本实用新型涉及流体输送技术领域，具体的来说涉及一种压缩气体的供气管路。
背景技术：
压缩机供气的管路通常采用碳钢或不锈钢管路，主路供气管通常是通过焊接或采用螺纹或法兰密封垫密封；部分主路供气管在和支路供气管连接时或在主路或支路的供气管上接外部部件(如压力表等)时，往往采用在供气管上设排气孔，并在排气孔处设排气接头以连接支路供气管或外部部件。在现有技术中，排气接头都是直接焊接在供气管排气孔处，排气接头采用焊接的方式会存在焊不透、气孔、焊渣、对接不平等施工质量问题，安装后如需改动也很困难，而且最重要的是，如果输送的气体带有水分，这些管路在使用一段时间后，特别是碳钢管路，内壁容易生锈，造成气体品质下降，缩短用气设备的使用寿命，严重时将影响生产甚至停产，同时由于管路内的供气为压缩气体，其压力大，排气接口在焊接处为应力集中部位或容易产生的剪切力，焊接处处理不好容易造成开裂导致气体泄漏或安全事故的发生。此外，供气管上焊接排气接头操作也麻烦，耗时长，容易拖累工程施工的整体进度。
技术实现要素：
针对现有技术中供气管路存在的缺陷，本实用新型提供一种的压缩气体的供气管路，提高了供气管路的安装效率和保证了供气管路的安全性。
为了达到上述技术效果，本实用新型采用的技术方案是：
一种压缩气体的供气管路，包括依次连接的若干个供气管，所述供气管表面设有排气孔，排气孔上安装有排气接头，其特征在于，所述排气孔两侧对称设有锁扣筋，所述锁扣筋沿供气管长度方向设置，所述排气接头可拆卸安装在排气孔上方，排气接头下端对应设有钩槽相对且可分别钩紧排气孔两侧锁扣筋的左卡钩和右卡钩，排气接头中部设有与供气管表面相匹配的弧形下端面，该弧形下端面抵接供气管表面并完全覆盖排气孔，所述排气接头还设有圆柱状的连接端头，所述连接端头设有贯穿排气接头的弧形下端面并与排气孔相连通的接口孔，所述接口孔与排气孔中心对齐，接口孔上端设有内螺纹；所述排气接头由左接头和右接头相互搭接并拼合后通过螺栓固定连接而成，左接头和右接头均为一体成型结构，所述连接端头及抵接供气管表面的弧形下端面位于左接头或右接头之中的同一个接头上，所述排气接头的左右端分别通过左接头下端的左卡钩和右接头下端右卡钩钩紧锁扣筋，所述弧形下端面上设有与排气孔同心的环状凹槽，所述凹槽的内圆直径大于排气孔直径，凹槽内设有O型密封圈。
进一步地，所述供气管为铝合金材料制成。
进一步地，所述锁扣筋沿供气管的外表面与供气管本体长度方向一起延伸，锁扣筋共设有四条，四条锁扣筋呈环形阵列分布。
进一步地，所述锁扣筋的横截面为四边形结构，锁扣筋一对角线所在面与供气管的中心线共面，且该锁扣筋关于该对角线所在面左右对称，锁扣筋在与供气管的连接处设有倒圆角，锁扣筋在其棱边处也设有倒圆角。
进一步地，所述锁扣筋两端设有与供气管长度方向相同的安装孔，所述安装孔在锁扣筋的两端设有内螺纹。
进一步地，所述排气接头为金属材料或工程塑料制成。
进一步地，所述左接头上端和右接头上端通过横向螺栓固定连接。
进一步地，所述左接头右端设有与左卡钩连接的贴合片，所述连接端头位于贴合片上表面中间位置，所述弧形下端面为贴合片的下表面，所述贴合片设有与连接端头左端的前后侧壁相连接的锁紧挡片，所述锁紧挡片为直立的片状结构，锁紧挡片设有螺栓孔。
进一步地，所述右接头的左端设有与右卡钩连接且可搭接在贴合片上表面的搭接片，所述搭接片左端中间设有可抵接连接端头的抵接片，所述抵接片与连接端头外壁相匹配，为半环形结构，抵接片前后端对应连接有抵接锁紧挡片的贴合挡片，所述贴合挡片对应设有螺栓孔。
进一步地，所述贴合片和搭接片的前后端均设有支撑筋，所述左接头的支撑筋对应连接左卡钩的上端面和锁紧挡片的左端面，右接头的支撑筋连接右卡钩的上端面和贴合挡片的右端面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：由于本实用新型在供气管的排气孔两侧设锁扣筋，排气接头采用在左接头和右接头上分别设置卡钩，排气接头的左右端分别通过两个卡钩钩紧锁扣筋，左接头和右接头在搭接拼合后通过螺栓锁紧，排气接头的连接端头及抵接供气管表面的弧形下端面设置在同一个接头，弧形下端面上设置凹槽，凹槽内设置O型密封圈。本实用新型通过改变现有技术中排气接头的常规焊接模式，采用一种全新结构，从而使得本实用新型能够解决现有技术中排气接头焊接所带来的缺陷，极大地提高了供气管路的安装效率，并保证了供气管路安全性，也为后期的维修维护带来方便。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型供气管结构示意图；
图3为本实用新型排气接头结构示意图；
图4为本实用新型左接头结构示意图；
图5为本实用新型右接头结构示意图。
图中各标号及其对应的名称为：
100、供气管； 110、排气孔； 120、锁扣筋； 121、安装孔；
200、排气接头； 210、左接头； 211、左卡钩； 212、连接端头；
213、贴合片； 214、锁紧挡片； 215、支撑筋； 220、右接头；
221、右卡钩； 222、抵接片； 223搭接片； 224、贴合挡片；
225、支撑筋； 300、密封圈。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
一种压缩气体的供气管路，如图1所示，该供气管路由若干条依次连接的铝合金供气管100和安装在供气管100上的金属或工程塑料制成的排气接头200。
如图1和图2所示，供气管100的外表面设有排气孔110和沿供气管100本体长度方向一起延伸的四条锁扣筋120，四条锁扣筋120呈环形阵列分布，排气孔110到与其相邻的两条锁扣筋120距离相同。锁扣筋120的横截面为四边形结构，锁扣筋120一对角线所在面与供气管100的中心线共面，且该锁扣筋120关于该对角线所在面左右对称，锁扣筋120在与供气管100的连接处设有倒圆角，锁扣筋120在其棱边处也设有倒圆角。锁扣筋120两端设有与供气管100长度方向相同的安装孔121，为了便于在供气管100端面上通过法兰连接另一条供气管100，安装孔121在锁扣筋120的两端设有内螺纹。
如图1、3-5所示，排气接头200采用可拆卸安装在排气孔110上方。排气接头200下端对应设有钩槽相对且可分别钩紧排气孔110两侧锁扣筋120的左卡钩211和右卡钩221，排气接头200中部设有与供气管100表面相匹配的弧形下端面，该弧形下端面抵接供气管100表面并完全覆盖排气孔110。排气接头200还设有圆柱状的连接端头212，连接端头212设有贯穿排气接头200的弧形下端面并与排气孔110相连通的接口孔，接口孔与排气孔110中心对齐，接口孔上端设有内螺纹。排气接头200由左接头210和右接头220相互搭接并拼合后通过螺栓固定连接而成，左接头210和右接头220均为一体成型结构，连接端头212及抵接供气管100表面的弧形下端面均位于左接头210上。排气接头200的左右端分别通过左接头210下端的左卡钩211和右接头220下端右卡钩221钩紧锁扣筋120，左接头210上端和右接头220上端通过横向螺栓固定连接。左接头210右端设有与左卡钩211连接的贴合片213，连接端头212位于贴合片213上表面中间位置，弧形下端面即为贴合片213的下表面，该弧形下端面上设有与排气孔110同心的环状凹槽，凹槽的内圆直径大于排气孔110直径，凹槽内安装有O型密封圈300。贴合片213上表面设有与连接端头212左端的前后侧壁相连接的锁紧挡片214，锁紧挡片214为直立的片状结构，锁紧挡片214设有螺栓孔。右接头220的左端设有与右卡钩221连接且可搭接在贴合片213上表面的搭接片223，搭接片223左端中间设有可抵接连接端头212的抵接片222，抵接片222与连接端头212外壁相匹配，为半环形结构，抵接片222前后端对应连接有抵接锁紧挡片214的贴合挡片224，贴合挡片224对应设有螺栓孔。贴合片213和搭接片223的前后端均设有支撑筋215、225，左接头210的支撑筋215对应连接左卡钩211的上端面和锁紧挡片214的左端面，右接头220的支撑筋225连接右卡钩221的上端面和贴合挡片224的右端面。
本实用新型供气管路安装时，供气管两端连接通过采用法兰密封连接或在供气管管口设内螺纹采用螺纹密封连接，供气管排气孔处通过先安装本实用新型排气接头，然后又排气接头的接口孔接另一管路或接其它部件(如压力表等)，安装本实用新型排气接头时，在左接头的凹槽内安装O型密封圈，在排气孔处将左接头的左卡钩钩住一锁扣筋，右接头的右卡钩钩住另一锁扣筋，右接头搭接片搭接在左接头贴合片上，然后通过穿插在锁紧挡片和贴合挡片的螺栓孔内的螺栓锁紧即可。
本实用新型由于排气接头通过可拆卸安装的方式，排气接头可批量生产和储备，减少了供气管的排气孔的复杂处理，简化了工作流程，提高了安装效率，降低了成本，对管路的后期维修维护也提供了方便性；此外，采用铝合金供气管和避免了排气接头的焊接工序，从而解决了焊不透、气孔、焊渣、对接不平等施工质量问题，也减少了带水分的气体造成管路锈蚀和气体品质下降问题；通过排气接头左右端与锁扣筋钩紧卡合，左接头和右接头上端搭接拼合后锁紧固定，排气孔外侧采用O型密封圈密封，从而不存在气压大而导致焊接后的排气接头在焊接处产生的应力集中和剪切力的产生，极大程度提高了管路的安全性。
本实用新型不局限于上述具体的实施方式，对于本领域的普通技术人员来说从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。