复合密封构件的制作方法

本实用新型涉及一种复合密封构件。

背景技术：

在工业生产中，我们常常要用到密封结构对管路与管路之间及机器设备的机件与机件之间进行密封连接，以保证被连接的两部分紧密贴合在一起，防止泄漏现象的发生。

当前，在油浸式电力变压器的使用过程中，人们多使用市场上常见的密封垫、密封珠等密封件作为密封结构对设备的机件与机件之间的连接进行密封。该密封件由橡胶制成，虽然达到了防漏的效果，但使用过程中其硬度容易随温度发生变化，从而产生密封件松动带来的机件不稳、密封失效的问题，导致机件内部的机械用油等液体发生泄漏，需要频繁更换密封结构的同时易产生环境污染的问题。

此外，该密封件在安装使用时，锁紧力不容易控制，难以保证该密封件的压缩比(即锁紧前与锁紧后该密封件的体积压缩率)符合机械行业标准对密封件的压缩比的要求，容易造成过压，使该密封件出现弹性疲劳，导致密封失效，严重时会损坏被施加锁紧力的机件。

另外，该密封件在使用过程中完全暴露在空气中，极易老化龟裂，不仅影响外观，而且很快便会造成密封失效、内部液体泄漏等问题，必须频繁地对其进行检查、更换。

技术实现要素：

本实用新型是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供一种耐高温、耐老化、密封效果好、使用时能够保证压缩比且结构简单的复合密封构件。

为实现本实用新型的目的采用如下的技术方案。

技术方案1的一种复合密封构件，具有密封件和厚度小于所述密封件的厚度的套环，所述密封件以内置在所述套环的内部的方式与所述套环连接，在使用所述复合密封构件时，所述套环使所述密封件的体积压缩率小于等于30％。

另外，技术方案2的复合密封构件，在技术方案1的复合密封构件中，所述密封件为密封胶垫。

另外，技术方案3的复合密封构件，在技术方案1的复合密封构件中，所述密封件为密封胶珠。

另外，技术方案4的复合密封构件，在技术方案1的复合密封构件中，所述套环由弹性材料制成。

另外，技术方案5的复合密封构件，在技术方案4的复合密封构件中，所述弹性材料为尼龙。

另外，技术方案6的复合密封构件，在技术方案1的复合密封构件中，在所述密封件的外表面覆盖有缠绕物。

另外，技术方案7的复合密封构件，在技术方案6的复合密封构件中，所述缠绕物为金属丝。

另外，技术方案8的复合密封构件，在技术方案1至7的复合密封构件中，所述密封件与所述套环粘接。

另外，技术方案9的复合密封构件，在技术方案1至7的复合密封构件中，所述密封件与所述套环过盈配合。

采用上述技术方案，本实用新型提供的复合密封构件能产生如下有益效果。

根据技术方案1、2、3的实用新型，通过这样的结构，与现有的不具有套环的密封件相比，本实用新型在密封件的外周设置套环，使该密封件在外置的套环的保护下，避免了与外界环境的直接接触，延长了密封件的使用寿命。从而减少了维护费用，而且降低了废弃物污染。

另外，在使用时，增加了密封件与被密封的机件间的接触面积，与普通密封件相比，提高了密封性能。

而且，还通过套环的厚度，限制组装时的密封件的变形量，使密封件的压缩比固定，不会由于过压而使密封件产生弹性疲劳，避免因密封件的疲劳而密封失效。

在使用该复合密封构件时，利用套环使密封件的体积压缩率小于等于30％，即，增加套环后，施加在要连接在一起的机件上的用于锁紧密封结构的锁紧力将该复合密封构件的密封件的厚度压紧至与该复合密封构件的套环的厚度相同后，受到该复合密封构件的套环的阻力，锁紧力变小或不再锁紧，使该复合密封构件的密封件在被锁紧后与被锁紧前相比体积的缩小率在30％以内，从而保证该复合密封构件的密封件的压缩比(即锁紧前与锁紧后该复合密封构件的密封件的体 积压缩率)符合机械行业标准对密封件使用时的压缩比的要求，进一步避免产生弹性疲劳，进而保证其密封性能。

根据技术方案4的实用新型，套环由弹性材料制成，避免了锁紧力锁紧该复合密封构件的过程中，因挤压而损伤机件。

根据技术方案5的实用新型，该弹性材料为耐高温、耐老化的尼龙，弥补了在使用过程中橡胶制密封件的硬度容易随温度发生变化且在空气中极易老化龟裂的缺点，避免了由密封件松动带来的机件不稳、密封失效、机件内部的机械用油等液体发生泄漏造成环境污染等问题，使密封结构的使用有效时间更长，与普通密封结构相比，大大减少了需要对其进行检查、更换的频率。

另外，使用尼龙材料的套环，可根据不同用途选用多种不同颜色，达到区分使用的效果。

根据技术方案6的实用新型，在该复合密封构件的密封件表面覆盖缠绕物，用于增大密封件表面与被连接的机件表面之间的摩擦力，进一步提高该密封结构的密封性能。

根据技术方案7的实用新型，该复合密封构件表面覆盖的缠绕物为金属丝，使增大密封件表面与被连接的机件表面之间的摩擦力，进而增大其密封性能的同时，达到了更节约成本、易于实现的有益效果。

根据技术方案8的实用新型，该复合密封构件的密封件与套环粘接，使结构简单，更易于制造。

根据技术方案9的实用新型，该复合密封构件的密封件与套环过盈配合，增加两者的结合力，提高该复合密封构件的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是表示本实用新型提供的复合密封构件的第一实施例的整体结构的立体图。

图2是表示本实用新型提供的复合密封构件的第一实施例的整体结构的主视图。

图3是表示本实用新型提供的复合密封构件的第一实施例的整体结构的俯视图。

图4是表示本实用新型提供的复合密封构件的第二实施例的整体结构的立体图。

图5是表示本实用新型提供的复合密封构件的第二实施例的整体结构的主视图。

图6是表示本实用新型提供的复合密封构件的第二实施例的整体结构的俯视图。

附图标记：

1-密封件；2-套环。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有 做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

根据本实用新型的整体结构，具体可分为以下实施例。

第一实施例

图1是表示本实用新型提供的复合密封构件的第一实施例的整体结构的立体图。图2是表示本实用新型提供的复合密封构件的第一实施例的整体结构的主视图。图3是表示本实用新型提供的复合密封构件的第一实施例的整体结构的俯视图。

如图1、图2和图3所示，该复合密封构件具有密封件1和套环2。具体地说，密封件1内置于套环2的内部，与套环2粘接。

其中，密封件1为内径12毫米、外径24毫米、厚度15毫米的胶珠。套环2为内径24毫米、外径35毫米、厚度3毫米的由弹性材料制成的套环，该弹性材料为耐高温、耐老化的尼龙。压缩时，当密封件1的厚度被压缩至与套环2厚度相同时，密封件1的体积压缩率在30％以内。

第二实施例

图4是表示本实用新型提供的复合密封构件的第二实施例的整体结构的立体图。图5是表示本实用新型提供的复合密封构件的第二实施例的整体结构的主视图。图6是表示本实用新型提供的复合密封构件的第二实施例的整体结构的俯视图。

如图4、图5和图6所示，该复合密封构件具有密封件1和套环2。具体地说，密封件1内置于套环2的内部，与套环2过盈配合。

其中，密封件1为内径65毫米、外径90毫米、厚度6毫米的环状胶垫。套环2为内径90毫米、外径100毫米、厚度4毫米的由弹性材料制成的套环，该弹性材料为耐高温、耐老化的尼龙。压缩时，当密封件1的厚度被压缩至与套环2厚度相同时，密封件1的体积压缩率在30％以内。

第三实施例

在第三实施例中，在密封件1的表面上覆盖有金属丝缠绕物。其它结构与上述的第一实施例或第二实施例相同，在此省略其详细说明。

以上对本实用新型的三个具体实施方式的结构进行说明，下面说明其使用方式。

挤压机件前，将密封件1与套环2连接在一起，形成复合密封构件，置于要装配连接的机件的两连接面之间，对两机件施加锁紧力，使两机件的连接面相互靠近，当锁紧力将机件连接面间放置的复合密封构件的密封件1的厚度挤压至与该复合密封构件的套环2的厚度相同时不再锁紧，此时，复合密封构件的密封件1的体积压缩率在30％以内。

在上述的实施方式中，复合密封构件包括密封件1和套环2，密封件1内置于套环2中，且密封件1的厚度大于套环2的厚度。

通过这样的结构，与现有的不具有套环的密封件相比，本实用新型在密封件的外周设置套环，使该密封件在外置的套环的保护下，避免了与外界环境的直接接触，延长了密封件的使用寿命。从而减少了维护费用，而且降低了废弃物污染。

另外，在使用时，增加了密封件与被密封的机件间的接触面积，与普通密封件相比，提高了密封性能。

而且，还通过套环的厚度，限制组装时的密封件的变形量，使密封件的压缩比固定，不会由于过压而使密封件产生弹性疲劳，避免因密封件的疲劳而密封失效。

另外，在上述实施方式中，在使用该复合密封构件时，利用套环使密封件的体积压缩率小于等于30％，即，增加套环后，施加在要连接在一起的机件上的用于锁紧密封结构的锁紧力将该复合密封构件的密封件的厚度压紧至与该复合密封构件的套环的厚度相同后，受到 该复合密封构件的套环的阻力，锁紧力变小或不再锁紧，使该复合密封构件的密封件在被锁紧后与被锁紧前相比体积的缩小率在30％以内，从而保证该复合密封构件的密封件的压缩比(即锁紧前与锁紧后该复合密封构件的密封件的体积压缩率)符合机械行业标准对密封件使用时的压缩比的要求，进一步避免产生弹性疲劳，进而保证其密封性能。

另外，在上述实施方式中，套环由弹性材料制成，避免了锁紧力锁紧该复合密封构件的过程中，因挤压而损伤机件。

另外，在上述实施方式中，该弹性材料为耐高温、耐老化的尼龙，弥补了在使用过程中橡胶制密封件的硬度容易随温度发生变化且在空气中极易老化龟裂的缺点，避免了由密封件松动带来的机件不稳、密封失效、机件内部的机械用油等液体发生泄漏造成环境污染等问题，使密封结构的使用有效时间更长，与普通密封结构相比，大大减少了需要对其进行检查、更换的频率。

另外，使用尼龙材料的套环，可根据不同用途选用多种不同颜色，达到区分使用的效果。

另外，在上述实施方式中，可在该复合密封构件的密封件表面覆盖缠绕物，用于增大密封件表面与被连接的机件表面之间的摩擦力，进一步提高该密封结构的密封性能。

另外，在上述实施方式中，该复合密封构件表面覆盖的缠绕物为金属丝，使增大密封件表面与被连接的机件表面之间的摩擦力，进而增大其密封性能的同时，达到了更节约成本、易于实现的有益效果。

另外，在上述实施方式中，该复合密封构件的密封件与套环粘接，使结构简单，更易于制造。

另外，在上述实施方式中，该复合密封构件的密封件与套环过盈配合，增加两者的结合力，提高该复合密封构件的稳定性。

另外，在上述实施方式中，对本实用新型的具体结构进行了说明，但是不限于此。

例如，在上述实施方式中，在密封件表面覆盖有缠绕物，但是不限于此，在不覆盖有缠绕物即可达到密封要求所需的摩擦力时，可以不覆盖有缠绕物。

另外，在上述实施方式中，该缠绕物为金属丝，但是不限于此，可以为金属网、尼龙网、纤维丝等，这样同样能够达到上述增大该密封件与被连接的机件的连接面之间的摩擦力的效果。

另外，在上述的实施方式中，该复合密封构件的密封件与套环粘接或过盈配合，但是不限于此，可以是热熔连接，或者在密封件和套环内部插入第三部件，通过第三部件连接在一起，或者其他可以将两者连接在一起的连接方式，只要能够将密封件与套环连接在一起即可。

另外，在上述的实施方式中，密封件1为密封胶珠或密封胶垫，但是不限于此，可以是密封胶板等，只要是能达到密封效果的密封件即可。

另外，在上述的实施方式中，当密封件1的厚度被压缩至与套环2厚度相同时，密封件1的体积压缩率在30％以内，但是不限于此，可以是35％以内，或者根据设计需要确定。

另外，在上述的实施方式中，密封件1为内径12毫米、外径24毫米、厚度15毫米的胶珠或内径65毫米、外径90毫米、厚度6毫米的环状胶垫，与该胶珠相匹配的套环2的内径为24毫米，外径为35毫米，厚度为3毫米，与该环状胶垫相匹配的套环2的内径为90毫米，外径为100毫米，厚度为4毫米，但是不限于此，密封件和套环的厚度及内径、外径均可按照被连接的机件的尺寸及施加的锁紧力的大小等确定，但都要保证该复合密封构件的密封件在被压缩至与该复合密封构件的套环的厚度相同时，该复合密封构件的密封件的体积压缩率在设计需要的范围以内。

另外，在上述的实施方式中，该套环的材料为耐高温、耐老化的弹性材料尼龙，但是不限于此，可以是聚矾、聚氨酯,聚四氟乙烯等工程塑料及其他耐高温、耐老化的弹性材料，只要能够达到上述保护该复合密封构件的密封件不会暴露在空气中而快速老化及被锁紧的机件不会因为过压被损坏的效果即可。

另外，在上述的实施方式中，该复合密封构件应用在油浸式电力变压器中，但是不限于此，还可以应用到其他有机件和机件之间相互连接的场所。

另外，本实用新型的复合密封构件，可以由上述的各种结构组合而成，同样能够发挥上述的效果。

以上对本实用新型的优选的复合密封构件进行了说明，但是，本实用新型不限定于上述具体的实施方式，只要不脱离权利要求的范围，可以进行各种各样的变形或变更。本实用新型包括在权利要求的范围内的各种变形和变更。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。