一种双层耐磨管的制作方法

本实用新型涉及耐磨管应用领域，尤其涉及一种双层耐磨管。

背景技术：

目前，市场上的双层耐磨管均由内管、外管以及两者中间的填充物组成，该双层耐磨管不仅制作过程比较复杂，由于中间有填充物，使得内管的耐磨性降低，长时间使用，在内管的内壁上会出现多个凹洞，该凹洞又会向外管的内壁方向延伸，也降低了外管的使用寿命，从而导致将整个双层耐磨管进行更换，不利于成本的控制，同样也不利于其稳定的作业。

技术实现要素：

为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种双层耐磨管，已达到使内管和外管中间无间隙镶嵌，无需添加填充物，并使其制作过程简单的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种双层耐磨管，包括用于焊接的外管和用于耐磨的内管，所述内管的外壁与外管的内壁无间隙镶嵌，所述外管和内管均设置为弯曲状，其向内的弯曲角度为6-90°，所述外管的两端焊接有法兰。无需中间填充物的无间隙镶嵌的双层耐磨管因其内管和外管为叠加厚度，避免了内管内壁出现凹洞，提高其耐磨性，使其更加经久耐用，延长其使用寿命，降低了更换的频率，有效的控制了成本，并稳定了作业。

进一步地，所述外管的厚度尺寸为2-6mm，其选用优质低碳钢，内管的厚度尺寸为6-12mm，其选用合金钢或锰钢。进一步提高外管的焊接稳定性和内管的耐磨性。

进一步地，所述内管的内直径设置为95-180mm。以适应更多的通用常规产品。

进一步地，所述耐磨管的弯曲部外弧度的内壁厚度尺寸大于内弧度的内壁厚度尺寸，其厚度差为1.5-3mm。保证了外弧度部位更加耐磨。

一种双层耐磨管，包括用于焊接的外管和用于耐磨的内管，所述内管的外壁与外管的内壁无间隙镶嵌，所述外管和内管的纵向界面均设置为等腰梯形，所述外管一端的外壁直径设置为108-194mm，另一端的外壁直径设置为100mm或180mm，所述外管的两端焊接有法兰。一端粗一端细的无间隙镶嵌的双层耐磨管同样具有耐磨性强，更加经久耐用，延长使用寿命等特点。

进一步地，所述内管的厚度尺寸为6-12mm。

附图说明

图1为本实施例的示意图；

图2为本实施例的结构示意图；

图中：1-外管；2-内管；3-法兰。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参见附图1所示，一种双层耐磨管，包括用于焊接的外管1和用于耐磨的内管2，内管2的外壁与外管1的内壁无间隙镶嵌，外管1的厚度尺寸为2-6mm，其选用优质低碳钢，内管2的厚度尺寸为6-12mm，其选用合金钢或锰钢，内管2的内直径设置为95-180mm，外管1和内管2均设置为弯曲状，其向内的弯曲角度为6-90°，耐磨管的弯曲部外弧度的内壁厚度尺寸大于内弧度的内壁厚度尺寸，其厚度差为1.5-3mm，外管1的两端焊接有法兰3。

参见附图2所示，一种双层耐磨管，包括用于焊接的外管1和用于耐磨的内管2，内管2的外壁与外管1的内壁无间隙镶嵌，外管1和内管2的纵向界面均设置为等腰梯形，外管1一端的外壁直径设置为108-194mm，另一端的外壁直径设置为100mm或180mm mm，外管1的长度尺寸为125-180mm，内管2的厚度尺寸为6-12mm，外管1的两端焊接有法兰3。

该耐磨管保持了内管和外管原有的物理和化学性能，又增加了整体的强度，其表面硬度高且均匀，热冲击性能好。

一种双层耐磨管的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、先将中频加热设备进行预热，预热时间1小时，温度达到600-1000℃，中频加热设备通过感应线圈进行加热；

B、将外管与内管以松动的状态下进行套设，形成半成品，将半成品套设在与中频加热设备相配合的弯管机的芯棒上，芯棒一端的外直径尺寸大于另一端的外直径尺寸，半成品由小尺寸端套设，芯棒可根据不同要求设置为弯曲状或纵向界面设置为等腰梯形；

C、利用推力机将半成品沿芯棒匀速向前推，直至推至中频加热设备的加热区域，推力机上设置有推力油缸，推力机通过两个半轴卡位的方式进行前推；

D、中频加热设备对半成品进行加热，同时，推力机继续前推，高温加热配合芯棒的结构使内管和外管快速无间隙镶嵌，待半成品冷却后通过焊接机将法兰焊接固定，即可。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。