一种中心阀式第一活塞的制作方法

本实用新型涉及活塞技术领域，尤其是一种中心阀式第一活塞。

背景技术：

活塞是汽车发动机的心脏，承受交变的机械负荷和热负荷，是发动机中工作条件最恶劣的关键零部件之一。活塞的功用是承受气体压力，并通过活塞销传给连杆驱动使曲轴旋转，活塞顶部还是燃烧室的组成部分。活塞一般分为头部、裙部和活塞销座三个部分。

中心阀式制动缸体中装配的为中心阀式活塞，和中心阀配合使用。现有的中心阀式活塞的头部上一般设有中心圆孔，用来装配中心阀，裙部上设有活塞孔，用来安装限位销。而现有的中心阀式活塞包括头部、与头部连在一起的裙部，所述头部上设有中心阀孔，用来装配中心阀，所述中心阀孔上设有凹孔结构，使中心阀和中心阀孔配合在一起，所述中心阀孔分为宽部和窄部，所述宽部底部左右两侧均设置有一个三角形凹孔结构，所述裙部上设有活塞孔，所述活塞孔呈腰形，用于安装定位销：由于只是简单在宽部底部左右两侧均设置有一个三角形凹孔结构，来实现中心阀式活塞上的中心阀孔与中心阀装配在一起的密封性，这种三角形凹孔结构还是密封效果较差；且中心阀装于中心阀孔内时，存在不方便的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种高密封性及便于中心阀装于中心阀孔内的中心阀式第一活塞。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种中心阀式第一活塞，包括头部、与头部连在一起的裙部，所述头部上设有中心阀孔，用来装配中心阀，所述中心阀孔上设有凹孔结构，使中心阀和中心阀孔配合在一起，所述中心阀孔分为宽部和窄部，所述宽部底部左右两侧均设置有一个三角形凹孔结构，所述裙部上设有活塞孔，用于安装定位销；其特征在于：所述宽部的底部左右两侧还均设置有放置槽，所述放置槽中设置有密封圈，所述密封圈包括密封圈本体，该密封圈本体的外壁呈向外凸出的弧形状，该密封圈本体的内壁呈内凹的弧形面，该密封圈本体内圈的边沿向轴向两端延伸有第一环形凸起及第二环形凸起，密封圈本体外圈的边沿向轴向两端延伸有第三环形凸起及第四环形凸起，该第一环形凸起与第三环形凸起形成上环形凹槽，该第二环形凸起与第四环形凸起形成下环形凹槽，所述的第三环形凸起的端面上间隔设置有上缓冲块，第四环形凸起的端面上间隔设置有下缓冲块。

优选为：所述裙部尾端还设置有球头孔，用于安装真空助力器球头顶杆。

通过采用上述技术方案，通过在宽部的底部左右两侧还均设置有放置槽，放置槽中设置有密封圈，通过该密封圈对中心阀孔与中心阀之间实现多级密封，有效的提高了中心阀孔与中心阀之间的密封性能，密封圈本体的外壁为弧形状，且在密封圈本体上设置上环形凹槽与下环形凹槽，有效的增加了该密封圈的柔韧性，使密封圈具备受力时的回弹力，使该结构的密封圈的密封性能更强，从而进一步提高了中心阀孔与中心阀之间的密封性。

本实用新型进一步设置为：所述宽部包括依次连通的第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述第一腔室的直径大于第三腔室的直径，所述第二腔室的直径由与第一腔室连通的一端往第三腔室方向逐渐变小，所述第三腔室的直径与第一腔室的直径的比值为0.78—0.80。

通过采用上述技术方案，由于第二腔室的直径由与第一腔室连通的一端往第三腔室方向逐渐变小，中心阀装于中心阀孔内时，起到了导向的作用，便于中心阀装于中心阀孔内，从而提高了装配效率。

本实用新型进一步设置为：所述放置槽的槽宽由槽底往槽口处方向逐渐变小。

通过采用上述技术方案，起到了对密封圈固定的作用，避免在装配过程中密封圈掉出放置槽，从而保证了中心阀孔与中心阀之间的密封性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式结构剖视图；

图2为图1中的B部放大图；

图3为本实用新型具体实施方式中密封圈结构主视示意图；

图4为本实用新型具体实施方式中密封圈结构剖视示意图；

图5为图4的A部放大图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1—图5所示，本实用新型公开了一种中心阀式第一活塞，包括头部1、与头部1连在一起的裙部2，所述头部1上设有中心阀孔11，用来装配中心阀（图中未标出），所述中心阀孔11上设有凹孔结构，使中心阀和中心阀孔11配合在一起，所述中心阀孔11分为宽部111和窄部112，所述宽部111底部左右两侧均设置有一个三角形凹孔结构113，所述裙部2上设有活塞孔21，用于安装定位销（图中未标出），所述中心阀孔11 上安装的中心阀的顶杆穿过中心孔11 后与安装在活塞孔21 上的定位销活动连接；在本实用新型具体实施例中，所述宽部111的底部左右两侧还均设置有放置槽3，所述放置槽3中设置有密封圈9包括密封圈本体，该密封圈本体的外壁呈向外凸出的弧形状，该密封圈本体的内壁呈内凹的弧形面，该密封圈本体内圈的边沿向轴向两端延伸有第一环形凸起100及第二环形凸起120，密封圈本体外圈的边沿向轴向两端延伸有第三环形凸起110及第四环形凸起130，该第一环形凸起100与第三环形凸起110形成上环形凹槽140，该第二环形凸起120与第四环形凸起130形成下环形凹槽150，所述的第三环形凸起110的端面上间隔设置有上缓冲块160，第四环形凸起130的端面上间隔设置有下缓冲块170。

在本实用新型具体实施例中，所述裙部2尾端还设置有球头孔22，用于安装真空助力器球头顶杆（图中未标出）。

通过采用上述技术方案，通过在宽部的底部左右两侧还均设置有放置槽，放置槽中设置有密封圈，通过该密封圈对中心阀孔与中心阀之间实现多级密封，有效的提高了中心阀孔与中心阀之间的密封性能，密封圈本体的外壁为弧形状，且在密封圈本体上设置上环形凹槽与下环形凹槽，有效的增加了该密封圈的柔韧性，使密封圈具备受力时的回弹力，使该结构的密封圈的密封性能更强，从而进一步提高了中心阀孔与中心阀之间的密封性。

在本实用新型具体实施例中，所述宽部111包括依次连通的第一腔室1111、第二腔室1112和第三腔室1113，所述第一腔室1111的直径H3大于第三腔室1113的直径H4，所述第二腔室的直径由与第一腔室1111连通的一端往第三腔室1113方向逐渐变小，所述第三腔室1113的直径H4与第一腔室1111的直径H3的比值为0.78—0.80。

通过采用上述技术方案，由于第二腔室的直径由与第一腔室连通的一端往第三腔室方向逐渐变小，中心阀装于中心阀孔内时，起到了导向的作用，便于中心阀装于中心阀孔内，从而提高了装配效率。

在本实用新型具体实施例中，所述放置槽3的槽宽由槽底往槽口处方向逐渐变小。

通过采用上述技术方案，起到了对密封圈固定的作用，避免在装配过程中密封圈掉出放置槽，从而保证了中心阀孔与中心阀之间的密封性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。