活塞阀及其使用和密封方法与流程

本发明涉及密封及阀门，具体涉及一种活塞阀及其密封方法。

背景技术：

诸如炼油厂所用的烟机出入口和一些脱硫系统及硫磺回收系统等许多场合使用的阀门，按照国家对环保的要求：泄漏量为零或者是美国标准的vi级密封。对于尺寸较大的阀门，达到这个标准是件十分困难的事。高温场合时，更难实现。如：高温烟机的入口阀门，用于设计温度700多度的烟气场合，直径达1800，烟气入口压力0.25mpa，工艺要求零泄漏。德国阿达姆斯公司制造的这种蝶阀，尺寸不很大时，售价50～60万美元/台，尺寸大些的甚至超过千万元人民币。国内制造的售价亦达600～700万元/台。即便如此，使用一段时间后，都存在密封不严而泄漏的问题。此外，这种阀在口径大或压力高时，需配旁路阀，打开主阀前，先开旁路阀，由此多了一台阀，增加了泄漏点，同时还增加了控制点，这既增加了成本和日后的维修费用，还影响了使用的可靠性。

国内炼油厂的催化系统，烟气温度600多度，为了实现零泄漏，普遍采用水封罐的方法实现密封，采用这种密封方式，其弊端如下：1.投资大，约300～400万元。2.占地面积大，属额外占地，浪费土地资源。3.污染环境，水封用的水被烟气污染后形成酸性水，若直接排放，污染环境，若处理后排放，处理成本高。4.使用和维护成本高。烟气是热的，考虑散热或者防冻时，水需打循环，还需要整套控制系统，一些寒冷地区需采取防冻保温措施，运行时需补水。这些设备的维护保养每年大约需投资额的8～10％的费用，设备运行费每年需几十万元。5.可靠性比阀门差，水封系统所用的设备和仪表种类较多，增加了故障点，故可靠性差。

对于烟气脱硫系统和硫磺回收，为了实现零排放，除了有的企业用上述的水封罐这种密封方法外，许多企业采用双层结构的蝶阀或者二个插板阀之间加鼓风机正压通风的措施来实现零泄漏，而这个场合所用的阀门的尺寸往往都比较大，由于制造、运输、安装、使用过程中的温度和介质压力等原因造成的变形比较大，欲做到零泄漏是件十分困难的事，正因为各种原因造成的变形较大，加鼓风机正压通风所需的风量很大，故耗能很大，即便如此，由于各个制造厂的产品结构上的原因，仍未实现良好的密封。公开号为cn105066156a的中国专利申请，公开了一种密封条及具有该密封条的烟道蝶阀，其较之以前的技术大幅降低了风机运行和加热通风介质的能耗，用于许多用户并获得广泛认可。它的不足之处在于：仍存在风机运行时产生的不小的能耗以及有些场合鼓风机通风时必须对风进行加热(防止结冰打不开)再次产生的能耗。如授权公告号cn2896042的中国专利中公开的烟道挡板便是这样的结构。

又如授权公告号cn201526980u的中国专利所述的烟气挡板门及其密封装置，用可充气式的密封管实现密封，它的不足之处在于密封采用非金属材料，不耐高温，密封材料易老化；又如公开号cn104006176a的中国专利申请所述的插板阀的密封结构存在着同样的问题。

煤气行业使用的插板阀亦存在着一些众所周知的问题。

现有的插板阀，属广泛应用的一种阀。已申报的专利申请很多，此不一一列举。对于插板垂直使用的插板阀，在插板的二侧装有导轨或者在插板阀内装有使插板嵌入凹槽内的导轨，这种结构的插板阀，由于插板的二侧有与插板相贴的导轨，稍有变形或有杂物，就易卡涩，而制造、安装、运输、使用温度的变化和介质压力都极易造成变形，许多场合所用的插板阀，尺寸比较大，变形在所难免。插板的二侧均有导轨，这本身就是一种浪费，尤其高温场合，需用高合金钢。实际上，变形是不可避免的，如插板受介质的压力或其它因素变形后，两侧紧贴插板的导轨均对插板产生摩擦力，提升插板时，需更大的提升力，甚至二倍的提升力，这势必增大执行机构。若插板二侧的导轨不紧贴插板，带来的问题是；密封不严，轨道上存在杂质或积灰时，无法保证关闭时的密封。现实中，由于积灰或杂质的存在而影响密封的例子比比皆是，存在于多种阀门中。

尤其是尺寸大的插板阀，由于制造精度误差、运输和安装产生的变形、使用过程中介质压力和温度影响产生的变形等，往往整体变形较大，极难控制，因此欲做到零泄漏是件十分困难的事。实际上现今很多场合使用的插板阀的尺寸非常大，解决其泄漏成了当务之急。

另外前述的双插板阀，在二个插板之间通风形成风幕来实现密封，这种插板相当于二个插板阀，结构复杂，造价高，运行时，功耗大。

授权公告号cn204592362u中国专利所述的插板阀中提到了在圆形插板的圆周方向上布置若干个摆臂，相邻摆臂之间通过v形连接件连接，任一摆臂连接驱动机构来实现夹紧。这种结构对提高密封性能是有益的。它存在的问题是：由于夹紧过程中金属产生变形，与驱动机构直接相连的若干个摆臂和v形连接件变形最大，其后依次递减，从而使得夹紧力越来越弱，甚至夹不紧，另外，仅一个驱动机构很难驱动众多的夹紧机构，由此仍然难以实现良好的密封。这种驱动方式若采用多个驱动机构，则结构显得复杂凌乱。在很多企业现场的风机入口前的多叶片挡板，都采用了这种结构，好用的不多，不可靠。

授权公告号cn201100649的中国专利所公开的的烟道挡板铰链四连杆密封机构和授权公告号cn202165597u所公开的四连杆机构密封门的专利较之现有的插板阀占用空间少，结构简单，密封效果好。但均存在如下不足：

1.制造精度和制造、运输、安装、使用引起的变形，使之实现零泄漏困难，尺寸大时，无法避免的变形，使之实现零泄漏更加困难。

2.对四连杆的精度要求严格。另外四连杆的长度不一，热变形量的不同易使阀板与阀座之间产生相对位移，由此，易产生间隙，影响密封效果。

3.在烟道内部的四连杆机构有若干个摩擦副，当烟道内的介质含有粉尘时，易卡住，由于位于烟道内部，无法润滑，卡住后不拆卸无法维修，由于位于烟道内部，出现问题后需从高空吊下后维修，维修费用高，维修周期长。此外易造成停产，带来损失。

4.用于高温场合时，四连杆机构需采用昂贵的高合金钢，使之造价高，另外还存在着高温蠕变的问题。

5.阀座上有积灰或杂质时影响密封。

6.同大口径蝶阀一样，压力高时，难以打开。

公开号cn104179990a的中国专利申请公开了一种截止阀，结构复杂，活塞制造工艺复杂，阀内的阀座几乎挡住了流道，影响介质的流通。其内的软密封在高温下无法使用。密封面易被冲刷磨损，影响长期使用后的密封。其内部结构导致介质的流态不好，增加了压力损失。

公开号cn104653797a的中国专利申请公开的高压自平衡自密封活塞式调节节流截止阀，阀体结构复杂，密封面易被冲刷磨损，影响长期使用后的密封；其内的软密封在高温下无法使用；其内部结构导致介质的流态不好，增加了压力损失；且由于其阀结构的复杂，使其驱动机构所需动力大。

公开号cn104747735a的中国专利申请的开闭阀，亦存在着上述同样的问题。

炼油厂的再生器和反应器之间所用的滑阀，存在着衬里磨损的问题，每次大修，须更换衬里。

实际上许多阀都存在着密封面被介质冲刷磨损后影响密封的问题或阀的结构导致压力损失大的问题。

现今常用的蝶阀等许多种类的阀门，难以做到零泄漏，当口径大或同时使用温度高时，就更难以做到零泄漏。尺寸大的插板阀，由于制造精度和变形的原因欲做到零泄漏是很难的。另外，阀座上积灰或有杂质而影响密封也是欲解决的问题。此外还有介质中的颗粒对密封面冲刷磨损后造成密封不严的问题。

脱硫装置上的挡板(蝶阀)，若密封不严，则达不到环保要求；另外，热烟气会倒灌，烟气倒灌后，一是腐蚀风机，二是人无法进入烟道内施工。

从上述可见，各种有密封要求的阀的密封是当今的难题。目前在烟机出入口和一些脱硫系统及硫磺回收系统等许多场合广泛采用水封罐就是最好的证明。

对于安全阀，我们深知：多次起跳后，密封面易被汽蚀，汽蚀后，密封不严，产生泄漏的污染和浪费等一系列问题，这就逼迫人们换新阀，造成换阀、施工等各种浪费。调节阀亦存在着阀后汽蚀的问题。

许多场合用的阀，由于结焦、结垢等，长时间不动作就难以开关或者关闭不严，这样的例子比比皆是，这就要求阀必须经常动作，而这是不现实的，因此，一些结焦、结垢场合阀门开关的问题，也是当今人们欲解决的难题。

技术实现要素：

鉴于现有技术所存在的上述问题：本发明旨在提供一种活塞阀，以解决现有一些种类的阀门结构复杂、压力损失大、密封效果差或无法保证密封的问题，尤其解决高温场合的密封难题，同时解决介质内含有杂质时的沉积、结焦、结构影响开关或者冲刷磨损后影响密封的问题，另外解决一些阀被汽蚀后寿命短的问题。

本发明的技术解决方案是这样实现的：

一种活塞阀，包括三通阀体，活塞和驱动机构，其特征在于：

所述活塞位于所述三通阀体的直通管内；

所述直通管端部固定连接法兰盖，所述法兰盖的另侧固定连接所述驱动机构；

有拉杆贯穿所述法兰盖上的通孔，与法兰盖滑动配合；所述拉杆两端分别连接活塞和驱动机构。

所述法兰盖上的通孔的内表面有环形凹槽，环形凹槽内装有密封件；如可以采用密封圈或密封填料等；

所述法兰盖上设有平衡活塞二侧压力的进出气结构；

所述的进出气结构的进出口通过管路通向阀出口管道的内部；

所述的进出气结构上装有开关阀；

进一步的，所述三通阀体直通管上远离驱动机构一端的内表面固定有环形阀座；所述环形阀座与直通管同轴，并与活塞的轴向断面构成密封面。

进一步的，所述环形阀座在其密封面上设有环形沟槽，内装密封件，如可采用弹性的密封填料或金属空心o形环；所述密封件探出环形阀座的表面。其中，所述的有弹性的密封填料是硅胶或氟橡胶。

或者进一步的，活塞两端沿其径向表面分别设有一圈以上环形沟槽，其内装有o形密封圈。

或者，进一步的，活塞两端沿其径向表面分别设有一圈以上环形沟槽，其内套有活塞环组；

每个环形沟槽内的活塞环组均包括二件以上活塞环，相邻活塞环的开口错位装配。

或者，进一步的，所述阀体直通管上设有一个以上密封介质入口，其中轴线垂直于所述直通管的中轴线，在所述阀体关闭或开启状态下都至少有一个密封介质入口位于所述两个活塞环组之间。

进一步的，所述阀体直通管上设有一个以上密封介质出口，分别位于所述密封介质入口的对侧。

进一步的，直通管与旁通管分别呈喇叭口形状，即所述直通管与旁通管在其连接过渡位置的内部尺寸分别大于其对应的直通管或旁通管在远离该过渡位置的内径或内部尺寸。

或者进一步的，在旁通管内通往直通管的端口位置固定一根以上横梁，其与直通管轴线相平行并位于所述直通管的内表面上。

或者进一步的，在所述活塞远离法兰盖的一端连接遮护结构，其与所述活塞同轴，在阀全部开启状态下，所述遮护结构随活塞移动至所述直通管内密封面位置用以遮护所述密封面。

进一步的，为了防止介质冲刷阀体内的密封面或者在阀体内结焦、结垢等，所述遮护结构是与活塞同轴的圆管，圆管远离活塞一端的径向外表面有一环形沟槽，其上套有活塞环或密封填料。

进一步的，所述遮护结构的内表面衬有耐磨衬里。

进一步的，所述靠近阀出口端的活塞形状如同弯头的内表面；

进一步的，所述的活塞是一个长活塞，其长度大于旁通管的最大直径。

进一步的，所述活塞二端内侧活塞环的间距大于旁通管的最大直径。

进一步的，所述活塞二端内侧活塞环的间距大于二倍旁通管的最大直径。

本发明同时公开了活塞阀的使用和密封方法，包括：

(1)介质通过三通阀体的入口和出口流通，当活塞被驱动机构移至远离法兰盖后，活塞阀关闭；

(2)为了避免阀体内的介质泄漏，通过密封介质入口向阀体直通管内壁与活塞和活塞环构成的空腔内注入压力大于阀内介质压力的气体或液体，即实现密封；

(3)当活塞被驱动机构移至靠近法兰盖后，活塞阀全部开启。

其中，步骤(2)中，当阀体内介质压力不高时，保证密封的同时出于节能的考虑，则可以通过位于阀体直通管上二个活塞组之间的密封介质入口向所述空腔内注入不挥发、不凝固、有粘滞性的膏状介质，同时通过密封介质出口排出所述空腔内的空气或其他密封气体或密封液体，从而实现密封；所述膏状介质为锂基润滑脂、凡士林等具有一定粘绸度的膏状介质。

所述密封介质出口位于所述直通管上密封介质入口的对侧。

通过向三通阀体直通管内壁与活塞和活塞环构成的空腔内注入压力大于阀内介质压力的气体或液体也可用来检测活塞阀在使用过程中的密封性能。有些阀体由于安装、使用造成变形，但变形处于弹性范围内，这时泄漏可能发现不了，拆下后，可能恢复原状，亦发现不了。

可替代用于安全阀、调节阀等阀门，替代安全阀、调节阀等阀门汽蚀后，仅更换活塞环即可，由此可节省许多更换或维修阀门的费用。况且活塞环有一定的宽度，抗汽蚀的时间长，使其寿命长，进而延长了阀的寿命。阀体内活塞的密封面远离阀的出口，不易汽蚀。此外，它不会以为杂质的存在而影响密封。

相比现有技术，本发明所述活塞阀的有益之处显而易见，包括：

1.可随时清除杂物，使其不怕粉尘、积灰、结垢、结焦或杂质的存在而影响密封或开关的问题，

2.其完全实现了零泄漏。

3.其结构简单可靠、易制造、维护量少、维修费用低。

4.运行费用低。

5.由于采用了o形密封圈或者活塞环，密封效果好。活塞环与活塞本身就是一种密封效果较好的结构。还由于采用了活塞环，不会因热胀冷缩产生抱死而打不开。

6.有些阀打开前，需要先开启旁通阀，本发明的结构开启力小，攻克了这一难题。

7.活塞环的弹性可对冲刷磨损后的泄漏间隙进行补偿，延长了使用寿命。

8.由于采用了遮护结构，阻挡介质中的颗粒对密封面的冲刷，避免了密封面的磨损或结垢，

9.本发明所述的活塞阀及其使用和密封方法，不但大幅延长了使用寿命，还大幅降低了维修次数，同时由于避免结垢而提高了使用的可靠性。若选用管壁较厚的管子，则密封面不用堆焊耐磨层或进行耐磨的热处理，由此会降低制造成本，减轻了用户负担。

10.密封介质的吹扫使密封面上不易结垢。

11.由于阀体是三通形，刚度好，不易变形，有利于密封。

12.相对于整个管系而言：该阀在原管道弯头部位安装，节省了一个弯头，另外该阀相当于弯头并起着阀的作用后，相当于管路上减少了一个阀门，从而减少了一个阀门的压损，显著提高了节能效果。

13.弯头处最易磨损，本发明由于采用了遮护结构，阻挡介质中的颗粒对阀体的冲刷，遮护结构磨损后，仅更换遮护结构即可，避免了更换弯头时需切割、预热、焊接、打压、气密、甚至热处理及探伤等工序，节约工程和维修费，节省工期。

14.活塞允许制作的长，二侧活塞环间距大，活塞向二侧分别移动一段距离后仍能保证阀门关闭，这就允许活塞经常来回移动，及时清除结焦、结垢，避免了阀门关键时刻打不开。

15.替代用于安全阀、调节阀等阀门时，可节省许多更换或维修阀门的费用，汽蚀后，仅更换活塞环即可。活塞环这种结构抗汽蚀时间长，亦使阀的寿命长，进一步节省费用。此外，它不会以为杂质的存在而影响密封。

在一个发明中，同时产生许多有益的效果，是不多见的。

附图说明

图1为实施例1-3的结构示意图；

图2是实施例4的结构示意图；

图3是实施例5的结构示意图；

图4是实施例6的结构示意图；

图5是实施例7的结构示意图。图中，

1.三通阀体，1a.阀体直通管，1b.阀体旁通管，2、2′o形密封圈，3.环形阀座，4.活塞，5.密封填料或金属空心o形密封环，6.拉耳，7.销轴，8.拉杆，9.销轴，10.驱动机构，11.螺栓，12.螺母，13.驱动机构底座，14.法兰盖，15.密封件，16.开关阀，17.进出气管，18.横梁，19、19′活塞环组，20.管子；a.阀体入口，b.阀体出口，c、c′.密封介质入口，d、d′.密封介质出口，e.进出气口

具体实施方式

现结合附图，对本发明做进一步的具体描述。

实施例1

一种活塞阀，如图1所示，包括三通阀体1、活塞4、拉杆8、法兰盖14和驱动机构10；所述活塞在直通管1a内，所述拉杆8一端通过销轴7与固定在活塞4端部的拉耳6铰接，另一端通过销轴9与驱动机构10铰接；所述法兰盖14一面焊接于阀体的直通管1a的一端，其另一面与所述驱动机构10的底座通过螺栓11和螺母12联接；法兰盖14上开有与拉杆8尺寸相同的孔，二者滑动配合，拉杆8始终伸出法兰盖13。法兰盖上孔的内表面有环形凹槽，环形凹槽内装有密封件15，如可以是密封圈或密封填料等；这种结构的阀用于密封要求不严的场合。介质通过阀体入口a进入，通过阀体出口b流出。

实施例2

在实施例1的基础上，为了进一步提高密封效果，如图1所示，所述三通阀体1直通管1a上远离驱动机构一端的内表面固定有与直通管1a同轴的环形阀座3；环形阀座3与活塞的轴向断面构成一个密封面。

实施例3

在实施例2的基础上，为了进一步提高密封效果，所述环形阀座3朝向活塞4的表面加工一道环形沟槽，在沟槽内固定一圈有弹性的密封填料或一只金属空心o形环5，密封填料或金属空心o形环5均探出环形阀座3的表面，如图1所示。其中，所述的有弹性的密封填料是硅胶或氟橡胶；

为了防止沉积杂质在密封面上影响密封，可将所述三通阀体的出口和入口颠倒过来使用

实施例4

在前述实施例1-3的基础上，为了进一步提高密封效果，可以采用如图2所示的结构：

所述活塞4两端沿其径向表面有一圈或多圈与活塞4同轴的环形沟槽，在这个沟槽内，套有1个以上o形密封圈2、2′。

实施例5

在前述实施例1-4的基础上，为了提高密封效果，尤其是满足高温或介质可能有结垢倾向场合的使用要求，如图3所示：

所述活塞4两端沿其径向表面有一圈或多圈与活塞4同轴的环形沟槽，在沟槽内，套有活塞环组19、19′；每个环形沟槽内的活塞环组均包括二件以上活塞环，相邻活塞环的开口错位装配。所述阀体直通管上设有密封介质入口c，其中轴线垂直于所述直通管的中轴线，在所述阀体关闭或开启状态下密封介质入口c位于所述两个活塞环组之间。

使用所述活塞阀时，介质通过三通阀体的入口a和出口b流通，当活塞4被驱动机构10移至远离法兰盖14时，活塞阀关闭；通过密封介质入口c向阀体直通管1a内壁与活塞4和二个活塞环组19、19′构成的空腔内注入压力大于阀内介质压力的密封介质即实现密封，所述的密封介质是气体或液体；当活塞4被驱动机构10移至靠近法兰盖14后，活塞阀全部开启。

所述阀体直通管上还设有密封介质出口d，位于所述密封介质入口c的对侧：活塞阀关闭时，密封介质出口d也位于活塞组19、19′之间；使用时，当阀体现内介质压力不高时，为了降低能耗，通过密封介质入口c向阀体直通管1a内壁与活塞4和活塞环组19、19′构成的空腔内注入不挥发、不凝固、粘度适宜或粘度较高的膏状介质，如锂基润滑脂、凡士林等具有一定粘度的膏状介质；向这个空腔内注入膏状介质时，必须通过密封介质出口d排出所述空腔内的空气或其他密封气体或密封液体，从而实现密封。

实施例6

如图4所示，为了降低对驱动机构作用力，与前述实施例不同处在于：

活塞阀的活塞4的长度大于旁通管1b直径，活塞4的二端都比旁通管1b长出一段；为了提高密封效果，靠近活塞4二端的径向表面均有一圈或多圈与活塞4同轴的环形沟槽，在沟槽内，套有o形密封圈2、2′。

进一步的，所述活塞4二端内侧活塞环19的间距大于旁通管的最大直径。

进一步的，所述活塞4二端内侧活塞环19的间距大于二倍旁通管的最大直径。

实施例7

如图5所示，为了提高密封效果，满足高温或介质可能有结垢倾向场合的使用要求，在实施例6的基础上，活塞阀上靠近活塞4二端的径向表面均有一圈或多圈与活塞4同轴的环形沟槽，在沟槽内，套有活塞环组19、19′。

所述阀体直通管1a上设有密封介质入口c和c′，其中轴线垂直于所述直通管的中轴线，在所述阀体时密封介质入口c和c’分别位于两端的两对活塞环组19、19′之间。

其使用和密封方法，实施例5所述，通过密封介质入口c和c’向阀体直通管1a内壁与活塞4和二个活塞环组19、19′构成的空腔内注入压力大于阀内介质压力的密封介质，所述的密封介质是气体或液体；

活塞阀全部开启后，一个密封介质入口c′位于活塞环组之间；这时，仍然可以通过密封介质入口c′向阀体直通管1a内与活塞4和二个活塞环组19、19′构成的空腔内注入压力大于阀内介质压力的密封介质，所述的密封介质是气体或液体；

同样的，活塞阀关闭时，阀体1上对应密封介质入口c、c′的另一侧，还有位于二个活塞组19、19′之间的密封介质出口d、d′；为了降低能耗，通过密封介质入口c、c′向阀体直通管1a内与活塞4和活塞环组19、19′构成的空腔内注入不挥发、不凝固、有适宜粘度或较高粘度的膏状介质；向这个空腔内注入膏状介质时，必须通过密封介质出口d、d′排出空腔内的空气。其中，所述的膏状介质是锂基润滑脂、凡士林等具有一定粘度的膏状介质。

上述实施例中，还可以通过以下进一步优化其性能：

为了避免密封面磨损后的泄漏，上述实施例的活塞阀上，活塞4上远离法兰盖14的一端连接一根与活塞4同轴的管子20；管子20的外径小于阀体直通管1a的内径，管子20的长度是阀全部开启后，管子能遮挡密封面；以免介质中的颗粒或杂质损坏密封面。

阀体1上有多个位于二个活塞组之间的密封介质入口c，均布在阀体直通管1a的环向，其中轴线垂直于所述直通管的中轴线；

为了提高密封效果，降低能耗，在各个活塞环组19的旁边，分别再增加n个活塞环组，这等于增加了介质泄漏的路径，进而降低介质的泄漏量。

活塞阀在开启或关闭过程中，会形成一个阀体直通管1a与活塞环组19和活塞4及法兰盖14构成的密封空腔，为了避免活塞4移动过程中憋压或形成真空，在法兰盖14上开有一个进出气口e，进出气口e上连有进出气管17，进出气管17上联接一个开关阀16。

为了使o形圈2或者活塞环组19在旁通管1b附近能够顺利进入两侧的直通管1内，直通管1a与旁通管1b在其连接过渡位置的内部尺寸分别大于其对应的直通管1a或旁通管1b在远离该过渡位置的内径或内部尺寸，无论是从直通管1a的轴向看，还是从旁通管1b的轴向看，其内部轮廓是直径大于各自管内径的喇叭口形连接；亦即是一个有一定锥度的喇叭口形；

同样为了使o形圈2或者活塞环组19在旁通管1b附近能够顺利进入两侧的直通管1a内，旁通管1b内固定一根或多根与直通管1a轴线平行的横梁18，其与直通管1a轴线相平行并位于所述直通管的内表面内；

为了避免失效，应定期注入膏状的密封介质，如耐高温锂基润滑脂，其特点是：耐高温、不易凝固、不易龟裂、寿命长、有一定的粘度，是较为理想的密封介质。

所述法兰盖上设有平衡活塞二侧压力的进出气结构；

所述的进出气结构的进出口通过管路通向阀出口管道的内部；

所述的进出气结构上装有开关阀；

进一步的，为了防止介质冲刷阀体内的密封面或者在阀体内结焦、结垢等，所述遮护结构是与活塞4同轴的圆管20，圆管20远离活塞4一端的径向外表面有一环形沟槽，其上套有活塞环或密封填料。

进一步的，所述遮护结构的内表面衬有耐磨衬里。

进一步的，所述靠近阀出口端的活塞形状如同弯头的内表面。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。