挠性飞轮的制作方法

本发明涉及发动机零部件领域，具体是一种挠性飞轮。

背景技术：

飞轮是安装在发动机曲轴输出端的圆盘部件，其在转动过程中具有很大的转动惯量，使得发动机工作时各个气缸传递至曲轴时产生的振动和噪声尽量减少；同时，飞轮也是将动力传递至变速箱的重要部件。在传统的手动挡汽车中，飞轮是离合器的重要组成部分，其和离合器摩擦片接触、实现了动力的传输。但是由于使用过程中离合器摩擦片和汽车飞轮贴合处温度很高，会加剧飞轮和摩擦片的磨损；同时由于手动挡汽车需要脚踩离合器才能实现换挡操作，其操纵相对复杂。随着技术的提高，自动挡汽车逐步成为人们购买汽车时的首选，其采用液力变矩器作为发动机和变速箱之间实现不同档位切换时的脱离部件。但是液力变矩器工作过程中，其会相对于发动机轴向移动而对发动机产生冲击。为了减少这一冲击同时实现发动机的平稳转动，液力变矩器和发动机曲轴之间还需要设置挠性飞轮。挠性飞轮既具有一定刚度的同时还具有一定的柔性，在传递扭矩过程中可通过自身变形而缓冲液力变矩器对发动机的冲击。

现有的挠性飞轮仍存在柔韧性差，传递发动机扭矩不平稳的问题，另外，其在工作状态中要承受来自多方向的不同载荷，很容易由于应力集中导致挠性飞轮的盘体产生变形、裂纹等缺陷，影响零件使用寿命、功能以及安全。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种柔韧性好、能够平稳的传递发动机输出的扭矩，同时避免出现应力集中的挠性飞轮。

本发明的挠性飞轮，包括板件冲压形成的飞轮本体；所述飞轮本体上设有沿圆周方向均匀分布的多个曲轴连接孔和多个液力变矩器安装孔以及靠近所述液力变矩器安装孔设置的减重孔；且所述曲轴连接孔的分布圆半径小于液力变矩器安装孔的分布圆半径；所述减重孔为开口朝向液力变矩器安装孔的c形孔。

进一步，所述减重孔的数量与液力变矩器安装孔的数量相同，且减重孔与液力变矩器安装孔一一对应设置；

进一步，所述减重孔相对于液力变矩器安装孔靠近飞轮本体圆形设置；

进一步，所述飞轮本体形成有与其同心的环形凸筋，所述减重孔的一部分位于该环形凸筋；

进一步，所述飞轮本体的外圆折弯形成环形翻边，且该环形翻边沿周向分布有信号齿；

进一步，所述环形翻边沿周向分布有矩形孔，所述矩形孔形成曲轴信号齿的齿槽；

进一步，所述环形翻边外固定套设有起动齿圈。

本发明的有益效果是：本发明的挠性飞轮，飞轮本体为薄壁冲压板材，能有效缓解曲轴在运行过程对飞轮形成的轴向冲击，另外，本发明的减重孔为c形孔，c形孔靠近液力变矩器安装孔设置且其开口侧朝向液力变矩器安装孔，相比现有飞轮上通常使用的椭圆形减重孔而言，采用c形结构的减重孔能够使减重孔在液力变矩器安装孔周围进行避让，保证液力变矩的安装孔的连接强度，另一方面，采用这种结构的减重孔，大大削减了液力变矩器安装孔沿飞轮本体径向的刚度，保证飞轮发生径向窜动时，不会造成液力变矩的安装孔处受到破坏，另外，c形减重孔孔壁的过渡较为平滑，可减少了挠性飞轮在实际工作中的应力集中，保证了发动机运转时扭矩传递的平稳性，降低发动机的质量，实现轻量化设计，结构新颖、质量轻，降低发动机质量的同时满足发动机工作性能要求；同时增加挠性飞轮的韧性，使传递扭矩平稳；更好地消减挠性飞轮运转过程中产生的变形，大大提高零部件的使用寿命。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中a-a剖视图。

具体实施方式

图1为本发明的结构示意图；如图所示，本实施例的挠性飞轮，包括板件冲压形成的飞轮本体；所述飞轮本体上设有沿圆周方向均匀分布的多个曲轴连接孔4和多个液力变矩器安装孔1以及靠近所述液力变矩器安装孔1设置的减重孔3；且所述曲轴连接孔4的分布圆半径小于液力变矩器安装孔1的分布圆半径；所述减重孔3为开口朝向液力变矩器安装孔1的c形孔，本实施例的挠性飞轮，飞轮本体为薄壁冲压板材，能有效缓解曲轴在运行过程对飞轮形成的轴向冲击，另外，本发明的减重孔3为c形孔，c形孔靠近液力变矩器安装孔1设置且其开口侧朝向液力变矩器安装孔1，相比现有飞轮上通常使用的椭圆形减重孔3而言，采用c形结构的减重孔3能够使减重孔3在液力变矩器安装孔1周围进行避让，保证液力变矩的安装孔的连接强度，另一方面，采用这种结构的减重孔3，大大削减了液力变矩器安装孔1沿飞轮本体径向的刚度，保证飞轮发生径向窜动时，不会造成液力变矩的安装孔处受到破坏，另外，c形减重孔3孔壁的过渡较为平滑，可减少了挠性飞轮在实际工作中的应力集中，保证了发动机运转时扭矩传递的平稳性，降低发动机的质量，实现轻量化设计，结构新颖、质量轻，降低发动机质量的同时满足发动机工作性能要求；同时增加挠性飞轮的韧性，使传递扭矩平稳；更好地消减挠性飞轮运转过程中产生的变形，大大提高零部件的使用寿命,另外，飞轮本体朝向曲轴端可焊接固定一圆形加强板，该加强板上设有与曲轴连接孔44一一对应的过孔，飞轮安装时，使曲轴端面与飞轮本体上的加强板相抵后，采用螺栓穿过曲轴连接孔4和过孔实现飞轮与曲轴的连接，当曲轴发生轴向窜动时，曲轴产生的压应力能够通过加强板均匀的分布在飞轮本体的端面上，避免飞轮发生破坏。

本实施例中，所述减重孔3的数量与液力变矩器安装孔1的数量相同，且减重孔3与液力变矩器安装孔1一一对应设置，本实施例中的液力变矩器安装孔1与曲轴连接孔4的数量相同且二者一一对应设置，c形的减重孔3为轴对称结构，其对称轴为对应设置的液力变矩器安装孔1与曲轴连接孔4的孔心连线，这种布置方式能够保证每个液力变矩器安装孔1位置的强度和刚度保持一致，使飞轮能够平稳转动。

本实施例中，所述减重孔3相对于液力变矩器安装孔1靠近飞轮本体圆心设置；这种布置方式能够实现对飞轮本体刚度进行削减的同时，增加飞轮本体的转动惯量。

本实施例中，所述飞轮本体形成有与其同心的环形凸筋，且该环形凸筋位于曲轴连接孔4与减重孔3之间，该环形加强筋能有效增加挠性飞轮曲轴连接孔4处的强度，提高挠性飞轮部件工作的可靠性。

本实施例中，所述飞轮本体的外圆折弯形成环形翻边5，且该环形翻边5沿周向分布有信号齿；折弯形成的环形翻边5与飞轮本体的端面相互垂直，薄钢板制作的飞轮本体进行翻边5后，能够大幅度提高其整体强度，另外，形成的翻边5可作为曲轴信号盘的安装位，或者直接在翻边5上形成一体的信号齿，可省去信号盘的安装，简化工艺。

本实施例中，所述环形翻边5沿周向分布有矩形孔6，所述矩形孔6形成曲轴信号齿的齿槽，而相邻矩形孔6之间的间隔可作为信号齿，本实施例的飞轮在加工时，可一次性将曲轴连接孔4、液力变矩器安装孔1和作为信号齿齿槽的矩形孔6同时冲裁形成，在折弯形成翻边5，因此采用矩形孔6作为曲轴信号齿结构能够简化整个飞轮总成的加工工艺，节约生产成本。

本实施例中，所述环形翻边5外固定套设有起动齿圈2，该起动齿圈2应与矩形孔6错开设置，起动齿轮用于接受发动机启动电机的动力以驱动发动机起动。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。