本实用新型属于炉底辊轴承座隔热的技术领域，尤其涉及一种炉底辊轴承座隔热套。
背景技术：
目前，硅钢及冷轧连续退火作业线机组的炉底辊轴承座主要采用挡火环隔热方式，即采用弹簧将挡火环压在隔热轴承座上的方式防止炉内高温通过对流及热辐射的方式向轴承传递。由于炉底辊轴承位置紧靠炉壁，炉体内部的高温会造成轴承性能急剧下降。这样的方式有一定的隔热作用，但在实际工作中，隔热及密封效果并不理想，导致轴承损坏故障率居高不下。主要存在以下问题：
(1)连续退火炉在工作过程中，炉体在高温作用下会产生变形，导致轴承座及隔热套位置发生改变。如果此时轴承座与炉底辊的位置发生偏转，则挡火环结构能够做出相应调整，保证密封性。但如果相对位移发生径向改变，则挡火环会出现间隙，降低密封性能。
(2)挡火环的前部同炉体联通，轴承座散热片作用不大。因为即使有部分热量得到散发，炉内高温仍然能传到挡火环。即使挡火环密封性能良好，也无法防止热辐射继续向轴承部位传递。
(3)被烤热的挡火环会将热量传递到定位弹簧，造成弹簧失效，导致挡火环密封性能降低。最终会导致高热的气流向轴承部位移动，造成轴承损坏。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述存在的问题，提供一种炉底辊轴承座隔热套，减少高热的气流向轴承部位移动，避免造成轴承损坏。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种炉底辊轴承座隔热套，其特征在于，包括隔热套本体、密封圈组和定位弹簧，所述密封圈组设于所述隔热套本体隔热仓靠近炉壁的一侧，密封圈组包括数个密封圈，所述数个密封圈沿隔热套本体轴向水平排列布设在隔热套本体隔热仓中，所述定位弹簧两端分别与密封圈组和轴承座相抵接。
按上述方案，所述密封圈包括金属骨架和石棉垫，所述金属骨架为环形圈结构，金属骨架的内缘沿周向设有安装槽，所述石棉垫为环形片状结构，石棉垫的外缘与所述安装槽相配置固定。
按上述方案，所述石棉垫的内孔直径小于炉底辊轴头的直径。
按上述方案，所述石棉垫的内缘沿径向均匀间隔设有数条剪缝。
本实用新型的有益效果是：提供一种炉底辊轴承座隔热套，对轴承座的隔热套进行改进，在靠近炉壁的位置增设防火密封圈，避免隔热套内部的对流，同时也可以挡住炉内的热辐射。在彻底避免了隔热套内部的对流和热辐射之后，再通过散热片的散热，轴承的温度就会大幅降低。同时，通过“软密封”的方式后，即使炉底辊轴头位置发生改变，甚至炉底辊出现轻微的弯曲，也丝毫无法降低隔热套的隔热效果。
附图说明
图1为本实用新型一个实施例的安装剖视图。
图2为本实用新型一个实施例的密封圈的剖视图。
图3为本实用新型一个实施例的密封圈的密封原理图。
其中：1.炉壁，2.炉底辊，3.轴承，4.隔热套本体，5.密封圈组，6.定位弹簧，7.金属骨架，8.石棉垫。
具体实施方式
为更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。
如图1所示，一种炉底辊轴承座隔热套，包括隔热套本体4、密封圈组5和定位弹簧6，密封圈组设于隔热套本体隔热仓靠近炉壁1的一侧，密封圈组包括数个密封圈，数个密封圈沿隔热套本体轴向水平排列布设在隔热套本体隔热仓中，定位弹簧两端分别与密封圈组和轴承座相抵接，将密封圈组压紧定位。
如图2所示，密封圈包括金属骨架7和石棉垫8，金属骨架为环形圈结构，提高外圈强度，金属骨架的内缘沿周向设有安装槽，石棉垫为环形片状结构，石棉垫的外缘与安装槽相配置固定。
石棉垫的内孔直径小于炉底辊2轴头的直径，保证石棉垫和轴头接触部位发生弯曲，为了安装更为方便，石棉垫的内缘沿径向均匀间隔设有数条剪缝，使密封圈更容易套入炉底辊轴头。密封圈的数量视情况而定，一般数量越多，隔热效果越好。
如图3所示，隔热密封圈内径小于炉底辊轴头直径，安装后石棉垫内缘向炉壁方向弯曲，即使轴头与轴承座位置发生改变，也能够自动补偿间隙，达到良好密封、隔热效果。
在靠近炉壁的位置增设防火密封圈组，避免隔热套内部的对流，同时也可以挡住炉内的热辐射。在彻底避免了隔热套内部的对流和热辐射之后，再通过隔热套上散热片的散热，轴承的温度就会大幅降低。
密封圈仍然采用弹簧固定，由于杜绝了对流和辐射，隔热套内部温度也大幅降低，弹簧作用也更加可靠。采用新型隔热套的轴承比之前温度大约降低20摄氏度左右，大大提高了轴承使用寿命，由于轴承寿命延长，炉底辊损坏的磨损也大大降低，每年还可以节约大量的炉底辊及轴承的备件消耗。