一种组合式电熔管件的制作方法

本发明涉及管道领域，特别是一种组合式电熔管件。

背景技术

近年来，塑料管道在燃气、给水和排水领域得到了越来越多的应用。随着管道技术的发展，对管道的抗压能力要求越来越高，同时对管道之间的连接管件也提出了更高的要求，希望连接密封性能好，耐压能力更大。

ppr材料由于其优异的耐热性能，被广泛地应用于热水管道系统，热水管的主要特点是管材壁厚较厚，在口径较大时采用普通热熔承插普遍比较费力，施工不方便。因此ppr电熔管件由于采用先组装后焊接，且安装时承口内径较管材外径要大，施工省力轻便，逐渐被大量应用。

在管材设计强度增加后，电熔管件壁厚也随之加厚，由于塑料尤其是ppr材料的导热性能差、焊接温度高、熔体流动指数大，在焊接壁厚较厚的管道时，内层材料温度高、膨胀快、内层材料的变形受外侧材料的约束，熔融后的塑料尤其是ppr在电熔管件与管材间的间隙内会沿轴向流动，这种流动容易使时螺旋形的电阻丝排列发生变化，一旦电阻丝中部短路会导致电阻丝加热功率迅速上升，加剧塑料融化，发热功率超过材料的承受值，发生喷料、冒烟等焊接质量事故。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明的目的在于提供一种在焊接管材时减少熔融塑料轴向流动的组合式电熔管件。

为达上述优点，本发明提供组合式电熔管件，包括由塑料制成的内管和套设在该内管外中部的套管，该内管内表面设有内层电阻丝，该套管内表面或该内管外表面设有外层电阻丝，该内管和该套管之间具有允许该内管在该内层电阻丝工作时，允许该内管径向膨胀的间隙。

本发明的一个实施例中，所述内管端部的外周面设有与所述内层电阻丝连接的电极，所述套管外周面设有与所述外层电阻丝连接的电极。

本发明的一个实施例中，所述内管和所述套管外周面分别设有观察孔。

本发明的一个实施例中，所述内管和所述套管之间具有垫环，该垫环与所述内管和/或所述套管连接固定。

本发明的一个实施例中，所述垫环设置在所述间隙两端。

本发明的一个实施例中，所述垫环由弹性材料制成。

本发明的一个实施例中，所述内管或所述套管外壁具有多个轴向布置的外凹槽。

本发明的一个实施例中，所述外凹槽的截面为半圆形。

本发明的一个实施例中，所述内管或所述套管具有螺旋形的内凹槽。

本发明的一个实施例中，所述内管、所述套管、所述塑料颗粒均由ppr或pe制成。

本发明中，使用时先将内管与管材焊接，内管受热会产生一定的径向变形，通过允许膨胀的间隙使熔融的塑料的压力减小、熔融的塑料轴向流动减少。

附图说明

图1所示为本发明第一实施例的组合式电熔管件的结构示意图。

图2所示为图1的组合式电熔管件a处的局部放大图。

图3所示为图1的组合式电熔管件的剖切示意图。

图4所示为本发明第二实施例的组合式电熔管件的结构示意图。

图5所示为图4的组合式电熔管件的剖切示意图。

图6所示为本发明第三实施例的组合式电熔管件的结构示意图。

图7所示为图6的组合式电熔管件b处的局部放大图。

图8所示为本发明第四实施例的组合式电熔管件的结构示意图。

图9所示为图8的组合式电熔管件的剖切示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参见图1、图2，本发明的第一实施例的组合式电熔管件，包括由塑料制成的内管1和套设在该内管1外中部的套管2，该内管1内表面设有内层电阻丝11，内管1端部的外周面设有与内层电阻丝11连接的内管电极12。该套管2内表面设有外层电阻丝21，套管2外周面设有与外层电阻丝21连接的套管电极22。

该内管1和该套管2之间具有允许该内管1在该内层电阻丝11工作时，允许该内管1径向膨胀的间隙a。在内管1于管件焊接过程中，内管1受热膨胀，内管1外壁于套管2内表面贴和。套管2用于提高内管1的强度以及保证该组合式电熔管件的整体强度。

内管1和套管2外周面分别设有内管观察孔13和套管观察孔23。内管观察孔13和套管观察孔23用于判断焊接是否完成以及焊接的质量好坏。

内管1和套管2之间具有垫环3，该垫环3与内管1和/或套管2连接固定。垫环3可以保证内管1和套管2的轴线o相同，保证间隙a均匀分布。垫环3设置在间隙a两端并使内管1和套管2之间保持间隙a。垫环3还用于密封间隙a，防止熔融塑料的流出。垫环3由弹性材料制成。

请参见图3，内管1或套管2外壁具有多个轴向布置的外凹槽4。外凹槽4的截面为半圆形。外凹槽4用于增加内管1或套管2的径向变形量。内管1中部的冷却区14或套管2内表面具有螺旋形的内凹槽5。内凹槽5的截面为半圆形。内凹槽5用于增加内管1或套管2的径向变形量。内管1、套管2、塑料颗粒均由ppr或pe制成。

该电熔管件的施工流程为：

1、测量并用记号笔在管材上标注插入该内管1的焊接深度或焊接区，同时需注意管材端面垂直于轴线o截开。

2、焊接前将管材焊接区的氧化层完全清除。

3、管材与该内管1的焊接表面必须干净、干燥。

4、将管材焊接端分别插入内管1两侧的接口且容纳于内管1的焊接区内，该内管1必须在无应力条件下与管材连接。

5、将焊机的插头与内管电极12电连接，准确输入该电熔管件上标定的焊接时间和冷却时间。

6、准备工作就绪后，焊机会显示焊接参数，完全确认后，则启动焊机开始焊接，焊接结束后焊机会提示焊接程序结束，最后通过观察内管观察孔13判断焊接是否完成。

7、焊接完内管1后，再通过套管电极22焊接套管2与内管1，观察套管观察孔23判断焊接是否完成。(焊接过程对照步骤5和步骤6)

在内管1与管材的焊接过程中，内管1与管材焊接固定，同时内管1与管材受热熔化形成的部分熔融塑料沿内凹槽5形成的路径向内管1中部流动，从而减小了熔融的塑料在内管1内的压力，减少熔融的塑料的轴向流动对内层电阻丝11的影响。部分内管1的径向变形量经内管1外壁的外凹槽4分散。此时内管1外壁于套管2内表面贴和。

在内管1与套管2的焊接过程中，内管1与套管2焊接固定，将内管1和套管2焊接成一个整体保证电熔管件的强度。

请参见图4、图5，本发明的第二实施例中，内管1的冷却区14具有沿内管1内表面周向分布的内凹槽5，内凹槽5的截面为半圆形。

在该组合式电熔管件的受热过程中，内管1和管件分别熔化成熔融状态，多余部分的熔融的塑料流至内凹槽5内，使从而减小了内管1的径向变形。

本实施例相比第一实施例的内管1具有螺旋形的内凹槽5，通过沿内管1内表面周向分布的内凹槽5，避免了熔融的塑料因路径单一造成的堵塞的情况的发生，使熔融的塑料均匀分布于内凹槽5内，从而拥有更好的焊接效果。

请参见图6、图7，本发明的第三实施例中，垫环3与内管1和套管2可拆卸连接。内管1外壁具有容纳部分垫环3的环形缺口，垫环3具有与环形缺口对应的限位部31，限位部31包括垂直于轴线o的限位面311和向套管2倾斜的引导面312。限位面311用于限制垫环3背向套管2方向移动。引导面312用于组装时便于垫环3套设在内管1外壁。

在安装该组合式电熔管件过程中，优先安装一侧的垫环3，再安装套管2，最后安装另一侧的垫环3。由于限位部31限制垫环3轴向移动，从而实现固定套管2并使套管2与内管1保持间隙a。

本实施例相比第一实施例的该垫环3与内管1和/或套管2连接固定，通过可拆卸连接的垫环3，使该组合式电熔管件在对单个部件的加工精度上能有更好的把控，在该组合式电熔管件出现故障时方便检修和更换，节约维修成本。

请参见图8、图9，本发明的第四实施例中，该内管1外壁设有外层电阻丝21，套管2外周面设有与外层电阻丝21连接的套管电极22。内管1外壁不具有外凹槽4。

由于外层电阻丝21和内层电阻丝11分别位于内管1的外壁和内表面，因此在加工过程中，针对外层电阻丝21和内层电阻丝11的布线较为集中，相较于第一实施例的分开布线的工序，本实施例的组合式电熔管件节约了加工成本。

在本发明中，随之了具有间隙a的内管1和套管2，内管1和套管2的壁厚都比较薄，使用时先使用内管1与管材焊接，内管1受热会产生一定的径向变形，熔融的塑料的压力减小，熔融的塑料轴向流动减少，此后再将内管1和套管2焊接成一个整体保证电熔管件的强度。

在本发明中，在所述内管1和所述套管2之间具有垫环3，可以保证内管1和套管2的轴线o相同，保证间隙a均匀分布。

在本发明中，所述内管1外壁具有多个轴向布置的内凹槽5，增加了内管1外壁周长，增加了内管1的径向变形量。

在本发明中，所述内管1具有螺旋形的内凹槽5，内凹槽5可以容纳部分熔融的塑料，另一方面可以引导轴向流动的熔融塑料，沿螺旋方向移动，减少对内层电阻丝11的影响，减小了轴向流动。

以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化和修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。