防尘密封圈的制作方法

本实用新型涉及液压油缸领域，特别是涉及一种结构新颖的液压油缸活塞杆防尘密封圈。

背景技术：

液压油缸在往复工作时，依靠防尘密封圈内侧防尘唇抱紧活塞杆，来防止异物进入液压系统破坏主密封、支撑环等。

传统的防尘密封圈的结构如图1所示，材质通常为邵氏硬度ShA94的聚氨酯。由于液压油缸活塞杆和活塞缸缸筒在右侧配合间隙较大，在液压油缸高速偏载运动时，防尘密封圈和活塞杆之间的摩擦力加大，防尘密封圈容易被活塞杆带出，导致密封失效；此外，当液压油缸上下运动，防尘密封圈安装在液压油缸上部的时候，雨水掺杂的异物很容易从防尘密封圈外侧进入，锈蚀沟槽底部，破坏外侧密封唇。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种防尘密封圈，它不仅具有优异的防尘密封性能，而且使用寿命长。

为解决上述技术问题，本实用新型的防尘密封圈，包括外侧防尘唇和内侧防尘唇，所述外侧防尘唇和内侧防尘唇采用工字形连接。

较佳的，为了提高防尘密封圈的刚性，可以将所述外侧防尘唇的截面设计为L形。

较佳的，为了提高防尘密封圈的密封性能，可以在所述外侧防尘唇的右侧增加密封唇设计。

较佳的，为了保护活塞杆上的油膜，可以将所述内侧防尘唇的唇口设计为弧形。

所述内侧防尘唇的材质优选为邵氏硬度ShA90～92的聚氨酯，所述外侧防尘唇的材质优选为邵氏硬度ShD52～55的聚氨酯。

所述防尘密封圈优选为一体式结构，外侧防尘唇和内侧防尘唇通过注塑一体成型。

与传统的防尘密封圈相比，本实用新型的防尘密封圈，具有以下优点和有益效果：

1、外侧防尘唇采用ShD52-55的高硬度聚氨酯，并采用L形结构，提高了防尘密封圈的刚性、耐磨性和抗挤出性能，在油缸出现高速偏载运动时，防尘密封圈不易被带出。

2、内侧防尘唇采用ShA90-92的高回弹聚氨酯，保证了防尘密封圈的回弹性，从而能够更好地抱紧活塞杆。

3、外侧防尘唇右侧设计高硬度聚氨酯密封唇，提高了防尘密封圈对沟槽内壁的防水、防尘效果，在油缸作垂直上下运动时，能够有效避免雨水掺杂的异物从防尘密封圈外侧进入，保护沟槽内壁不被锈蚀，沟槽底部的密封唇不会遭到破坏。

4、内侧防尘唇的唇口设计为圆弧状，可以保护活塞杆上的油膜不被内侧防尘唇刮除，这样防尘密封圈就能够在有油膜润滑的表面工作，从而使防尘密封圈的使用寿命得以延长。

附图说明

图1是传统的液压油缸活塞杆防尘密封圈的结构示意图。

图2是本实用新型实施例的防尘密封圈的整体结构示意图。其中，A图为截面处的结构放大图。

图3是图2的防尘密封圈的截面具体结构示意图。其中，B图为内侧防尘唇唇口处的放大图，放大比例为5:1。

图4是图2的防尘密封圈的生产过程示意图。

图5是图2的防尘密封圈在液压油缸内的装配示意图。

图中附图标记说明如下：

1：缸筒

2：活塞杆

3：密封唇

4：雨水掺杂的异物可能进入的区域

5：防尘密封圈

6：外侧防尘唇

7：内侧防尘唇

8：唇口

具体实施方式

为对本实用新型的技术内容、特点与功效有更具体的了解，现结合图示的实施方式，详述如下：

本实施例的防尘密封圈，由两种硬度不同的聚氨酯材料通过一次注塑成型获得，整体呈圆环形，如图2所示，包括呈工字形连接的外侧防尘唇6和内侧防尘唇7两部分。其中：

外侧防尘唇6，采用邵氏硬度ShD52～55的高硬度聚氨酯，截面近似L形，如图3所示。外侧防尘唇6的右侧设计有密封唇3，用于防水、防尘，避免雨水掺杂的异物从防尘密封圈外侧进入缸筒1和活塞杆2之间的沟槽的内壁和底部。

内侧防尘唇7，采用邵氏硬度ShA90～92的高回弹聚氨酯，截面近似Y形。内侧防尘唇7的唇口8呈圆弧状，如图3所示。

该防尘密封圈可以采用旋转双色注射机加工生产，如图4所示，具体生产过程如下：

第一工位料筒预融ShA90～92的高回弹聚氨酯，熔融温度180～230℃。

第二工位料筒预融ShD52～55的高硬度聚氨酯，熔融温度190～250℃。

在双色模的第一工位，在15～25Mpa注射压力下，注射预融后的ShA90～92聚氨酯3～5秒，成型防尘密封圈的内侧防尘唇7。保压冷却20～30秒。

然后旋转至第二工位，在20～30Mpa注射压力下，注射预融后的ShD52～55聚氨酯4～6秒，成型防尘密封圈的外侧防尘唇。冷却保压20～30秒。

最后开模顶出，取出防尘密封圈制品。

使用时，将该防尘密封圈装配到液压油缸的缸筒和活塞杆配合的间隙处，如图5所示。由于防尘密封圈的外侧防尘唇采用的是高硬度聚氨酯，内侧防尘唇采用的是高回弹聚氨酯，使其不仅具有良好的回弹性，而且具有优异的耐磨、抗挤出性能。同时，外侧防尘唇的L形截面和右侧的密封唇设计，进一步提升了防尘密封圈的密封性能；而内侧防尘唇的圆弧形唇口则保护了活塞杆上的油膜，延长了防尘密封圈的使用寿命。