一种可柔性或刚性顶紧传动轴的立式减速器的制作方法

本实用新型属于减速器技术领域，尤其涉及一种所有传动轴均立式安装的减速器。

背景技术：

减速器是设备用于变速的一种常见装置，减速器种类繁多，大多数减速器都是卧式安装，即各传动轴相对于安装平面是竖直设置的，因为传动用的各个齿轮轴卧式安装时运行比较平稳，且安装也相对简单便利，传动精确，使用寿命长；而竖直设置传动轴的话，由于传动轴和齿轮本身的自重影响，安装难度大，齿轮之间的中心距不易控制，且最主要的是自重对传动轴本身的端部支撑处摩擦过大，长时间的磨损容易导致轴承或者传动轴本身产生损坏，且齿轮之间的啮合精度也难以控制，容易出现齿轮打响、卡死等不良现象发生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述技术问题，提供一种可柔性或刚性顶紧传动轴的立式减速器，该可柔性或刚性顶紧传动轴的立式减速器传动灵活、稳定，可根据需要选择对所有传动轴进行柔性或者刚性轴向顶紧，有效缓解自重所产生的传动轴偏摆、磨损以及齿轮啮合时打响、磨损，提升变速精度。

本实用新型的技术方案如下：

一种可柔性或刚性顶紧传动轴的立式减速器，包括机壳，所述机壳内开有竖直设置的第一传动轴安装孔和第二传动轴安装孔，两个传动轴安装孔彼此连通；还包括位于所述第一传动轴安装孔内的第一立式传动轴组件。

所述第一立式传动轴组件包括竖直设置的转轴，所述转轴从上至下包括顺次连为一体的顶端齿轮安装段、轴肩段、石墨轴承安装段、延伸段、滚动轴承安装段、末端齿轮安装段以及外部设有螺纹的螺纹段；其中，所述顶端齿轮安装段的直径小于轴肩段的直径，从所述轴肩段向下直到所述螺纹段的各段轴直径依次递减。

所述顶端齿轮安装段内设有开口朝上的螺纹盲孔，其侧面设有键槽，在所述顶端齿轮安装段安装固定有第一齿轮，所述第一齿轮的轴孔内的键槽通孔嵌有位于所述键槽内的平键，第一齿轮的下端面与所述轴肩段的上端面相接，其上端面被竖直向下拧入所述螺纹盲孔的固定螺栓压紧，从而使所述第一齿轮固定在所述顶端齿轮安装段。

在所述石墨轴承安装段上可活动地套有石墨轴承组件，所述石墨轴承组件由外至内依次包括长度相同的轴承套筒和石墨轴承，所述轴承套筒和石墨轴承之间两端平齐、同轴、过盈联接，且所述石墨轴承下端设有直径变小的颈部，所述轴承套筒的石墨轴承安装孔为一底部变小的台阶孔，所述颈部位于所述台阶孔的较小通孔内，颈部上端处的石墨轴承的端面与所述台阶孔的台阶面紧密贴合；所述石墨轴承安装段位于所述石墨轴承的轴孔内且上端面紧贴所述肩段的下端面；在所述轴承套筒的上端外壁紧密地套有限位圆环，所述轴承套筒嵌入所述第一传动轴安装孔的顶端圆柱孔内，且所述限位圆环的下端与所述顶端圆柱孔的上端面紧密相接。

所述石墨轴承的轴孔内壁沿轴向设有若干条均匀间隔布置的小凹槽，所述凹槽贯穿所述石墨轴承的两端，在所述石墨轴承的轴孔内壁还设有若干圈与所述小凹槽相垂直的大凹槽，使所述小凹槽与大凹槽相连通；在所述大凹槽槽底设有贯穿石墨轴承和轴承套筒的孔壁的通气孔，所述通气孔位于轴承套筒孔壁的部分为螺纹沉孔；在所述螺纹沉孔内设有两端均设有密封管螺纹的通气螺栓接头，两密封管螺纹之间设有一个凸出螺纹面的圆环凸台，靠近外侧端的所述密封管螺纹与气管一端的螺纹孔相连，所述气管的另一端穿过所述第一传动轴安装孔的顶端圆柱孔孔壁后与位于机壳台阶上的泵相连，并在所述泵出口端的管道上连有除尘袋。

在所述滚动轴承安装段上还设有滚动轴承，所述滚动轴承的内圈与滚动轴承安装段过盈联接。

在所述末端齿轮安装段上通过键联接有第二齿轮，在第二齿轮和滚动轴承之间设有限位环；所述第二齿轮的下端面被拧在所述螺纹段上的紧固螺母压紧，在所述紧固螺母和螺纹段之间的螺纹联接面上沿轴向设有大端面朝下的定位锥销孔，所述锥销孔内设有锥销；所述紧固螺母拧紧到位时，所述紧固螺母上的定位锥销孔部分和螺纹段上的定位锥销孔部分对齐。所述第二齿轮与第三齿轮相啮合，所述第三齿轮与其第二传动轴一起位于所述第二传动轴安装孔内，且所述第三齿轮的下端面与所述第二传动轴上的轴肩上端面相接，在所述第三齿轮的上端面上设有限位套环，所述限位套环和所述第二传动轴上的轴肩两侧分别设有滚动轴承。

所述螺纹段和第二传动轴的下端面均设有轴向顶紧装置。

所述轴向顶紧装置包括顶尖轴，所述顶尖轴由上至下依次包括同轴相连的顶端为圆锥状的轴尖段、轴肩段和光轴段，所述轴肩段的直径大于所述轴尖段和光轴段的直径，在所述顶尖轴内沿其轴向设有一道贯通顶尖轴上下两端的通孔，所述通孔由上至下依次包括彼此同轴相连通的圆锥孔、小光孔、螺纹孔、大光孔；所述圆锥孔的大端面直径不小于所述小光孔的直径，所述小光孔、螺纹孔、大光孔的直径依次递增。所述轴尖段顶端伸入所述螺纹段和第二传动轴的下端面的圆锥孔内；所述轴向顶紧装置下端的光轴段与推力轴承的内圈过盈联接；在所述光轴段的下端面正对设于机壳底端的螺纹通孔，所述螺纹通孔与光轴段同轴且在所述螺纹通孔内拧有与光轴段下端面相接触的螺塞。

所述轴向顶紧装置还包括顶紧螺栓，所述顶紧螺栓穿过所述大光孔后向上拧入所述螺纹孔内，在所述大光孔内的顶紧螺栓上套有第一平垫和第二平垫，所述第一平垫的外圆直径大于所述螺纹孔的直径，在所述第一平垫和第二平垫之间设有套在顶紧螺栓上的预紧弹簧。

所述小光孔内设有可在小光孔内自由滑动的小圆柱，在所述顶紧螺栓和小圆柱之间的小光孔内还设有可在小光孔内自由滑动的顶紧弹簧。

在所述圆锥孔内设有直径小于所述小光孔直径的钢珠，所述顶紧螺栓向上拧动时通过所述顶紧弹簧推动小圆柱将所述钢珠的一部分顶出所述圆锥孔的开口端。

在所述顶紧螺栓内还设有贯通其上下端面的螺纹通孔，在该螺纹通孔内设有顶紧螺柱，所述顶紧螺柱竖直向上拧动时可推动所述小圆柱将所述钢珠的一部分顶出所述圆锥孔的开口端。

进一步地，所述固定螺栓的螺帽和第一齿轮之间设有硬质合金制成的圆环状的平垫，所述平垫的外圆直径大于所述轴肩段处的直径，所述第一齿轮的齿根圆直径大于所述平垫的外圆直径；所述限位圆环与轴承套筒一体成型。

进一步地，所述限位圆环与轴承套筒螺纹联接；所述轴承套筒为上大下小的圆锥状套筒。

进一步地，所述小凹槽的横截面呈圆弧形，且小凹槽的开口两侧与石墨轴承的内壁圆滑过渡相连；所述小凹槽的最深处与所述大凹槽的深度一致，且所述大凹槽的横截面呈矩形。

进一步地，所述顶紧螺栓为内六角螺栓，在其螺帽的六边形凹槽底部开有所述螺纹通孔，所述顶紧螺柱位于所述六边形凹槽底部的一端设有凹陷的小六边形凹槽；所述顶紧螺栓上的螺纹为细牙螺纹。

进一步地，所述第一平垫和第二平垫之间的顶紧螺栓的部分为光轴段；所述顶紧螺柱的上端设有圆柱状的硬质橡胶垫，所述硬质橡胶垫紧密地嵌于顶紧螺柱的上端面。

进一步地，所述圆锥孔的大端面即所述小光孔的上端口；所述圆锥孔的锥角为90～110 度。

进一步地，所述小圆柱的顶端嵌有硬质合金制成的圆柱状的凸圆柱，所述凸圆柱与所述小圆柱同轴，凸圆柱与所述小光孔间隙配合。

进一步地，所述钢珠表面镀硬铬。

本实用新型的有益效果：本实用新型具有以下几点有益效果；

本实用新型采用特制的第一立式传动组件进行传动，该第一立式传动组件设置两个齿轮分别作为输入或者输出齿轮，为避免顶端的第一齿轮联接跑偏，特将第一齿轮采用键连接来定位后，辅以固定螺栓从其端面压紧，使位置和牢靠性兼备，同样对于第二齿轮采用键连接定位连接，由于位于转轴末端，为悬挂式齿轮，转动时受自重影响较大，于是采用紧固螺母从下往上压紧，并辅以锥销联接锁紧，由于依靠紧固螺母压紧固定，因此对于螺母的拧紧度需要一个参考位置，于是设置了所述锥销，当紧固螺母即将拧紧到位时，继续缓慢拧动，使所述紧固螺母上的定位锥销孔部分和螺纹段上的定位锥销孔部分同轴对齐，此时紧固螺母拧紧度刚好达到最佳状态，不会松动，且也不会由于过分拧紧而导致螺纹崩牙受损，影响连接强度；同时，锥销的锁死可进一步将螺纹联接锁死，彻底地防止松动，这对于位于底端的紧固螺母的安装非常重要。

本实用新型的第一立式传动组件还采用石墨轴承和滚动轴承相结合的方式来实现转轴的安装、转动，充分利用石墨轴承配合间隙小、受温度影响小和具有自润滑的功能来提升转轴的安装同轴精度，减小转轴偏摆，而滚动轴承的安装又进一步弥补了石墨轴承强度上的不足，二者相辅相成。

本实用新型的石墨轴承内设置了若干条小凹槽和大凹槽，来实现长时间转动后石墨尘屑的收集，并设置通气螺栓接头以便与外界吸尘设备相接，将石墨轴承内的渣滓尘土及时抽走，大大降低了石墨轴承检修维护难度；此外，在安装石墨轴承时，由于配合间隙极小，安装极易产生气隙，使装配受阻挡，上述凹槽还可以排气，减少摩擦。

此外，本实用新型在各个传动轴的底部设置了轴向顶紧装置，使用时，将轴尖段伸入零件的端面，与相应轴端面设置的圆锥孔相配合，各传动轴底部圆锥孔孔底为容纳钢珠伸出球面的球面孔底，需要柔性顶紧，起过载保护时，将顶紧螺柱从小光孔内退出一段，然后依靠顶紧弹簧来支撑钢珠，其过载保护程度或者柔性顶紧力的最大临界值可以通过设置顶紧螺柱可伸入小光孔的长度还设置，需要在很大的柔性力范围内发挥顶紧作用、缓冲时，顶紧螺柱的伸入小光孔的长度要尽可能地小，反之亦然。而在需要直接刚性顶紧、支撑时，则将顶紧螺柱直接拧至与小圆柱底端面相接触即可。而壳体底部的螺塞不但可以封闭各个传动轴的安装孔，起到防尘作用，还可以在传动轴下移时将传动轴托住，保护推力轴承，并且通过拧动螺塞来辅助实现轴向顶紧装置的轴向顶紧作用。

需注意的是本实用新型的轴向顶紧装置与上述石墨轴承组件和齿轮的安装结构相辅相成，在使用上述石墨轴承组件和齿轮的安装结构的同时辅以顶紧装置才可以最好的实现减速器稳定、精确地传动，否则会大大削减减速器的传动精度，明显地，减速器为一个系统结构，上述任一常见的不良因素的存在均会对整体结构功能产生巨大影响，缺少其中任一结构，其他结构优良功能特性将会被削弱，甚至消除。

由此可见，本实用新型可解决可柔性或刚性顶紧传动轴的立式减速器中传动轴轴向偏移大、齿轮啮合不均匀稳定，齿轮打响、磨损严重的问题，即保证转轴安装的轴向位置精度，防止转轴与轴承之间因间隙过大而产生偏摆，又可防止间隙过小时转轴不灵活或卡死的现象发生，解决轴承的磨损问题，整个减速器结构简单紧凑、灵活、牢固而可靠。而且可以根据需要对减速器的相应传动轴适时地进行柔性或者刚性变换支撑，大大优化该立式减速器的结构性能，提升传动稳定性，确保传动比实现的精度误差控制在一定范围内。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为石墨轴承剖视图。

图3为石墨轴承侧视图。

图4为图3中的III处放大视图。

图5为图1中的II处的放大视图。

图6为第一立式传动组件的仰视图。

图7为图1中的I处放大视图。

图8为轴向顶紧装置的结构示意图。

图9为钢珠设置在轴尖段的圆锥孔内时的结构示意图。

图10为未设置钢珠时的轴尖段结构示意图。

图11为顶紧螺栓剖视图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图所示，一种可柔性或刚性顶紧传动轴的立式减速器，包括机壳29，所述机壳29 内开有竖直设置的第一传动轴安装孔和第二传动轴安装孔，两个传动轴安装孔彼此连通。还包括位于所述第一传动轴安装孔内的第一立式传动轴组件；所述第一立式传动轴组件包括竖直设置的转轴1，所述转轴1从上至下包括顺次连为一体的顶端齿轮安装段101、轴肩段102、石墨轴承安装段103、延伸段104、滚动轴承安装段105、末端齿轮安装段106 以及外部设有螺纹的螺纹段107；其中，所述顶端齿轮安装段101的直径小于轴肩段102 的直径，从所述轴肩段102向下直到所述螺纹段107的各段轴直径依次递减。

所述顶端齿轮安装段101内设有开口朝上的螺纹盲孔，其侧面设有键槽，在所述顶端齿轮安装段101安装固定有第一齿轮2，所述第一齿轮2的轴孔内的键槽通孔嵌有位于所述键槽内的平键，第一齿轮2的下端面与所述轴肩段102的上端面相接，其上端面被竖直向下拧入所述螺纹盲孔的固定螺栓3压紧，从而使所述第一齿轮2固定在所述顶端齿轮安装段101。

在所述石墨轴承安装段103上可活动地套有石墨轴承组件，所述石墨轴承组件由外至内依次包括长度相同的轴承套筒4和石墨轴承5，所述轴承套筒4和石墨轴承5之间两端平齐、同轴、过盈联接，且所述石墨轴承5下端设有直径变小的颈部，所述轴承套筒4的石墨轴承安装孔为一底部变小的台阶孔，所述颈部位于所述台阶孔的较小通孔内，颈部上端处的石墨轴承5的端面与所述台阶孔的台阶面紧密贴合；所述石墨轴承安装段103位于所述石墨轴承5的轴孔内且上端面紧贴所述肩段102的下端面。在所述轴承套筒4的上端外壁紧密地套有限位圆环14，用于第二齿轮9的安装定位，所述轴承套筒4嵌入所述第一传动轴安装孔的顶端圆柱孔内，且所述限位圆环14的下端与所述顶端圆柱孔的上端面紧密相接。

所述石墨轴承5的轴孔内壁沿轴向设有若干条均匀间隔布置的小凹槽501，所述凹槽 501贯穿所述石墨轴承5的两端，在所述石墨轴承5的轴孔内壁还设有若干圈与所述小凹槽501相垂直的大凹槽502，使所述小凹槽501与大凹槽502相连通；在所述大凹槽502 槽底设有贯穿石墨轴承5和轴承套筒4的孔壁的通气孔503，所述通气孔503位于轴承套筒4孔壁的部分为螺纹沉孔50301；在所述螺纹沉孔50301内设有两端均设有密封管螺纹的通气螺栓接头6，两密封管螺纹之间设有一个凸出螺纹面的圆环凸台601，靠近外侧端的所述密封管螺纹与气管7一端的螺纹孔相连，所述气管7的另一端穿过所述第一传动轴安装孔的顶端圆柱孔孔壁后与位于机壳29的台阶上的泵31相连，并在所述泵31出口端的管道上连有除尘袋32。

在所述滚动轴承安装段105上还设有滚动轴承8，所述滚动轴承8的内圈与滚动轴承安装段105过盈联接。

在所述末端齿轮安装段106上通过键联接有第二齿轮9，在第二齿轮9和滚动轴承8之间设有限位环10；所述第二齿轮9的下端面被拧在所述螺纹段107上的紧固螺母11压紧，在所述紧固螺母11和螺纹段107之间的螺纹联接面上沿轴向设有大端面朝下的定位锥销孔，所述锥销孔内设有锥销12。所述紧固螺母11拧紧到位时，所述紧固螺母11上的定位锥销孔部分和螺纹段107上的定位锥销孔部分相对齐。所述第二齿轮9与第三齿轮33相啮合，所述第三齿轮33与其第二传动轴35一起位于所述第二传动轴安装孔内，且所述第三齿轮33的下端面与所述第二传动轴35上的轴肩上端面相接，在所述第三齿轮33的上端面上设有限位套环34，所述限位套环34和所述第二传动轴35上的轴肩两侧分别设有滚动轴承；

所述螺纹段107和第二传动轴35的下端面均设有轴向顶紧装置36，所述轴向顶紧装置36 包括顶尖轴，所述顶尖轴由上至下依次包括同轴相连的顶端为圆锥状的轴尖段15、轴肩段 16和光轴段17，所述轴肩段16的直径大于所述轴尖段15和光轴段17的直径，轴尖段15 用于伸入轴类或其他零件的端面，将零件顶紧；轴肩段16上端面用于轴尖段15伸入所需顶紧的零件端面时的轴向定位，光轴段17则可用于安装轴承之类的回转零件，以便实现轴的竖直灵活转动。在所述顶尖轴内沿其轴向设有一道贯通顶尖轴上下两端的通孔，所述通孔由上至下依次包括彼此同轴相连通的圆锥孔1801、小光孔1802、螺纹孔1803、大光孔1804；所述圆锥孔1801的大端面直径不小于所述小光孔1802的直径，所述小光孔1802、螺纹孔1803、大光孔1804的直径依次递增。所述轴尖段15顶端伸入所述螺纹段107和第二传动轴35的下端面的圆锥孔内；所述轴向顶紧装置36下端的光轴段17与推力轴承37 的内圈过盈联接；在所述光轴段17的下端面正对设于机壳29底端的螺纹通孔，所述螺纹通孔与光轴段17同轴且在所述螺纹通孔内拧有与光轴段17下端面相接触的螺塞39。

所述轴向顶紧装置36还包括顶紧螺栓19，所述顶紧螺栓19穿过所述大光孔1804后向上拧入所述螺纹孔1803内，在所述大光孔1804内的顶紧螺栓19上套有第一平垫20和第二平垫21，所述第一平垫20的外圆直径大于所述螺纹孔1803的直径，在所述第一平垫 20和第二平垫21之间设有套在顶紧螺栓19上的预紧弹簧22，以便预紧弹簧22的两端均匀稳定地顶在第一平垫20和第二平垫21上，提高顶紧螺栓19的联接牢靠度。

所述小光孔1802内设有可在小光孔1802内自由滑动的小圆柱23，在所述顶紧螺栓19 和小圆柱23之间的小光孔1802内还设有可在小光孔1802内自由滑动的顶紧弹簧24，顶紧弹簧24的外径略小于小光孔1802的孔径，以便顶紧弹簧24更好地在小光孔1802内壁的导向作用下滑动。

在所述圆锥孔1801内设有直径小于所述小光孔直径的钢珠25，以便钢珠25可以从大光孔1804内灌入最后抵达圆锥孔1801内，所述顶紧螺栓19向上拧动时通过所述顶紧弹簧24推动小圆柱23将所述钢珠25的一部分顶出所述圆锥孔1801的开口端。

在所述顶紧螺栓19内还设有贯通其上下端面的螺纹通孔，在该螺纹通孔内设有顶紧螺柱26，顶紧螺柱26可竖直向上拧出顶紧螺柱26的上端面并伸入所述顶紧弹簧24内，所述顶紧螺柱26竖直向上拧动时可推动所述小圆柱23将所述钢珠25的一部分顶出所述圆锥孔1801的开口端。

进一步地，所述固定螺栓3的螺帽和第一齿轮2之间设有硬质合金制成的圆环状的平垫13，所述平垫13的外圆直径大于所述轴肩段102处的直径，所述第一齿轮2的齿根圆直径大于所述平垫13的外圆直径。并且所述限位圆环14与轴承套筒4一体成型，便于安装制作，结构更加紧凑。

进一步地，所述限位圆环14与轴承套筒4螺纹联接，以便安装，且可以调节轴承套筒4的安装高度位置，且所述轴承套筒4为上大下小的圆锥状套筒，以便与相应设备上的圆锥孔配合，提高轴承组件的安装同轴度。

进一步地，所述小凹槽501的横截面呈圆弧形，且小凹槽501的开口两侧与石墨轴承5的内壁圆滑过渡相连，以免转轴表面与石墨轴承5的内壁产生干涉，且便于尘屑从转轴上被刮入凹槽内；所述小凹槽501的最深处与所述大凹槽502的深度一致，且所述大凹槽502的横截面呈矩形，以便渣滓尘屑在外界吸尘装置气流的带动下从小凹槽501底部进入到大凹槽502内集中被抽出。

进一步地，所述顶紧螺栓19为内六角螺栓，在其螺帽的六边形凹槽底部开有所述螺纹通孔，所述顶紧螺柱26位于所述六边形凹槽底部的一端设有凹陷的小六边形凹槽。以便更方便地对顶紧螺栓19进行调节，同时本身具有的六边形凹槽可以用来继续开设所述螺纹通孔，并在顶紧螺柱26设置相应的小的六边形凹槽，以直接使用内六角扳手安装。所述顶紧螺栓19上的螺纹为细牙螺纹。细牙螺纹的螺距较小，调节更为细微均匀，以便钢珠25更加适当地顶在相应零件的端面上。

进一步地，所述第一平垫20和第二平垫21之间的顶紧螺栓19的部分为光轴段，以便安装预紧弹簧22和两块平垫，在实际制作时根据调节范围确定光轴段的长度。所述顶紧螺柱26的上端设有圆柱状的硬质橡胶垫27，所述硬质橡胶垫27紧密地嵌于顶紧螺柱 26的上端面，采用硬质橡胶27能使顶紧螺柱26更密实地与小圆柱23的底面相接，提升传力的均匀稳定性。

进一步地，所述圆锥孔1801的大端面即所述小光孔1802的上端口，以便在制作时一体成型，采用相应锥角值的钻头直接钻成，保证二者之间的同轴度，同时使钢珠25更准确快速地进入圆锥孔1801内，顺利地被小圆柱23顶出圆锥孔1801的开口处。

进一步地，所述圆锥孔1801的锥角为90～110度，此种锥角下，轴尖段15和钢珠25 伸入到轴类等其他零件端面配合时更为稳定可靠。

进一步地，所述小圆柱23的顶端嵌有硬质合金制成的圆柱状的凸圆柱28，所述凸圆柱28与所述小圆柱23同轴，凸圆柱28与所述小光孔1802间隙配合，由于小圆柱23经常在小光孔1802内自由滑动，且更重要的是直接与钢珠25直接接触承压，因此属于易损件，为提高其工艺性和经济性，特将小圆柱23做成可拆卸的两段形式，即在小圆柱23的顶端承插连接有凸圆柱28，便于制作时仅对凸圆柱28的尺寸精度和表面粗糙度进行精确控制，降低成本，提升工艺性；且凸圆柱28与所述小光孔1802间隙配合，其间隙配合量一般不超过常用间隙配合公差值，宜取单边间隙0.05—0.08mm。

进一步地，所述钢珠25表面镀硬铬；这是因为钢珠25直接与零件接触，其表面硬度必须要高，而且耐磨，否则钢珠25极易表面破损或者整体变形导致与零件的轴线不共线而使诸如竖直安装的轴等零件受到斜向力，导致零件偏摆。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。