一种异位双摆线转子机油泵的制作方法

本发明涉及一种异位双摆线转子机油泵。

背景技术：

随着内燃机在多领域的广泛应用，其提速、变速范围有较大的拓宽，即性能和品质有了很大的提升。因此，现代内燃机对润滑系统主要部件机油泵的性能提出了更高的要求，目前我国中小型内燃机普遍采用内啮合摆线转子油泵。在长期的生产实践中，我们发现，用于内燃机润滑系统的转子式机油泵，某些部位由于存在润滑不足，磨损快，导致油泵泵油效率衰减快，尤其是大流量转子泵更为突出，影响了油泵的使用寿命。

围绕如何提高油泵的性能和有效使用寿命，我们做了反复的研究和试验，认为，转子泵在工作过程中，由于吸油、压油产生的压力差而导致作用在泵轴上力矩不平衡，使泵轴处于受力不均衡的状态下运行，增加了不正常的磨损，影响了泵轴的使用寿命。一些大功率转子泵运转过程中，由于吸油腔体积过大，时有吸空现象发生，降低了机油泵的工作效率，浪费能量。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种异位双摆线转子机油泵，解决现有技术中机油泵不正常的磨损严重，以及大功率吸油腔体积过大导致有吸空现象发生、工作效率低的技术问题。

本发明为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：

一种异位双摆线转子机油泵，包括机油泵本体、泵盖和转子，所述转子包括内转子和外转子，所述外转子的凹齿数量比内转子的凸齿多一个，所述外转子包括上下重叠设置的第一外转子和第二外转子，第一外转子和第二外转子的结构相同；所述第一外转子和第二外转子对应凹齿在同一水平面上投影的夹角为22.5度；所述内转子包括上下重叠设置的第一内转子和第二内转子，第一内转子和第二内转子的结构相同，第一内转子和第二内转子对应凸齿在同一水平面上投影的夹角为22.5度；第一内转子设置在第一外转子中，第二内转子设置在第二外转子中。

进一步改进，所述第一外转子、第二外转子、第一内转子和第二内转子的高度均相同。

进一步改进，所述第一外转子和第二外转子均为五个凹齿；第一内转子和第二内转子均为四个凸齿。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

将传统机油泵的一套内外转子换成两套高度相等的内外转子，第一内转子和第二内转子成22.5度夹角，将传统油泵单一的吸油腔、压油腔改成分别泵盖、泵体的两端面在对应位置均设置成空间相等成22.5度夹角的两个吸油腔、压油腔，这样设计解决了传统泵存在不足。传统机油泵单面设置吸油腔、压油腔，由于运行中吸油腔空间在不断增加，吸油腔内产生负压，实现吸油，针对大功率机油泵，吸油腔比较大，那么在一个吸油过程中，吸油腔还未吸满就转子已转至压油位置，造成了吸空现象，浪费了功耗。本申请中，在转子与泵体、泵盖的两端面对应位置均设置成空间相等的吸油腔、压油腔，则机油泵运行时，两端的吸油腔同时吸油，而吸油腔体积只有原来的一半，则解决了转子在运行中吸油腔吸空的问题。同时，将内外转子分成高度相等的两部分，两内转子成22.5度夹角，在吸油过程中，作用在内转子轴上的力矩就相互抵消，使泵轴在运行过程中受力均衡，减少了不正常的磨损，降低了不合理的功耗，延长了泵轴的使用寿命。这样的设计使机油泵的总体结构更为合理，尤其是大流量油泵，由于需要较大的吸油腔、压油腔的空间，但往往受安装位置的限制，机油泵体积不可能太大，因此一般会将吸油腔、压油腔设计的较深，这样讲导致在运行中易出现吸油不足、吸空等不良情况，而本申请中，双油腔的设计大大改善了油泵的运行条件，使油泵性能得到了很大的提高。传统的大流量转子泵，只有单一的吸油腔、压油腔，在运行过程中，机油的吸入、压出脉冲现象较明显，不利于发动机润滑，本申请中机油泵设置成双吸油腔、双压油腔，降低甚至消除了脉冲现象，更有利于发动机润滑。

附图说明

图1为本发明所述异位双摆线转子机油泵外转子的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为本发明所述异位双摆线转子机油泵内转子的结构示意图。

图4为图3的俯视图。

具体实施方式

为使本发明的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本发明实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-4所示，一种异位双摆线转子机油泵，包括机油泵本体、泵盖和转子，所述转子包括内转子和外转子，所述外转子的凹齿数量比内转子的凸齿多一个，所述外转子包括上下重叠设置的第一外转子1和第二外转子2，第一外转子1和第二外转子2的结构相同，均为五个凹齿；所述第一外转子1和第二外转子2对应凹齿在同一水平面上投影的夹角为22.5度；所述内转子包括重叠设置的第一内转子3和第二内转子4，第一内转子3和第二内转子4的结构相同，均为四个凸齿，第一内转子3和第二内转子5对应凸齿在同一水平面上投影的夹角为22.5度；第一内转子3设置在第一外转子1中，第二内转子4设置在第二外转子2中，所述第一外转子1、第二外转子2、第一内转子3和第二内转子4的高度均相同。

将传统机油泵的一套内外转子换成两套高度相等的内转子、外转子，第一内转子3和第二内转子4成22.5度夹角，将传统油泵单一的吸油腔、压油腔改成分别泵盖、泵体的两端面在对应位置均设置成空间相等成22.5度夹角的两个吸油腔、压油腔，这样设计解决了传统泵存在不足。传统机油泵单面设置吸油腔、压油腔，由于运行中吸油腔空间在不断增加，吸油腔内产生负压，实现吸油，针对大功率机油泵，吸油腔比较大，那么在一个吸油过程中，吸油腔还未吸满就转子已转至压油位置，造成了吸空现象，浪费了功耗。本申请中，在转子与泵体、泵盖的两端面对应位置均设置成空间相等的吸油腔、压油腔，则机油泵运行时，两端的吸油腔同时吸油，而吸油腔体积只有原来的一半，则解决了转子在运行中吸油腔吸空的问题。同时，将内外转子分成高度相等的两部分，两内转子成22.5度夹角，在吸油过程中，作用在内转子轴上的力矩就相互抵消，使泵轴在运行过程中受力均衡，减少了不正常的磨损，降低了不合理的功耗，延长了泵轴的使用寿命。这样的设计使机油泵的总体结构更为合理，尤其是大流量油泵，由于需要较大的吸油腔、压油腔的空间，但往往受安装位置的限制，机油泵体积不可能太大，因此一般会将吸油腔、压油腔设计的较深，这样讲导致在运行中易出现吸油不足、吸空等不良情况，而本申请中，双油腔的设计大大改善了油泵的运行条件，使油泵性能得到了很大的提高。传统的大流量转子泵，只有单一的吸油腔、压油腔，在运行过程中，机油的吸入、压出脉冲现象较明显，不利于发动机润滑，本申请中机油泵设置成双吸油腔、双压油腔，降低甚至消除了脉冲现象，更有利于发动机润滑。

本发明中未做特别说明的均为现有技术或者通过现有技术即可实现，而且本发明中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本发明的技术范畴。