专利名称：粉末冶金盘毂内芯的制作方法
技术领域：
粉末冶金盘毂内芯技术领域[0001]本实用新型涉及一种盘毂内芯的改进，具体地说是一种粉末冶金盘毂内芯。适用 于离合器从动盘中盘毂内芯。
背景技术：
[0002]离合器从动盘中盘毂内芯是从动盘总成的主要部件之一。目前所使用的盘毂内 芯，其结构包括盘毂芯筒体、内孔、径向外凸齿、轴向内花键、“U”形预减震弹簧安装槽以及 橡胶垫安装凹槽，通常采用45号钢锻打成柱形，然后再用车床加工外圆及内孔至图纸所规 定的尺寸，再用铣床铣外齿和直槽，用拉床拉轴向内花键。这种盘毂内芯的不足在于:一是 制作工序复杂、周期长，不便于批量生产；二是较重，耐磨性能差；三是生产成本高。发明内容[0003]本实用新型的目的在于提供一种充分利用粉末冶金生产工艺的优点，容易批量生 产、提高耐磨性能和加工精度、降低生产成本的粉末冶金盘毂内芯。[0004]为了达到以上目的，本实用新型所采用的技术方案是:该粉末冶金盘毂内芯，其特 征在于:它包括粉末冶金盘毂芯筒体、粉末冶金径向外凸齿、粉末冶金轴向内花键和“U”形 预减震弹簧安装槽以及橡胶垫安装凹槽，在粉末冶金盘毂芯筒体的中部为内孔，在内孔侧 壁上设有粉末冶金轴向内花键；所述粉末冶金径向外凸齿设在粉末冶金盘毂芯筒体的外壁 中下部，并对称的设两组，每组设4个，相邻的粉末冶金径向外凸齿的之间为橡胶垫安装凹 槽；在两组粉末冶金径向外凸齿之间的粉末冶金盘毂芯筒体的外壁上设有对称的两个“U” 形预减震弹簧安装槽；所述的粉末冶金盘毂芯筒体、粉末冶金径向外凸齿和粉末冶金轴向 内花键为一整体。[0005]本实用新型还通过如下措施实施:所述的粉末冶金轴向内花键的齿顶圆直径 为18.1-18.2mm，粉末冶金轴向内花键的齿根圆直径为22.5 mm，齿数为18个；所述的粉 末冶金盘毂芯筒体的上端外直径为33.0-33.1mm，粉末冶金盘毂芯筒体的下端外直径为 32.8-33.12mm，粉末冶金盘毂芯筒体的高度为24.52-24.58mm ;所述的粉末冶金径向外凸 齿的底壁至粉末冶金盘毂芯筒体的下端口沿的距离为6.10-6.20mm，粉末冶金径向外凸齿 厚度为6.90-7.20mm，粉末冶金径向外凸齿的齿顶外圆直径为52.0-52.2mm ;所述的粉末冶 金径向外凸齿的齿根上壁为锥台斜面，锥台斜面底圆直径为41.7-41.8mm，锥台斜面上圆直 径与粉末冶金盘毂芯筒体的上端外直径一致，锥台斜面的高度为4.30-4.40mm ;所述的“U” 形预减震弹簧安装槽的宽度为14.38mm，深度为3.3-3.5mm。[0006]所述的“U”形预减震弹簧安装槽的底壁上设有轴向凹槽，轴向凹槽的宽度 4.0-4.5_，深度为2.5-2.8_，轴向凹槽的长度与粉末冶金盘毂芯筒体的高度一致。[0007]所述的粉末冶金盘毂芯筒体、粉末冶金径向外凸齿和粉末冶金轴向内花键的成分 包括:C 0.5-0.8% ；Cu 1.5-4% ;余量为铁。[0008]本实用新型的有益效果在于:与目前所使用的机加工成形的盘毂内芯相比，由于充分利用了粉末冶金生产工艺的优点，所以容易批量生产，可大幅度的提高产品的耐磨性能和加工精度，降低了生产成本。
[0009]图1为本实用新型的结构俯视示意图。[0010]图2为本实用新型的结构沿A-A剖视示意图。[0011]图中:1、粉末冶金盘毂芯筒体；2、粉末冶金径向外凸齿；3、粉末冶金轴向内花键； 4、“U”形预减震弹簧安装槽；5、橡胶垫安装凹槽；6、内孔；7、锥台斜面；8、轴向凹槽。
具体实施方式
[0012]参照图1、图2制作本实用新型。该粉末冶金盘毂内芯，其特征在于:它包括粉末冶金盘毂芯筒体1、粉末冶金径向外凸齿2、粉末冶金轴向内花键3和“U”形预减震弹簧安装槽4以及橡胶垫安装凹槽5，在粉末冶金盘毂芯筒体I的中部为内孔6，在内孔6侧壁上设有粉末冶金轴向内花键3 ;所述粉末冶金径向外凸齿2设在粉末冶金盘毂芯筒体I的外壁中下部，并对称的设两组，每组设4个，相邻的粉末冶金径向外凸齿2的之间为橡胶垫安装凹槽5 ;在两组粉末冶金径向外凸齿2之间的粉末冶金盘毂芯筒体I的外壁上设有对称的两个“U”形预减震弹簧安装槽4 ;所述的粉末冶金盘毂芯筒体1、粉末冶金径向外凸齿2 和粉末冶金轴向内花键3为一整体。[0013]作为本实用新型的改进:所述的粉末冶金轴向内花键3的齿顶圆直径为 18.1-18.2mm，粉末冶金轴向内花键3的齿根圆直径为22.5 mm，齿数为18个；所述的粉末冶金盘毂芯筒体I的上端外直径为33.0-33.1mm，粉末冶金盘毂芯筒体I的下端外直径为 32.8-33.12mm，粉末冶金盘毂芯筒体I的高度为24.52-24.58mm ;所述的粉末冶金径向外凸齿2的底壁至粉末冶金盘毂芯筒体I的下端口沿的距离为6.10-6.20mm，粉末冶金径向外凸齿2厚度为6.90-7.20mm，粉末冶金径向外凸齿2的齿顶外圆直径为52.0-52.2mm ;所述的粉末冶金径向外凸齿2的齿根上壁为锥台斜面7，锥台斜面7底圆直径为41.7-41.8mm, 锥台斜面7上圆直径与粉末冶金盘毂芯筒体I的上端外直径一致，锥台斜面7的高度为4.30-4.40mm ;所述的“U”形预减震弹簧安装槽4的宽度为14.38mm,深度为3.3-3.5mm。[0014]所述的“U”形预减震弹簧安装槽4的底壁上设有轴向凹槽8，轴向凹槽8的宽度4.0-4.5mm，深度为2.5-2.8mm，轴向凹槽8的长度与粉末冶金盘毂芯筒体I的高度一致。[0015]所述的粉末冶金盘毂芯筒体1、粉末冶金径向外凸齿2和粉末冶金轴向内花键3的成分包括:c 0.5-0.8% ；Cu 1.5-4% ;余量为铁。[0016]通过配料、混料、专用模具压制成形、烧结、精整加工、热处理工序制成。[0017]该粉末冶 金盘毂内芯，经过检测，其主要性能指标为:密度最小为6.8g/cm3 ;硬度 HRA 55-70 ;抗拉强度彡 500MPa。
权利要求1.粉末冶金盘毂内芯，其特征在于:它包括粉末冶金盘毂芯筒体(I)、粉末冶金径向外凸齿(2)、粉末冶金轴向内花键(3)和“U”形预减震弹簧安装槽(4)以及橡胶垫安装凹槽(5),在粉末冶金盘毂芯筒体(I)的中部为内孔(6)，在内孔(6)侧壁上设有粉末冶金轴向内花键(3);所述粉末冶金径向外凸齿(2)设在粉末冶金盘毂芯筒体(I)的外壁中下部，并对称的设两组，每组设4个，相邻的粉末冶金径向外凸齿(2)的之间为橡胶垫安装凹槽(5); 在两组粉末冶金径向外凸齿(2)之间的粉末冶金盘毂芯筒体(I)的外壁上设有对称的两个 “U”形预减震弹簧安装槽(4);所述的粉末冶金盘毂芯筒体(I)、粉末冶金径向外凸齿(2)和粉末冶金轴向内花键(3 )为一整体。
2.根据权利要求1所述的粉末冶金盘毂内芯，其特征在于:所述的粉末冶金轴向内花键(3)的齿顶圆直径为18.1-18.2mm，粉末冶金轴向内花键(3)的齿根圆直径为22.5 mm，齿数为18个；所述的粉末冶金盘毂芯筒体(I)的上端外直径为33.0-33.1mm，粉末冶金盘毂芯筒体(I)的下端外直径为32.8-33.12mm，粉末冶金盘毂芯筒体(I)的高度为 24.52-24.58mm ;所述的粉末冶金径向外凸齿(2)的底壁至粉末冶金盘毂芯筒体(I)的下端口沿的距离为6.10-6.20mm，粉末冶金径向外凸齿(2)厚度为6.90-7.20mm，粉末冶金径向外凸齿(2)的齿顶外圆直径为52.0-52.2mm ;所述的粉末冶金径向外凸齿(2)的齿根上壁为锥台斜面(7)，锥台斜面(7)底圆直径为41.7-41.8mm，锥台斜面(7)上圆直径与粉末冶金盘毂芯筒体(I)的上端外直径一致，锥台斜面(7)的高度为4.30-4.40mm ;所述的“U”形预减震弹簧安装槽(4)的宽度为14.38_，深度为3.3-3.5_。
3.根据权利要求1所述的粉末冶金盘毂内芯，其特征在于:所述的“U”形预减震弹簧安装槽(4)的底壁上设有轴向凹槽(8)，轴向凹槽(8) 的宽度4.0-4.5mm，深度为2.5-2.8mm, 轴向凹槽(8)的长度与粉末冶金盘毂芯筒体(I)的高度一致。
专利摘要本实用新型公开了粉末冶金盘毂内芯，其特征在于它包括粉末冶金盘毂芯筒体、粉末冶金径向外凸齿、粉末冶金轴向内花键和“U”形预减震弹簧安装槽以及橡胶垫安装凹槽，在内孔侧壁上设有粉末冶金轴向内花键；粉末冶金径向外凸齿对称的设两组，每组设4个，相邻粉末冶金径向外凸齿之间为橡胶垫安装凹槽；在两组粉末冶金径向外凸齿之间设有对称的两个“U”形预减震弹簧安装槽；所述的粉末冶金盘毂芯筒体、粉末冶金径向外凸齿和粉末冶金轴向内花键为一整体。该粉末冶金盘毂内芯，与目前所使用的机加工成形的盘毂内芯相比，由于充分利用了粉末冶金生产工艺的优点，所以容易批量生产，可大幅度的提高产品的耐磨性能和加工精度，降低了生产成本。
文档编号F16D13/64GK203161886SQ20132016481
公开日2013年8月28日 申请日期2013年4月6日 优先权日2013年4月6日
发明者吕元之, 李伟 申请人:莱芜市科力新材料有限公司