一种可承受重载荷的型钢与型钢组件的制作方法

本实用新型涉及建筑领域，尤其是涉及一种用于承载重载荷的型钢以及应用该型钢的型钢组件。

背景技术：

建筑中需要安装各种管道（如风管、水管等），上述管道通常采用型钢及相应的连接件进行固定，为了满足大型建筑的给水通风等方面的要求，管道的直径一般较大，众所周知的，管道的重量随着管径的增加而增加，以管径为DN600的镀锌管为例，管道每米自重为155千克，灌满水后每米重量可以达到445千克，常规型钢受限于自身的强度难以实现此种管道的固定。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种可承受重载荷的型钢。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种可承受重载荷的型钢，包括若干块侧壁，侧壁一体连接并围绕形成周边封闭的腔体，侧壁之上设有至少两排相互交错的第一安装孔，第一安装孔沿侧壁的长度方向分布。

作为上述方案的进一步改进方式，型钢的截面为四边形、六边形或者八边形。

作为上述方案的进一步改进方式，侧壁上沿长度方向设有凹槽或者突起。

作为上述方案的进一步改进方式，第一安装孔设于凹槽的底面或者突起的顶面。

作为上述方案的进一步改进方式，第一安装孔之间设有第二安装孔，第二安装孔沿侧壁的长度方向分布。

一种型钢组件，包括连接件、待连接件与上述的型钢，其中

连接件包括一底板以及自底板上伸出的固定座，待连接件上设有供固定座插入的空腔，底板上设有条形孔，条形孔的长度不小于同一排中相邻第一安装孔之间的最大距离；

固定座的一端插接在空腔内并通过紧固件锁止，底板置于型钢的侧壁之上，条形孔与第一安装孔对正并通过紧固件锁止。

一种型钢组件，包括连接件、待连接件与上述的型钢，其中

连接件包括一底板以及自底板上伸出的固定座，固定座包括空腔，底板上设有条形孔，条形孔的长度不小于同一排中相邻第一安装孔之间的最大距离；

待连接件的一端插接在空腔内并通过紧固件锁止，底板置于型钢的侧壁之上，条形孔与第一安装孔对正并通过紧固件锁止。

一种型钢组件，包括连接件与上述型钢，其中

连接件包括第一壁以及设于第一壁的侧边并相对其倾斜的第二壁，第一、第二壁上设有条形孔，条形孔的长度不小于同一排中相邻第一安装孔之间的最大距离；

型钢为两个，一处型钢的端面为斜面，该斜面与另一处型钢的侧壁贴合，连接件的第一、第二壁分别与两处型钢的侧壁贴合，第一、第二壁上的条形孔分别与对应侧壁上的第一安装孔对正并通过紧固件锁止。

一种型钢组件，包括连接件与上述型钢，其中

连接件包括底板、承接板与转轴，承接板为两个，竖直设于底板之上，转轴设于承接板之间；

型钢相对的两块侧壁上均设有第一安装孔，转轴插接在相对侧壁上的第一安装孔内。

本实用新型的有益效果是：

通过设置封闭式的型钢主体以增强型钢的强度，使得型钢可以承受较重载荷，满足大管径管道的支撑与固定；结合不同的连接件形成多种组合结构，可以适用于不同的场合，安装方便，易于使用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型型钢一个实施例的立体示意图；

图2是本实施例中连接件第一个实施例的立体示意图；

图3是本实施例中应用上述型钢的型钢组件第一个实施例的立体示意图；

图4是第一个实施例中连接件与型钢连接的另一个方向的立体示意图；

图5是本实施例中应用上述型钢的型钢组件第二个实施例的立体示意图；

图6是本实施例中应用上述型钢的型钢组件第三个实施例的立体示意图；

图7是本实施例中应用上述型钢的型钢组件第四个实施例的立体示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本实用新型的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本实用新型中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本实用新型各组成部分的相互位置关系来说的。

此外，除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例，而不是为了限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的组合。

参照图1，示出了本实用新型型钢一个实施例的立体示意图，型钢100包括多块侧壁110，侧壁110一体连接并围绕形成周边封闭的腔体101，封闭结构相对于单侧开口的C型型钢可以有效的增加型钢的强度，本实施例中侧壁110为四块，即型钢的截面为矩形，当然截面也可以是其它的形状，如六边形、八边形等。

侧壁110上沿长度方向设有至少两排的第一安装孔102，其中可以是每一块侧壁110上均设有第一安装孔102（如图1所示），也可以是一块或者部分的侧壁110上设有第一安装孔102。

此外，侧壁110上设有沿长度方向分布的凹槽或者突起，本实施例中优选为凹槽103，该凹槽103或者突起可以作为加强结构以进一步增加型钢的强度，优选的，凹槽103对应第一安装孔102，即同一侧壁110上并列设有两条凹槽103，第一安装孔102则分别设于对应凹槽103的底面，类似的，若为突起，则第一安装孔102设于突起的顶面。

本实施例中第一安装孔102优选为两排，同一排中的第一安装孔102间距相等，不同排的第一安装孔102相互交叉。

优选的，第一安装孔102的中间还设有第二安装孔104，第二安装孔104沿侧壁110的长度方向分布，具体的，在本实施例中是设置在两处凹槽103正中的侧壁。

为增强型钢自身的力学性能，其侧壁的厚度较常规的型钢更厚，如可在2.5mm至16mm之间选择，结合封闭式的型钢主体以及侧壁上的加强结构，本实施例中的型钢可以承受较重载荷，满足大管径管道的支撑与固定。

参照图2，示出了本实施例连接件一个实施例的立体示意图，其中连接件210包括一底板211以及自底板211上伸出的固定座212，固定座212优选为方管，管壁上设有若干的安装孔201，底板211上则设有若干的条形孔202，该条形孔202优选与所述第一安装孔102对应，在本实施例中分为两排，共四个，即每一排包括两个条形孔，同一排中的条形孔之间的间距相等，且条形孔的长度应满足要求：其长度不小于同一排中相邻第一安装孔之间的最大距离，本实施例中条形孔的长度恰好等于或者是稍大于该最大距离。

优选的，固定座212设置在底板211的中间，条形孔202则设于固定座212的两侧，此外，固定座212也可以设置在底板211的一端，条形孔202则设于底板211的另一端。

参照图3，示出了本实施例连接件一个实施例的立体示意图，其包括连接件210、待连接件220与上述的型钢100，待连接件220包括可供固定座212插入的空腔，本实施例中待连接件220可以如图3中所示采用上述的型钢100，也可以采用常规型钢或者是其他带有空腔的钢连接构件。

本实施例中各部件的组合关系为：连接件210上的固定座插入至一处型钢100（待连接件220）的腔体内，其上的安装孔可与该型钢第一安装孔102和/或第二安装孔104对正，并通过自攻螺钉等紧固件进行锁止，底板211则贴合在另一处型钢100的侧壁之上，同时条形孔202与第一安装孔102对正，条形孔202与第一安装孔102的对正关系如图4所示，即交叉对应的两各条形孔内均有两个第一安装孔102露出，且第一安装孔102位于条形孔的两端，另两个的条形孔内有一个第一安装孔102露出，且第一安装孔102位于条形孔的中间，交错设置的第一安装孔一方面可以避免紧固件相互干涉，更重要的是可以通过紧固件限制连接件210相对型钢100的移动，如紧固件可以锁止在上方条型孔上端的第一安装孔内，通过紧固件与条形孔孔壁之间的相互作用而避免连接件210向下运动，也可以是锁止在下方条型孔下端的第一安装孔内，从而避免连接件210向上运动，二者可以配合进行以彻底限制连接件210沿型钢100长度方向上的运动，增强组件整体的稳定性。

参照图5，示出了本实施例中应用上述型钢的型钢组件第二个实施例的立体示意图，包括连接件310、待连接件320与上述的型钢，连接件310包括底板311与自底板311上伸出的固定座312，其与第一实施例的区别点在于固定座312上设有空腔，待连接件插入在固定座的空腔之内，具体的，固定座312包括一块底壁以及自底壁的两侧竖直伸出的侧壁，底壁与侧壁之间为所述的空腔，连接件310与型钢100之间的连接关系与第一实施例相同，待连接件320则插入至固定座312的空腔内并通过紧固件锁止。

同样的，本实施例中待连接件320可以采用上述的型钢100，也可以采用常规型钢或者是其他钢连接构件，本实施例中的待连接件不要求具有空腔。

参照图6，示出了本实施例中应用上述型钢的型钢组件第三个实施例的立体示意图，本实施包括连接件410以及上述的型钢100，型钢100至少为两处，其中一处的型钢100的端面为斜面，该斜面与另一处型钢的侧壁贴合，从而使该型钢相对于另一型钢倾斜，倾斜的角度根据斜面的角度确定，连接件410包括第一壁411与第二壁412，第二壁412相对于第一壁411倾斜设置，倾斜角度与斜面的角度相同，第一、二壁则分别固定在两处型钢的侧壁之上，连接方式与第一实施例中底板与型钢之间的连接方式相同，此实施例多用于对一处型钢进行辅助支撑的场合，型钢之间的角度可根据实际需求调整。

参照图7，示出了本实施例中应用上述型钢的型钢组件第四个实施例的立体示意图，包括连接件510与上述型钢100，其中连接件510包括底板511、承接板512与转轴513，承接板512优选为两个，竖直设于底板511之上，转轴513设于承接板512之间，并穿过型钢100相对的两块侧壁上的第一安装孔102或者第二安装孔104内，如此型钢便可以通过绕转轴的转动而自由调整角度。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。