旋转压缩机用轴承及压缩机构的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体地涉及一种旋转压缩机用轴承及压缩机构。

背景技术：

现有的旋转压缩机中，曲轴带动活塞在气缸、主轴承和副轴承构成的压缩空腔中旋转，实现吸气、压缩和排气的循环。

目前，压缩机构中的主轴承或副轴承通常由铸铁铸造成型或者粉末冶金压铸成型。但是采用铸造成型的轴承，其工作面上设置的如螺栓孔、排气孔等孔结构，需要在压铸成型后，采用机械加工来完成，加工成本高；而采用粉末冶金压铸成型的轴承，因工作面上的孔结构使得模具结构复杂，从而使得制造成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种旋转压缩机及压缩机构，以克服现有技术中旋转压缩机中的主轴承或副轴承加工工艺复杂、制造成本高的问题。

为了实现上述目的，本实用新型一方面提供一种旋转压缩机用轴承，所述轴承包括分体形成的中心筒部和圆环部，所述圆环部围绕所述中心筒部固定，其中，所述圆环部通过冲压成型。

优选地，所述圆环部采用3～6mm的钢板冲压成型。

优选地，所述钢板为耐磨钢板。

优选地，所述圆环部的中心孔处冲压形成有围绕所述中心孔的凸缘。

优选地，所述圆环部上冲压形成有多个螺栓孔。

优选地，所述圆环部上冲压形成有通气孔。

优选地，所述圆环部上冲压形成有下凹的阀座部，所述阀座部上设置有排气孔和用于安装排气阀片的安装孔。

优选地，所述中心筒部采用钢管制成、铸造成型或粉末冶金压铸成型。

优选地，所述中心筒部和所述圆环部通过过盈配合或通过焊接固定在一起。

根据本实用新型的另一方面，还提供一种压缩机构，包括气缸及分别位于所述气缸两端的主轴承和副轴承，所述主轴承或所述副轴承采用如上所述的轴承。

本实用新型提供的技术方案中，轴承采用将中心筒部和圆环部分别成型，且其中的圆环部通过冲压成型的方式。该种轴承相比现有技术中通过铸铁铸造成型或者粉末冶金压铸成型的轴承，制造工艺更加简单，利于提高生产效率，并能够降低生产成本。

附图说明

图1为根据本实用新型的一个实施方式中压缩机用轴承的结构示意图；

图2为图1所示的压缩机用轴承的剖视图；

图3为圆环部的结构示意图；

图4为圆环部的剖视图；

图5为圆环部未去除冲压出的多余凸部时的剖视图；

图6为中心筒部的剖视图；

图7为压缩机构的剖视图。

附图标记说明

1-中心筒部；2-圆环部；21-中心孔；22-凸缘；23-阀座部；24-排气孔； 25-安装孔；26-螺栓孔；27-通气孔；28-凸部；10-副轴承；20-气缸；30-活塞；40-主轴承；50-曲轴。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型提供一种旋转压缩机用轴承，如图1和图2所示，该旋转压缩机用轴承包括分体形成的中心筒部1和圆环部2，所述圆环部2围绕中心筒部1固定，其中，所述圆环部2通过冲压成型。

本实用新型提供的旋转压缩机用轴承，将中心筒部1和圆环部2分别成型，且其中的通常会设置有(例如)多个螺栓孔的圆环部2通过冲压成型。该种轴承相比现有技术中通过铸铁铸造成型或者粉末冶金压铸成型的轴承，制造工艺更加简单，利于提高生产效率，并能够降低生产成本。

在本实用新型的优选实施方式中，所述圆环部2可采用3～6mm的钢板冲压制成。在此所选用的钢板的厚度在能够保证结构强度的同时，冲压容易。

在冲压圆环部2的中心孔21的过程中，在中心孔21处会形成围绕中心孔21的凸缘22，该凸缘22可直接用于支撑中心筒部1，从而增大圆环部2 的内周表面与中心筒部1的接触面积，由此增大中心筒部1与圆环部2固定连接的稳定性。

优选地，圆环部2可采用耐磨钢板，该耐磨钢板可以是耐磨材料的钢板，也可以采用普通热轧或冷轧钢板在成型后再经表面处理后的耐磨钢板，采用耐磨钢板利于增大轴承的使用寿命。

本实施方式中，如图3和图4所示，圆环部2上冲压形成有多个螺栓孔 26，该多个螺栓孔26沿圆环部2的圆周间隔设置并沿厚度方向贯穿圆环部2，用于通过螺栓穿过螺栓孔26将该轴承固定于压缩机的气缸上。

圆环部2上还冲压形成有通气孔27，该通气孔27沿厚度方向贯穿圆环部2，本领域技术人员可以知道，在该轴承应用于压缩机时该通气孔27可用于形成气体通路，在此不多作介绍。

螺栓孔26和通气孔27可在冲压圆环部2的圆环结构时直接冲压而成，或者在圆环部2的圆环结构冲压完毕后进行二次冲压或多次冲压形成。采用冲压的方式相比机械加工(例如钻孔)的方式，操作工艺简单且加工效率高。

另外，圆环部2上还冲压形成有下凹的阀座部23，阀座部23设置有排气孔24以及用于安装排气阀片的安装孔25。排气阀片(图中未显示)的一端可通过铆钉穿过安装孔25铆接在阀座部23上(当然也可通过其它方式连接)，另一端盖压在排气孔24上。

优选地，与上述的螺栓孔26和通气孔27相同，所述阀座部23、排气孔 24和安装孔25也通过冲压的方式形成。圆环部2上的孔、凹部等结构均采用冲压的方式形成，操作工艺简单且加工效率高。

在冲压阀座部23的过程中，如图5所示，在与阀座部23相反的一侧，会冲压形成突出于圆环部2端面的凸部28，该凸部28可在冲压完毕后，通过车或铣等机械加工方式去除该突出的部分。另外，在圆环部2冲压完毕后，还可对其进行进一步的磨削或抛光等工序。

本实施方式中，中心筒部1为筒状结构，如图6所示，该中心筒部1可采用钢管制成，也可采用铸造成型，或者粉末冶金成型，在此不限制。

所述中心筒部1和圆环部2的连接可通过过盈配合或通过焊接的方式固定在一起。其中在过盈配合连接过程中，可采用热套的方式来达到过盈配合的目的。

根据本实用新型的另一方面，还提供一种压缩机构，如图7所示，该压缩机构包括气缸20及分别位于气缸20两端的主轴承40和副轴承10，主轴承40和副轴承10与气缸20一起共同构成内部压缩空间。对于立式旋转压缩机而言，主轴承40为位于气缸20上端的轴承，而副轴承10为位于气缸 20下端的轴承。

其中，所述主轴承40或所述副轴承10采用如上本实用新型提供的轴承。在图7所示的实施方式中，副轴承10采用了如上所述的轴承。由于本实用新型提供的轴承制造工艺简单，加工效率高，而且成本低，采用如上所述的轴承可利于提高该压缩机构的生产效率，降低生产成本。

压缩机的压缩机构通常还包括：位于气缸20中的活塞30和与活塞30 连接以驱动活塞30转动的曲轴50，且曲轴50贯穿主轴承40、气缸20和副轴承10。在曲轴50带动活塞30旋转的过程中，完成对气体进行吸气、压缩、排气的循环。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。