本实用新型属于高压开关技术领域，具体涉及一种用于六氟化硫气体的逆止阀。
背景技术：
六氟化硫气体专用逆止阀是SF6断路器、SF6互感器、GIS等高压开关设备上必不可少的关键配件，也是连接SF6密度控制器、SF6密度变送器、远传式SF6密度控制器、微水监测设备等在线监测设备或离线检测设备的关键产品；通过六氟化硫气体逆止阀可以实现对高压开关充气、补气等功能。
现有技术中，传统的六氟化硫气体逆止阀结构复杂、装配复杂、成本较高，逆止阀的顶杆通常采用压胶方式固定，具体将三元乙丙胶粘接在铝制或铜质零件上，若粘接不好或压胶过程中任何一个工艺出现问题均可使三元乙丙胶与金属零件出现脱胶、裂缝、或潜在脱胶等严重质量问题，最终会使得高压开关出现严重的气体泄漏。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的旨在提供一种用于六氟化硫气体的逆止阀。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
本实用新型实施例提供一种用于六氟化硫气体的逆止阀，其包括开设有台阶通孔的阀体和顶杆密封组件，所述顶杆密封组件设置在阀体的台阶通孔内并且沿台阶通孔的轴向滑动用于密封所述台阶通孔。
优选地，所述台阶通孔包括与顶杆密封组件配合的顶杆装配孔和开关安装孔，所述顶杆装配孔沿轴向由内向外依次分为第一配合段、密封段和第二配合段，所述第一配合段和第二配合段的直径均大于密封段的直径。
优选地，所述顶杆密封组件包括设置有进气道的顶杆、钢丝挡圈、顶杆套、弹簧和O型密封圈，所述钢丝挡圈、顶杆套、弹簧和O型密封圈套设在顶杆上并且沿顶杆的轴向依次排列，所述钢丝挡圈位于顶杆的一端用于固定顶杆套，所述弹簧和O型密封圈分别位于第一配合段和第二配合段，所述顶杆滑动设置于顶杆装配孔内用于带动O型密封圈与密封段贴紧和分离。
优选地，所述顶杆装配孔的密封段设置有与O型密封圈配合的90°密封面。
优选地，所述顶杆外侧开设有环形固定槽和环形密封槽，所述环形固定槽与钢丝挡圈配合设置，所述环形密封槽与O型密封圈配合设置。
优选地，所述进气道包括进气孔和通气孔，所述进气孔沿顶杆轴向设置并且与开关安装孔连通，所述通气孔沿顶杆径向设置并且与进气孔连通，所述通气孔位于弹簧和O型密封圈之间并且紧贴O型密封圈设置。
优选地，所述通气孔设置有两个，两个所述通气孔相对设置。
优选地，所述阀体还开设有安装螺孔，所述安装螺孔设置有两个并且分别位于开关安装孔的两侧。
优选地，所述阀体的中部外侧对称设置有两个安装耳。
与现有技术相比，本实用新型实施例提供一种用于六氟化硫气体的逆止阀，其包括开设有台阶通孔的阀体和顶杆密封组件，所述顶杆密封组件设置在阀体的台阶通孔内并且沿台阶通孔的轴向滑动用于密封所述台阶通孔，这样，顶杆密封组件与阀体配合设置，并且顶杆密封组件设置在台阶通孔内，顶杆密封组件沿台阶通孔轴向移动，用于封闭或打开阀体的台阶通孔；阀门处于关闭状态时，顶杆密封组件的弹簧依靠其自身的弹力实现密封，当用接头或者其他外力顶开顶杆时，阀门处于打开状态，气流通过顶杆上的通气孔实现流动。
附图说明
图1为本实用新型实施例一种用于六氟化硫气体的逆止阀的结构示意图；
图2为本实用新型实施例一种用于六氟化硫气体的逆止阀的侧视图；
图3为本实用新型实施例一种用于六氟化硫气体的逆止阀的图1中A处的局部放大图。
附图标记如下：
1——阀体、11——台阶通孔、12——开关安装孔、13——顶杆装配孔、131——第一配合段、132——密封段、133——第二配合段、14——安装螺孔、2——顶杆密封组件、21——顶杆、211——环形固定槽、212——环形密封槽、22——钢丝挡圈、23——顶杆套、24——弹簧、25——O型密封圈、26——进气道、261——进气孔、262——通气孔、3——安装耳。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
本实用新型实施例提供一种用于六氟化硫气体的逆止阀，如图1-3所示，其包括开设有台阶通孔11的阀体1和顶杆密封组件2，所述顶杆密封组件2卡设在阀体1的台阶通孔11内并且沿台阶通孔11的轴向滑动用于封闭和打开所述台阶通孔11。
所述阀体1的中部外侧对称设置有两个安装耳3。
安装耳3用于固定逆止阀阀体1。
阀体1用于连接开关本体SF6密度控制器或者其他阀门、接头。
其中，所述台阶通孔11包括与顶杆密封组件2配合的顶杆装配孔13和开关安装孔12，所述顶杆装配孔13沿轴向由内向外依次分为第一配合段131、密封段132和第二配合段133，所述第一配合段131和第二配合段133的直径均大于密封段132的直径。
使用阀体时，将开关本体置于开关安装孔12并与阀体1连接，将SF6密度控制器或者其他阀门、接头连接于顶杆装配孔13的出口端。
所述阀体1还开设有安装螺孔14，所述安装螺孔14设置有两个并且分别位于开关安装孔12的两侧。
安装螺孔14用于固定开关本体。
其中，所述顶杆密封组件2包括设置有进气道26的顶杆21、钢丝挡圈22、顶杆套23、弹簧24和O型密封圈25，所述钢丝挡圈22、顶杆套23、弹簧24和O型密封圈25套设在顶杆21上并且沿顶杆21的轴向依次排列，所述钢丝挡圈22位于顶杆21的一端用于固定顶杆套23，所述弹簧24和O型密封圈25分别位于第一配合段131和第二配合段133，所述顶杆21滑动设置于顶杆装配孔13内用于带动O型密封圈25与密封段132贴紧和分离。
钢丝挡圈22的设置用于固定顶杆套23与顶杆21，顶杆套23用于与弹簧24配合带动顶杆21沿轴向移动，O型密封圈25的设置用于与顶杆装配孔13的密封段132配合使阀体密封，弹簧24与O型密封圈25分别位于密封段132的两侧，能够将顶杆21卡设与顶杆装配孔13内，同时弹簧24和顶杆套23的设置，能够施力带动顶杆21在顶杆装配孔13内沿轴向移动，从而实现阀体的动态密封。
其中，所述顶杆装配孔13的密封段132设置有与O型密封圈25配合的90°密封面。
顶杆装配孔13的密封段132与O型密封圈25的接触面为90°密封面，能够保证对顶杆装配孔13的密封性。
其中，所述顶杆21外侧开设有环形固定槽211和环形密封槽212，所述环形固定槽211与钢丝挡圈22配合设置，所述环形密封槽212与O型密封圈25配合设置。
环形固定槽211和环形密封槽212的设置，能够方便固定钢丝挡圈22和O型密封圈25。
其中，进气道26包括进气孔261和通气孔262，所述进气孔261沿顶杆21轴向设置并且与开关安装孔12连通，所述通气孔262沿顶杆21径向设置并且与进气孔261连通，所述通气孔262位于弹簧和O型密封圈之间并且紧贴O型密封圈设置；所述通气孔262设置有两个，两个所述通气孔262相对设置。
进气道26由进气孔261和通气孔262组成，进气孔261与开关安装孔12连通，从而与进气管道连通，在开关闭合情况下，开关没有对顶杆21施力，弹簧24处于伸长状态，此时通气孔262位于密封段132处，顶杆21与密封段132贴合，同时O型密封圈25压紧于密封段132，通气孔262处于密封状态，即关闭进气道26，当启动开关，通过顶杆套23对顶杆21施以轴向力，顶杆套23压缩弹簧24，使顶杆21向外移动，从而使O型密封圈25与密封段132分离，顶杆21继续向外移动，当通气孔262与密封段132分离，移动至第二配合段133，即将进气道连通。
本方案的工作过程是：使用阀体时，将开关本体置于开关安装孔12并与阀体1连接，将SF6密度控制器或者其他阀门、接头连接于顶杆装配孔13的出口端；开关本体未开启时，阀体1处于关闭状态，此时，弹簧24处于伸长状态，弹簧24通过顶杆套23推动顶杆21，弹簧24弹力使O型密封圈25压紧于顶杆装配孔13的密封段132的90°密封面，此时，通气孔262被密封段132内壁密封，从而封闭进气道26；当需要向SF6密度控制器通入六氟化硫气体时，开启开关本体，顶杆套23受力，压缩弹簧24，使顶杆21沿轴向向外移动，使O型密封圈25离开密封段132，顶杆21继续向外移动，至通气孔262离开密封段132，当通气孔262位于第二配合段133时，由于第二配合段133直径大于密封段132，通气孔262处于打开状态，从而通过进气道26，处于阀体1两端的气体装置与密度控制气连通，阀门处于打开状态，气流通过顶杆上的通气孔实现流动；本实用新型结构简单，解决了压胶方式存在的脱胶问题，从而避免了潜在的气体泄漏的危险。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。