本实用新型属于齿轮传动领域，涉及一种齿轮与轴承安装配合的优化结构。
背景技术：
在齿轮传动中，通常采用齿轮与轴承配合的结构来进行传动。现有技术中一般采用在齿轮内孔中设计一至两个环形槽，并在环形槽中安装弹性挡圈的结构来固定齿轮和轴承。该种固定形式存在以下弊端，首先，在齿轮内孔加工一个环形槽时，需要在齿轮内孔中再车削一个台阶孔用以固定轴承；其次，在齿轮内孔加工两个环形槽时，需要在齿轮内孔中安装两个孔用弹性挡圈。这两种方式相对比较复杂，会导致齿轮的轴向尺寸加大。当遇到轴承内圈和外圈的间隙比较小的时，会导致定位轴承内圈的轴用弹性挡圈和定位齿轮的孔用弹性挡圈干涉，以至于会增加轴承外圈直径来避免干涉等。不利于标准化生产。
因此，有必要设计一种齿轮与轴承安装配合的优化结构，避免台阶孔的加工以及弹性挡圈的安装。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种齿轮与轴承安装配合的优化结构，以避免台阶孔的加工以及弹性挡圈的安装。
为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种齿轮与轴承安装配合的优化结构，包括用于产生动力并沿自身轴线旋转的轴，用于传递动力的齿轮，所述齿轮与所述轴之间通过轴承连接，所述齿轮靠近所述轴承的一侧上设有用于定位的定位结构，所述轴承靠近所述齿轮的一侧上设有与所述轴承固定连接的止动结构，所述止动结构与所述定位结构相配合，用于固定所述轴承与所述齿轮。
可选地，所述定位结构为开设在所述齿轮靠近所述轴承一侧的槽。
可选地，所述齿轮上设有用于安装轴承的内孔，所述轴承外径与所述齿轮内孔相匹配，所述轴外径与所述轴承内径相匹配，所述槽开设在所述齿轮内孔中。
可选地，所述槽为设置在所述轴承内孔中的环形槽，所述止动结构为止动环。
可选地，所述轴承靠近所述齿轮的一侧上设有用于安装所述止动结构的安装槽，所述止动结构设置在所述安装槽中且与所述安装槽过盈配合。
可选地，所述止动结构与所述槽之间为过盈配合。
可选地，所述轴上开设有用于单向定位所述轴承的台阶。
可选地，所述齿轮与所述轴承之间为过渡配合或过盈配合。
本实用新型的有益效果在于：
采用本实用新型中所涉及的一种齿轮与轴承安装配合的优化结构，只需要在齿轮轮内孔加工一个环形槽且不需加工台阶孔，降低了机加工的难度，还有效的减少了齿轮的轴向尺寸和内孔，也不用考虑轴用弹性挡圈和孔用弹性挡圈的干涉情况，更有利于标准化设计，降低批量制造成本。
本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作优选的详细描述，其中：
图1为本实用新型中所涉及的一种齿轮与轴承安装配合的优化结构的整体示意图；
图2为现有技术中采用一个孔用弹性挡圈定位的整体结构示意图；
图3为现有技术中采用两个孔用弹性挡圈定位的整体结构示意图。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
请参阅图1-图3，附图中的元件标号分别表示：轴1、轴承2、齿轮3、定位结构4、止动结构5、安装槽6、台阶7、弹性挡圈8、台阶孔9。
本实用新型涉及一种齿轮3与轴承2安装配合的优化结构，包括用于产生动力并沿自身轴1线旋转的轴1，用于传递动力的齿轮3，所述齿轮3与所述轴 1之间通过轴承2连接，所述齿轮3靠近所述轴承2的一侧上设有用于定位的定位结构4，所述轴承2靠近所述齿轮3的一侧上设有与所述轴承2固定连接的止动结构5，所述止动结构5与所述定位结构4相配合，用于固定所述轴承2与所述齿轮3。
优选地，所述定位结构4为开设在所述齿轮3靠近所述轴承2一侧的槽；所述齿轮3上设有用于安装轴承2的内孔，所述轴承2外径与所述齿轮3内孔相匹配，所述轴1外径与所述轴承2内径相匹配，所述槽开设在所述齿轮3内孔中；所述槽为设置在所述轴承2内孔中的环形槽，所述止动结构5为止动环；所述轴承2靠近所述齿轮3的一侧上设有用于安装所述止动结构5的安装槽6，所述止动结构设置在所述安装槽6中且与所述安装槽6过盈配合；所述止动结构5与所述槽之间为过盈配合；所述轴1上开设有用于单向定位所述轴承2的台阶7；所述齿轮3与所述轴承2之间为过渡配合或过盈配合。
现有技术中通常采用弹性挡圈8的结构，使用一个弹性挡圈8的结构如图2 所示，需要在齿轮3内孔中加工台阶孔9对轴承2进行固定；使用两个弹性挡圈8的结构如图3所示，两个弹性挡圈8容易产生干涉，也容易导致轴承2的轴向尺寸增大，不利于生产。而改进后的结构省略了台阶孔9的加工步骤，有效的减少了齿轮3的轴向尺寸和内孔大小，并避免了轴用弹性挡圈8以及孔用弹性挡圈8的干涉情况，更有利于标准化的设计和生产，可以有效降低批量制造的成本。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。