚道面对置的滚道面；以及 多个滚子，所述多个滚子以能够滚动自如的方式配置在所述两个滚道面之间， 所述动作装置的制造方法的特征在于， 所述动作装置的制造方法具备下述工序 第一工序，在该工序中，对所述内圈、所述外圈以及所述滚动体中的至少一个实施使具备至少一个角部的微粒进行碰撞的喷丸加工，从而在其全部表面形成因所述碰撞而产生的圆形凹部、和由该圆形凹部的余部构成的凸部；和 第二工序，在该工序中，将所述凸部的一部分去除以减小所述凸部。
18.根据权利要求17所述的动作装置的制造方法，其特征在于， 所述第二工序是下述这样的处理，使在表面具备多个硬质粒子的弹性体粒子与所述内圈、所述外圈以及所述滚动体中的实施了所述喷丸加工的部件碰撞。
19.根据权利要求17或权利要求18所述的动作装置的制造方法，其特征在于， 所述动作装置的制造方法具备第三工序，在该工序中，对所述内圈的滚道面、所述外圈的滚道面以及所述滚动体的滚动面中的实施了所述喷丸加工的面进行研磨，去除所述减小了的凸部以平滑化，仅残留所述凹部。
20.一种动作装置，其具备 内圈，其具有滚道面； 外圈，其具有与所述内圈的滚道面对置的滚道面；以及 多个滚子，所述多个滚子以能够滚动自如的方式配置在所述两个滚道面之间， 所述动作装置的特征在于， 在所述内圈、所述外圈以及所述滚动体中的至少一个的全部表面具有圆形的凹部，所述凹部通过具备至少一个角部的粒子的碰撞而形成，该凹部中的深度为I U m以上的凹部以200 m以下的间隔均匀配置。
21.根据权利要求20所述的动作装置，其特征在于， 在所述内圈、所述外圈以及所述滚动体中的具有所述凹部的部件中，所述内圈的滚道面、所述外圈的滚道面以及所述滚动体的滚动面中的、除了所述凹部以外的部分成为平滑面，除了所述内圈的滚道面、所述外圈的滚道面以及所述滚动体的滚动面以外的表面由所述凹部、凸部以及平滑面构成。
全文摘要
本发明提供一种动作装置及其制造方法。以往，使球撞击滑动接触的面以发生塑性变形而形成凹部，表面会发生加工硬化，因此，凹部的压溃量不充分，从而导致凹部内的润滑油的润滑量不充分。圆锥滚子轴承(1)的圆锥滚子(2)的大端面(21)形成有无数个下述凹部，所述凹部是发射被破碎而在表面形成有角部的碳化硅的径在0.5μm～100μm的微粒、并将该面以0.5μm～100μm的范围内的径切削成凹状而成，所述凹部的深度为1μm以上，间隔为200μm以下，且相互分开形成而不连续，将这些凹部作为积油槽。由于凹部是被切削而成的凹部，而不是通过塑性变形形成的凹部，所以表面不会硬化。
文档编号F16H25/24GK102639890SQ20118000299
公开日2012年8月15日 申请日期2011年11月14日 优先权日2010年11月12日
发明者小林将人, 斋藤智治, 田中孝道, 藤田慎治 申请人:日本精工株式会社