专利名称：止回阀的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及因流体正向流动的压力而成为开阀状态，因流体逆向流动的压力而成为闭阀状态的止回阀。
背景技术：
以往，在蒸气压缩式冷冻循环中，作为构成循环环路的要素经常使用止回阀。止回阀的使用目的是通过流体正向的流动而成为开阀状态并形成流道，通过逆向的流动而成为闭阀状态并关闭流道。此外，作为这种止回阀，一般存在为了保证可靠的闭阀状态和设置姿势的自由度而通过弹簧对阀体施力的止回阀，以及为了减小开阀时的开阀压力损失而不使用对阀体施力的弹簧并通过自重来进行闭阀的“微差压动作型”止回阀。近些年，对环境因素的考虑、节能以及静音化的要求变多，出现使用“微差压动作型”止回阀的倾向。作为该“微差压作动型”的差压阀存在例如“日本专利第4806442号公报(专利文献I)中所公开的止回阀。专利文献I的止回阀具备设于阀体且在该阀体开阀时受流体的流动引起的力并在与流道方向正交的方向上对该阀体施力的流体施力机构，因而即使是低差压也能易于开阀，并且能够确保大流量，还能够获得静音性。但是，在止回阀设置于压缩机之后的情况下，或者配管弯曲的情况下，流经止回阀的流体中存在漩涡状的回转成分，并且，纵向放置的止回阀由于通过自重来进行闭阀，所以不具备弹簧等闭阀施力机构。因此，在通过自重进行闭阀的止回阀的情况下，开阀时，阀体有可能在阀主体的内部(阀室)旋转，因此会产生异常噪音，产生变形、磨耗，缩短了止回阀的寿命。另一方面，虽然若是具备了作为闭阀施力机构的弹簧的止回阀则能够防止阀体的旋转，但是这样的话为了开阀需要超过弹簧的作用力的流体压力，并且还会增加零件数量，因而并不优选。
实用新型内容本实用新型是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供阀体不会因流体的回转成分而旋转的止回阀。技术方案I的止回阀具备设有阀座部件和限位部的阀主体；以及具有圆板部和突出于该圆板部的外周的多个引导部，且能够在上述阀座部件和上述限位部之间移动并能够由自重而闭阀的阀体，由相邻的上述引导部之间的间隙在上述圆板部的外周形成流体的通道，上述止回阀的特征在于在上述阀主体的对应于上述阀体的移动范围的部位上，设有向上述阀主体内侧突出的凸部。技术方案2的止回阀是技术方案I所述的止回阀，其特征在于上述凸部是能够防止上述阀体旋转的凸部。 技术方案3的止回阀是技术方案I所述的止回阀，其特征在于以上述阀体在上述阀座部件与上述限位部之间移动时上述凸部与上述引导部抵接的方式来设定上述凸部。技术方案4的止回阀是技术方案I所述的止回阀，其特征在于上述凸部是沿上述阀体的移动方向设置于上述阀主体内侧的突条。技术方案5的止回阀是技术方案I所述的止回阀，其特征在于上述凸部通过一体成形加工而与上述阀主体成为一体。技术方案6的止回阀是技术方案I所述的止回阀，其特征在于上述凸部为多个。技术方案7的止回阀是技术方案I所述的止回阀，其特征在于将上述流体导入上述止回阀内部的导入管和将上述流体导出上述止回阀的导出管的至少一方通过一体成形加工而设置于上述阀主体。技术方案8的止回阀是技术方案I所述的止回阀，其特征在于将上述流体导入上述止回阀内部的导入管和将上述流体导出上述止回阀的导出管都通过一体成形加工而设置于上述阀主体。技术方案9的止回阀是技术方案I所述的止回阀，其特征在于上述阀座部件通过压入操作安装于上述阀主体。技术方案10的止回阀是技术方案9所述的止回阀，其特征在于在上述阀座部件的外周部形成有凹部，从外侧对与上述阀座部件的上述凹部对应的上述阀主体的规定部位进行按压，从而上述阀座部件铆接固定于上述阀主体。技术方案11的止回阀是技术方案I所述的止回阀，其特征在于在上述阀体的移动方向上的上述凸部的长度以如下方式进行设定在整个上述阀体的移动范围内上述凸部都与上述阀体抵接。技术方案12的止回阀是技术方案1-11中任何一项所述的止回阀，其特征在于从上述阀主体的内周面到上述凸部的顶点为止的长度是上述阀主体的内径的2 20%。本实用新型的效果如下。根据本实用新型的止回阀，因为在阀主体上设有凸部，所以即使止回阀设置在压缩机之后或者设置在弯曲的配管之后，流体中存在回转成分，因流体的回转成分而阀体开始旋转，阀体的引导部也能够与阀主体的凸部抵接。由此，阀体无法进一步旋转。即，能够从物理上阻止阀体的旋转。由此，能够抑制因阀体旋转而产生的异常噪音，实现静音化。并且，能够防止阀体的变形及磨耗等，能够保证止回阀的寿命。并且，由于凸部通过一体成形加工而与阀主体形成为一体，所以能够简化制造工序，不会增加零件数量而能够容易地制造。此外，因为形成为一体，所以无需焊接等工序，能够提闻稳定性。此外，由于凸部是沿阀体的移动方向设置于阀主体内侧的突条，所以能够利用以往的模具，能够通过将以单体制造的凸部组装到阀主体来简单地进行制造。并且，由于按照对应于各引导部的方式设置了多个凸部，所以能够可靠地防止阀体的旋转。由于将一个较长的凸部分为几个较短的凸部来进行设置，所以有利于流体流动性，能够减小对流体流动带来的影响。并且，由于导入管和导出管的至少一方通过一体成形加工而设置于阀主体，所以能够减少止回阀的连接部分，发生流体泄露到止回阀外部的情况的可能性变低，能够提高止回阀的稳定性。[0027]并且，由于导入管和导出管都通过一体成形加工而设置于阀主体，在止回阀上不存在连接部分，所以发生流体泄露到止回阀外部的情况的可能性进一步变低，能够提高止回阀的稳定性。并且，因为阀座部件通过压入操作而气密性地安装于阀主体，所以无需O形密封圈等密封部件，不会引起零件数量的增加。并且，由于阀座部件铆接固定于阀主体，所以阀座部件牢固地安装于阀主体。并且，由于以在整个阀体的移动范围内凸部都与阀体抵接的方式进行设定，所以能够与止回阀的开度无关地阻止阀体的旋转。并且，若将从阀主体的内周面到凸部的顶点位置的长度设定为阀主体的内径的2 20%，则既能够通过凸部可靠地阻止阀体的旋转又不会妨碍阀体在阀开闭方向上的移动。
图1是表示本实用新型的止回阀的图。图2是从图1的X-X线的剖视示意图。图3是表示本实用新型的止回阀的其他实施例的一个例子的图。图中10_止回阀，1-阀主体，2-阀座部件，3-阀体，4-限位部，5、51、52_凸部，11-导入管部，12-导出管部，13-阀室，21-阀口，22-凹部，31-引导部，32-圆板部，Ia-铆接部。
具体实施方式
以下，参照附图对本实用新型的止回阀进行说明。该止回阀10是纵向放置类型的止回阀，具备金属制的阀主体I以及阀体3。作为“阀座部”的阀座部件2设于阀主体I的内部。阀主体I在一体成形(例如冲压加工)小直径的导入管部11和导出管部12的同时，在其中央部形成有大直径的阀室13。另外，在该阀主体I的导出管部12与阀室13的边界部分上形成有限位部4。在阀座部件2的中央形成有阀口 21，该阀座部件2通过在阀室13内向导入管部11侧压入而安装于阀主体I。并且，通过形成于阀座部件2的外周的凹部22，以及从外侧按压与形成于阀座部件2的外周的凹部22对应的阀主体I的规定部位而形成的铆接部Ia来进行铆接固定。另外，铆接部Ia可以由在整个周向上都进行了铆接的轧辊铆接来形成，也可以是对多处进行局部铆接(例如冲头加工)而形成。此外，在阀主体I的内周面上，即，在阀室13的内侧面上设有凸部5。并且，阀体3插入配置在阀座部件2与限位部4之间。如图2所示，阀体3由三个引导部31以及由圆锥状的圆板部32构成。此外，阀体
3是合成树脂部件，上述引导部31及圆板部32 —体成形。引导部31突出于圆板部32的外周，通过该引导部31被阀室13的内周面(阀主体I的内周面)滑动导向，阀体3在图1虚线所示的位置与图1实线所示位置之间移动。图2是图1的X-X线剖视示意图。在与阀体3的移动范围对应的阀主体I的部位上设有向阀主体I内侧突出的凸部5。此外，凸部5能够防止阀体3旋转，并以阀体3在阀座部件2与限位部4之间移动时凸部5与引导部31抵接的方式进行设定。在本实施例中，在阀主体I上设置了一个凸部5，但是也可以设置一个以上的凸部，例如根据引导部31的个数(在这里为三个)来设置凸部。该凸部5是金属制的，可以在通过一体成形加工(例如冲压加工)制造阀主体I时，通过一体成形加工(例如冲压加工)而与阀主体I成形为一体，也可以向以往一样，在制造好阀主体I后，通过焊接等接合方法将作为单体制造的凸部5接合而形成。考虑到简化制造工序、削减成本以及稳定性，在本实施例中，凸部5通过冲压加工与阀主体I形成为一体。该图2中的A是阀主体I的阀室13的内径，B是从阀主体I的阀室13的内周面到凸部5的顶点为止的长度，即凸部5的凸出量。若凸部5的凸出量小于阀主体I的阀室13的内径A的2%，则无法充分阻止阀体3的旋转，最坏的情况下，存在阀体3嵌入阀主体I的阀室13的内周与凸部5之间的危险。此外，若凸部的凸出量B大于阀主体I的阀室13的内径A的20%，则凸部5会妨碍流体的流动。因此，优选凸部5的凸出量B为阀主体I的阀室13的内径A的2 20%。在该范围中，既能可靠地阻止阀体2的旋转，凸部5又不会妨碍流体的流动。此外，关于凸部5的长度，为了使阀体3的引导部31总是与阀主体I的凸部5抵接，优选在阀体3的整个移动范围内都与阀体3抵接的长度。另外，如图2所示，虽然凸部5的截面形成为大致多边形，但是也可以形成为大致圆弧状等其他形状。图3是表示本实用新型的止回阀的其他实施例的图。在图1的实施例中，在阀体3的整个移动范围内形成为一个凸部5，但是在本实施例中仅在以下这一点上与上述实施例不同，即，一对引导部31之间在图的上下方向上形成了两个凸部，凸部51和凸部52。这样，若凸部51和凸部52分别独立设置，则在凸部51和凸部52之间流体能够自由流动，不会妨碍流体流动。此外，在本实施例中，虽然表示了凸部51和凸部52凸出量大致相同的情况，但是各自的凸出量也可以不同。凸部51和凸部52的优选凸出量B为凸部51和凸部52的凸出量分别都与图1的实施例相同，为阀主体I的内径A的2 20%,但是凸部51和凸部52的凸出量也可以是任意一方为阀主体I的内径的2 20%。此外，虽然表示了凸部51和凸部52分别设置在相同的引导部31之间的情况，但是也可以分别设置在不同的引导部之间。通过上述的结构，引导部31与阀室13的内周面滑动接触，阀体3通过该阀室13的内周面进行阀开闭方向(图1的上下方向)的移动导向。在制冷剂等流体从导出管部12流入的情况下，通过流体压力及阀体3的自重，阀体3落座于阀座部件2而关闭阀口 21，成为闭阀状态。另一方面，若流体的流动变为图1的箭头C的方向，流体从导入管部11流入，则阀口 21内的流体的压力变得比阀体3的相反侧即阀室13的压力高。接着，因两压力的差压，阀体3远离阀座部件2并向阀室13内移动，阀体3的引导部31的端部与限位部4抵接，同时阀体3向图1的虚线所示的位置移动，成为开阀状态。此时，流体通过圆板部32的外侧，经由引导部31之间的通道而流入到导出管部12侧。在这种情况下，即使止回阀10设置在压缩机之后或者设置在弯曲的配管之后，配管内流动的流体中存在回转成分，也因为阀体3的引导部31与凸部5抵接而阀体3无法旋转。由此，能够抑制因阀体3的旋转而引起的异常噪音，实现了静音化。并且，能够防止阀体的变形及磨耗等，进而能够保证止回阀10的寿命O
权利要求1.一种止回阀，其具备设有阀座部件和限位部的阀主体；以及具有圆板部和突出于该圆板部的外周的多个引导部，且能够在上述阀座部件和上述限位部之间移动并能够由自重而闭阀的阀体，由相邻的上述引导部之间的间隙在上述圆板部的外周形成流体的通道，上述止回阀的特征在于在上述阀主体的对应于上述阀体的移动范围的部位上，设有向上述阀主体内侧突出的凸部。
2.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于上述凸部是能够防止上述阀体旋转的凸部。
3.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于以上述阀体在上述阀座部件与上述限位部之间移动时上述凸部与上述引导部抵接的方式来设定上述凸部。
4.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于上述凸部是沿上述阀体的移动方向设置于上述阀主体内侧的突条。
5.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于上述凸部通过一体成形加工而与上述阀主体成为一体。
6.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于上述凸部为多个。
7.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于将上述流体导入上述止回阀内部的导入管和将上述流体导出上述止回阀的导出管的至少一方通过一体成形加工而设置于上述阀主体。
8.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于将上述流体导入上述止回阀内部的导入管和将上述流体导出上述止回阀的导出管都通过一体成形加工而设置于上述阀主体。
9.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于上述阀座部件通过压入操作安装于上述阀主体。
10.根据权利要求9所述的止回阀，其特征在于在上述阀座部件的外周部形成有凹部，从外侧对与上述阀座部件的上述凹部对应的上述阀主体的规定部位进行按压，从而上述阀座部件铆接固定于上述阀主体。
11.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于在上述阀体的移动方向上的上述凸部的长度以如下方式进行设定在整个上述阀体的移动范围内上述凸部都与上述阀体抵接。
12.根据权利要求1-11中任何一项所述的止回阀，其特征在于从上述阀主体的内周面到上述凸部的顶点为止的长度是上述阀主体的内径的2 20%。
专利摘要本实用新型提供一种止回阀。该止回阀具备设有阀座部件和限位部的阀主体；以及具有圆板部和突出于该圆板部的外周的多个引导部，且能够在上述阀座部件和上述限位部之间移动并能够由自重而闭阀的阀体，由相邻的上述引导部之间的间隙在上述圆板部的外周形成流体的通道，在上述阀主体的对应于上述阀体的移动范围的部位上，设有向上述阀主体内侧突出的凸部。在该止回阀中不会出现阀体因流体的回转成分而旋转的情况。
文档编号F16K15/00GK202834222SQ20122019649
公开日2013年3月27日 申请日期2012年5月2日 优先权日2012年5月2日
发明者渡边秀刚, 横田健久 申请人:株式会社鹭宫制作所