本实用新型涉及阀门技术领域，尤其涉及一种三通阀。
背景技术：
我国烟气三路导通应用方面，由原来采用两个或多个管道蝶阀进行互换导通控制，逐渐发展到采用三通阀进行互换导通，以切断或选择导通管道内烟气，从而达到启闭或选择性调节烟气的目的。
现有的三通阀在分流时较容易引起气流的速度以及流通方向发生变化，在主管接头以及侧管接头的连接处形成高压气流从而对三通阀的内部造成较大的冲击力，加强对三通阀的腐蚀作用，同时也损耗了烟气内的能量。此外，现有的三通阀的控制及结构较复杂，一方面不方便对管道内的烟气进行切断或互换，另一方面不利于实现管道的合理布局。
技术实现要素：
本实用新型的一个目的在于：提供一种三通阀，其能够降低气流对阀体内壁的腐蚀作用，延长使用寿命。
本实用新型的另一个目的在于：提供一种三通阀，其结构简单，管道布局合理，方便控制。
为达到此目的，本实用新型采用以下技术方案：
提供一种三通阀，包括阀体、挡板以及驱动部件，所述阀体具有主管接头、第一分管接头以及第二分管接头，所述主管接头与所述第一分管接头之间具有第一钝角，所述主管接头与所述第二分管接头之间具有第二钝角，所述挡板设置在所述阀体内，所述驱动部件与所述挡板连接，用于驱动所述挡板选择性封堵所述第一分管接头或所述第二分管接头。
作为所述的三通阀的一种优选的技术方案，所述第一钝角以及第二钝角的大小均为145°～155°。
作为所述的三通阀的一种优选的技术方案，所述驱动部件通过转动轴与所述挡板连接，所述转动轴带动所述挡板绕所述转动轴的轴线转动。
作为所述的三通阀的一种优选的技术方案，所述阀体的内部设置有围板，所述围板与所述阀体的内壁连接，形成用于安装所述转动轴的转动轴安装位。
作为所述的三通阀的一种优选的技术方案，所述围板上设置有沿所述转动轴的转动方向延伸的滑动长孔，所述挡板穿过所述滑动长孔与所述转动轴连接。
作为所述的三通阀的一种优选的技术方案，所述阀体与所述主管接头、所述第一分管接头以及所述第二分管接连接的位置分别开设有第一通风孔、第二通风孔以及第三通风孔，所述阀体的内壁对应所述第二通风孔的位置并靠近所述挡板的一侧设置有第一密封圈，所述阀体的内壁对应所述第三通风孔的位置并靠近所述挡板的一侧设置有第二密封圈，当所述挡板靠近所述第二通风孔时，所述第一密封圈与所述挡板紧密贴合，以使第二通风孔实现密封。
作为所述的三通阀的一种优选的技术方案，所述第一密封圈和所述第二密封圈分别通过定位件与所述阀体的内壁连接，所述定位件具有与所述阀体的内壁连接的第一端部以及远离所述阀体的内壁的第二端部，所述第一端部和所述第二端部之间凹设有安装槽，所述第一密封圈和所述第二密封圈对应定位件的位置分别开设有安装孔。
作为所述的三通阀的一种优选的技术方案，所述安装孔的孔径小于所述安装槽的外形尺寸。
作为所述的三通阀的一种优选的技术方案，所述挡板对应所述定位件的位置设置有避让孔，所述避让孔的直径大于所述定位件的所述第二端部的直径。
作为所述的三通阀的一种优选的技术方案，所述阀体设置有上盖和下盖，所述上盖与所述阀体的一端可拆卸连接，所述下盖与所述阀体远离所述上盖的一端连接。
本实用新型的有益效果为：本实用新型通过设置第一钝角和第二钝角，减缓了主管接头与分管接头之间的弯曲度，减弱气体对第一分管接头与阀体的夹角位置以及第二分管接头与阀体的夹角位置的冲击力，最终实现减小对阀体内壁腐蚀的目的，延长了所述三通阀的使用寿命。通过挡板实现对第一分管接头以及第二分管接头的开启或闭合的同步控制，结构简单操作方便。
附图说明
下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
图1为实施例所述三通阀的内部的气体走向的示意图。
图2为实施例所述三通阀的结构示意图。
图3为图2中A处的放大图。
图4为实施例所述三通阀另一角度的结构示意图。
图5为实施例所述的三通阀的部分剖视示意图。
图6为图5中B处的放大图。
图中：
1、阀体；2、第一分管接头；3、第二分管接头；4、主管接头；5、驱动部件；6、滑动长孔；7、法兰；8、管道；9、挡板；10、第一密封圈；11、定位件；12、轴套；13、连接部；14、围板；15、上盖；16、下盖；17、第一端部；18、第二端部。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
如图1～6所示，于本实施例中，本实用新型所述的一种三通阀，包括阀体1、挡板9以及驱动部件5，所述阀体1具有主管接头4、第一分管接头2以及第二分管接头3，所述主管接头4与所述第一分管接头2之间具有第一钝角α，所述主管接头4与所述第二分管接头3之间形成第二钝角β，所述挡板9设置在所述阀体1内部，所述驱动部件5与所述挡板9连接，用于驱动所述挡板9选择性封堵所述第一分管接头2或所述第二分管接头3。
现有技术中，三通阀的主管接头4与分管接头之间的夹角一般为90°，由于在主管接头4与分管接头之间的弯曲度较大，气体由主管接头4流进阀体1经过分管接头时会引起气流的速度以及流动方向发生急剧变化，对气体的阻力增大，在分管接头与阀体1夹角位置的内壁受到较大的气流冲击力，加强对分管接头与阀体1的夹角位置的内壁的腐蚀作用，同时也增加了气流的能量损耗。设置第一钝角α，使主管接头4与第一分管接头2之间角度大于90°，减缓了主管接头4与分管接头之间的弯曲度；设置第二钝角β，使主管接头4与第二分管接头3之间的角度大于90°，也减缓了主管接头4与分管接头之间的弯曲度。通过此设计，分别增大了主管接头4与第一分管接头2以及第二分管接头3之间的角度，减小气体从主管接头4进入到第一分管接头2或第二分管接头3拐弯度，进而减弱气体对第一分管接头2以及第二分管接头3的冲击力，最终实现减小对所述三通阀的分管接头与阀体1的夹角位置的内壁腐蚀的目的，延长了所述三通阀的使用寿命，同时也减少了气体能量的损耗。通过驱动部件5驱动挡板9选择性封堵第一分管接头2以及第二分管接头3，对管道8内的气体进行切断或互换。当挡板9与第一分管接头2封堵时，主管接头4与第二分管接头3连通，气体在挡板9的阻挡下停止进入第一分管接头2，切断第一分管接头2的气体，气体从主管接头4进入第二分管接头3，通过挡板9实现对第一分管接头2与第二分管接头3的开启或闭合的同步控制。当气体由主管接头4进入第二分管接头3时，挡板9封堵在第一分管接头2靠近阀体1的一侧，气体在阀体1的内部以及挡板9靠近所述阀体1内部的一侧的表面形成气体压力，并对挡板9进行挤压，加强对挡板9与第一分管接头2之间的挤压力，使得挡板9与第一分管接头2紧密接触，进而提高挡板9对第一分管接头2的密封效果。当气体由主管接头4进入到第二分管接头3时，气体对挡板9压力的作用的过程与气体由主管接头4进入第一分管接头2的过程相类似，在此不重复赘述。本实用新型结构简单，操作简便，管道8布局合理，减少维修量，有效地延长了使用寿命。
其中，阀体1由钣金冲压成型。第一分管接头2、第二分管接头3以及主管接头4分别焊装在阀体1上。
所述第一钝角α以及第二钝角β的大小均为145°～155°。通过此设计，使得气体在主管接头4与第一分管接头2之间以及主管接头4与第二分管接头3之间尽量趋向于直线的状态，减少气体的拐弯，进而较弱气体对第一分管接头2以与主管接头4之间的夹角位置及第二分管接头3与主管接头4之间的夹角位置的腐蚀作用。
作为本实施例中的一优选的示例，所述第一钝角α以及第二钝角β的大小均为150°。
所述驱动部件5通过转动轴与所述挡板9连接，所述转动轴带动所述挡板9绕所述转动轴的轴线方向转动。转动轴在驱动部件5的作用下转动，带动挡板9绕转动轴的轴线方向转动，进而挡板9能够在第一分管接头2与第二分管接头3之间来回摆动，实现对第一分管接头2和第二分管接头3的选择性封堵。当转动轴在驱动部件5的作用下沿着靠近第一分管接头2的方向转动时，转动轴带动挡板9也向靠近第一分管接头2的方向摆动，当挡板9接近第一分管接头2并对靠近所述第一分管接头2的周部的阀体1的内壁进行挤压，从而对第一分管接头2进行封堵；当转动轴在驱动部件5的作用下沿着靠近第二分管接头3的方向转动时，转动轴带动挡板9也向靠近第二分管接头3的方向摆动，当挡板9接近第二分管接头3并对靠近第二分管接头3的周部的阀体1的内壁进行挤压，从而对第二分管接头3进行封堵。
其中，所述阀体1的内部设置有围板14，所述围板14与所述阀体1的内壁连接，形成用于安装所述转动轴的转动轴安装位。
所述围板14上设置有沿所述转动轴的转动方向延伸的滑动长孔6，所述挡板9穿过所述滑动长孔6与所述转动轴连接。通过滑动长孔6对挡板9进行限位，防止挡板9在转动的过程中发生偏移。其中，所述挡板9上设置有连接部13，所述连接部13穿过所述滑动长孔6与所述转动轴连接。所述滑动长孔6呈与所述转动轴的转动轨迹相适应的弧形结构。通过此设计，使得滑动长孔6与挡板9的摆动轨迹适应，防止挡板9脱离滑动长孔6。
所述阀体1与所述主管接头4、所述第一分管接头2以及所述第二分管接头3连接的位置分别开设有第一通风孔、第二通风孔以及第三通风孔，所述阀体1的内壁对应所述第二通风孔的位置并靠近所述挡板9的一侧设置有第一密封圈10，所述阀体1的内壁对应所述第三通风孔的位置并靠近所述挡板9的一侧设置有第二密封圈，当所述挡板9靠近所述第二通风孔时，所述第一密封圈10与所述挡板9紧密贴合，以使第二通风孔实现密封。气体从主管接头4经过第一通风孔进入到第二通风孔或第三通风孔。当挡板9靠近第一密封圈10时，第一密封圈与挡板9紧密贴合，挡板9封堵第一密封圈10并将第二通风孔密封，避免气体从挡板9和阀体1的接触的位置泄露；当挡板9靠近第二密封圈时，第二密封圈与挡板9紧密贴合，挡板9封堵第二密封圈并将实现第三通风孔密封，避免气流挡板9与阀体1的接触的位置泄露。当挡板9封堵第二通风孔时，在阀体1内通气的过程中，挡板9受到气体的压力对第一密封圈10进行挤压并形成整体的密封面，加强了挡板9与第一密封圈10的紧贴力；当挡板9封堵第三通风孔时，在阀体1内通气的过程中，挡板9受到气体的压力对第二密封圈进行挤压并形成整体的密封面，加强了挡板9与第二密封圈的紧贴力。
在其他的示例中，还可以在所述挡板9靠近所述第二通风孔的一侧的周部设置有第三密封圈，所述挡板9靠近所述第三通风孔的一侧的周部设置第四密封圈。当挡板9靠近所述第二通风孔时，第三密封圈与阀体1靠近所述第二通风孔的一侧的内壁紧密贴合，实现对第二通风孔的密封；当挡板9靠近所述第三通风孔时，第四密封圈靠近所述第三通风孔一侧的内壁紧密贴合，实现对第三通风孔的密封。
其中，所述第一密封圈10和所述第二密封圈分别通过定位件11与所述阀体1的内壁连接，所述定位件11具有与所述阀体1的内壁连接的第一端部17以及远离所述阀体1的内壁的第二端部18，所述第一端部17和所述第二端部18之间凹设有安装槽，所述第一密封圈10和所述第二密封圈对应定位件11的位置分别开设有安装孔。通过定位件11能够对第一密封圈10和第二密封圈的定位，使得第一密封圈10和第二密封圈牢固地固定在阀体1的内壁上。具体的，安装孔套设在安装槽内。
优选的，所述第一密封圈10、第二密封圈、第三密封圈以及第四密封圈均采用石墨密封圈。石墨密封圈具有超强耐高温，氧化介质条件下使用温度为196-700℃，且更换方式简便。
为了避免在长时间的使用过程中第一密封圈10和第二密封圈从定位件11上脱落，所述安装孔的孔径小于所述安装槽的外形尺寸。
所述挡板9对应所述定位件11的位置设置有避让孔，所述避让孔的大于所述定位件11的所述第二端部18的直径。当挡板向定位件靠近时，避让定位件的第二端部18穿过避孔并凸出于避让孔，并对定位件11通过避让孔对挡板9进行定位。在本实施例中，定位件11为冲压钉。
所述驱动部件5通过轴套12与阀体1连接，所述轴套12套设在所述转动轴外部。其中，轴套12一方面支撑驱动部件5，另一方面有利于转动轴的转动。优选的，所述轴套12为石墨轴套。石墨轴套采用内耐高温性能优异的柔性石墨填料，具有较高的感应效果和超强的耐高温性能。
所述的三通阀还包括用于控制驱动部件5的控制器，所述控制器设置在驱动部件5内。利用所述控制器的程序和系统控制驱动部件5实现对转动轴的转动方向的控制，方便对所述三通阀中的挡板9进行电动控制。在实际的操作过程中，还可以调节驱动部件5的控制器，实现对挡板9实现手动控制。自动和手动配合控制挡板9，提高所述三通阀的可操作性。
其中，所述驱动部件5为电动马达、气动马达以及液压马达等。
在本实施例中，所述阀体1设置有上盖15和下盖16，所述上盖15与所述阀体1的一端可拆卸连接，所述下盖16与所述阀体1远离所述上盖15的一端连接。将上盖15与阀体1的一端可拆卸连接，在组装所述三通阀时可将上盖15拆开方便安装第一密封圈10和第二密封圈。此外，通过将阀体1上的上盖15拆开，可随时对阀体1内的零件进行清洗或更换，以保持阀体1的内部的清洁。其中，上盖15与阀体1的一端卡接。在实际的使用过程中，可根据需要将下盖16设置与阀体1固定连接或拆卸连接。
其中，所述主管接头4远离所述阀体1的一端、第一分管接头2远离阀体1的一端以及第二分管接头3远离阀体1的一端分别设置有法兰7。在使用时，通过法兰7连接管道8。
本实用新型所述的三通阀除了适用于各种腐蚀性、非腐蚀性的高温低压气体介质，应用于能源、石油化工、电力、冶炼、医药、造纸等领域的高温气体排放、余热利用、回收，还适用于各种液体介质中。在使用时可在任意位置直接安装在线管上。
于本文的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于在描述上加以区分，不具有特殊含义。
需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理，在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。