本实用新型属于单向流通的阀体领域，尤其涉及一种单向阀。
背景技术：
单向阀(Check Valve)，又称止回阀或逆止阀，是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流的装置。其中，单向阀有直通式和直角式两种，通常安装于水平管路，但也可以安装于垂直管路或倾斜管路上，用于油压系统中防止油流反向流动，或者用于气动系统中防止压缩空气逆向流动。
现今普遍的单向阀都是只能单向流动，而逆向无法流动的结果往往导致逆向的压力无法得到释放，该逆向压力的一直存在会让相应的设备一直存在一定的压强，从而会降低相应的设备的使用寿命；并且该逆向压力的一直存在会增加该单向阀的拆卸难度。另外，常用的单向阀因为只能单向流动，从而无法满足某些单向和双向都需要流动的设备。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、且单向流动及双向流动可控的单向阀。
(二)技术方案
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种单向阀，其包括本体、弹簧座、钢珠及钢珠座；本体内开设有上下贯通的钢珠座安装孔及弹簧座安装孔，该本体的侧面还开设有贯通钢珠座安装孔的进油孔以及贯通弹簧座安装孔的出油孔；钢珠座上设置有上下贯通的注油孔；
所述钢珠座匹配安装于钢珠座安装孔内，弹簧座匹配安装于弹簧座安装孔内；钢珠通过弹簧座顶端的压缩弹簧的作用力来堵住注油孔的下开口；钢珠座的外侧壁上开设有施压环槽，所述施压环槽与进油孔相通。
其中，弹簧座的顶端设置有一个沉孔，沉孔的小孔的孔径与压缩弹簧相匹配，该沉孔的大孔的孔径与钢珠相匹配；压缩弹簧匹配安装于沉孔的小孔内，钢珠匹配设置于沉孔的大孔中并通过压缩弹簧的作用力向上堵住注油孔的下开口。
其中，本体的顶面开设有一个贯通钢珠座安装孔的螺纹孔，该螺纹孔、钢珠座安装孔及弹簧座安装孔三者同轴分布，且螺纹孔的内径大于钢珠座安装孔的孔内径大于弹簧座安装孔的孔内径；螺纹孔通过与之相匹配的锁紧螺丝来固定封堵。
其中，钢珠座的外侧壁上还设置有第一密封槽，第一密封槽位于施压环槽的下面且不与进油孔相通，该第一密封槽上匹配安装有与钢珠座安装孔的内壁相匹配的第一O型圈；螺纹孔的底端设置有与之同轴的第二密封槽，该第二密封槽上匹配安装有与锁紧螺丝的外壁相匹配的第二O型圈。
其中，单向阀还包括触动杆、活塞及气缸；气缸匹配固定连接于本体的顶端，该气缸的底端设置有一个倒置沉孔，倒置沉孔与本体的顶面一起围成一个活塞活动室，该倒置沉孔的大孔内径与活塞的外径相匹配；气缸的顶面还开设有一个与倒置沉孔的小孔相通的进气孔；触动杆由上至下依次包括同轴一体连接的上杆、中杆及顶杆，上杆的外径小于中杆的外径大于顶杆的外径；活塞的中间开设有与之同轴的且与上杆相匹配的套接孔，锁紧螺丝的中间开设有与之同轴且与中杆相匹配的活动孔；
所述活塞匹配套接于倒置沉孔的大孔内，触动杆的上杆匹配套接于活塞的套接孔内，该触动杆的中杆匹配活动套接于锁紧螺丝的活动孔内；触动杆的顶杆从钢珠座的注油孔的上开口处伸入，且顶杆的外径小于注油孔的下开口的内径；本体的顶面与活塞的底面之间设置有复位弹簧。
其中，触动杆与活塞之间为匹配固定连接。
其中，本体的顶面与活塞的底面之间设置的复位弹簧匹配套接于触动杆上。
其中，活塞的底面开设有至少两个上定位孔，该上定位孔以活塞的轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布；本体的顶面也开设有下定位孔，所述下定位孔的数量与上定位孔的数量相同，且下定位孔与上定位孔之间为一对一同轴分布；复位弹簧的数量与上定位孔的数量相同，每个复位弹簧匹配套接于一对下定位孔与上定位孔之间。
其中，锁紧螺丝的活动孔中设置有与之同轴的第三密封槽，该第三密封槽上匹配安装有与触动杆的中杆的外壁相匹配的第三O型圈；活塞的外侧壁上设置有与之同轴的第四密封槽，该第四密封槽上匹配安装有与倒置沉孔的大孔内壁相匹配的第四O型圈；活塞的套接孔处设置有与之同轴的第五密封槽，该第五密封槽上匹配安装有与触动杆的上杆的外壁相匹配的第五O型圈。
其中，本体的底面开设有一个贯通弹簧座安装孔的卸油孔，该卸油孔处设置有一个开拆卸的堵头。
(三)有益效果
与现有技术相比，本实用新型利用油压克服钢珠下的压缩弹簧来使钢珠与钢珠座分离，从而实现带压液体的单向流通，既结构简单，又经济实用；其中，本产品还设置有气缸的结构，该结构可以顶开钢珠，让钢珠与钢珠座一直处于分离状态，既可以实现逆向泄压的功效，又可以让单向阀处于双向常开的状态，从而让本产品具有单向及双向的双重流通功能。
附图说明
图1是本实用新型单向阀的结构示意剖视图。
附图标记说明：1、本体；2、弹簧座；3、钢珠；4、钢珠座；5、锁紧螺丝；6、触动杆；7、活塞；8、气缸；11、钢珠座安装孔；12、弹簧座安装孔；13、进油孔；14、出油孔；15、螺纹孔；16、第二密封槽；17、下定位孔；18、卸油孔；21、压缩弹簧；22、沉孔；23、多方交叉连通通道；41、注油孔；42、施压环槽；43、第一密封槽；51、活动孔；52第三密封槽；61、上杆；62、中杆；63、顶杆；71、套接孔；72、上定位孔；73、第四密封槽；74、第五密封槽；81、倒置沉孔；82、进气孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
图1是本实用新型单向阀的结构示意剖视图，主要体现了本单向阀是由本体1、弹簧座2、钢珠3、钢珠座4、锁紧螺丝5、触动杆6、活塞7 及气缸8组成的，以及它们之间了组装关系。
本实用新型单向阀的结构如图1所示，该单向阀包括本体1、弹簧座2、钢珠3及钢珠座4；本体1内开设有上下贯通的钢珠座安装孔11及弹簧座安装孔12，该本体1的侧面还开设有贯通钢珠座安装孔11的进油孔13以及贯通弹簧座安装孔12的出油孔14；钢珠座4上设置有上下贯通的注油孔41；钢珠座4匹配安装于钢珠座安装孔11内，弹簧座2匹配安装于弹簧座安装孔12内；钢珠3通过弹簧座2顶端的压缩弹簧21的作用力来堵住注油孔41的下开口；钢珠座4的外侧壁上开设有施压环槽42，所述施压环槽42与进油孔13相通。本实用新型采用上述结构，利用油压克服钢珠下的压缩弹簧来使钢珠与钢珠座分离，从而实现带压液体的单向流通，既结构简单，又经济实用。本产品在工作时，油压从进油孔13处进入，油压通过对施压环槽42施压，使得钢珠座4向下移动，油压通过钢珠座4 的注油孔41的上开口进入，然后油压顺着注油孔41到其下开口并推动钢珠3克服压缩弹簧21向下运动，让钢珠3与注油孔41的下开口分离，从而使得油压进入弹簧座安装孔12内，进而油压通过弹簧座安装孔12从出油孔14处流出。其中，本产品不仅只适用于油压通过，其可以适用于各种液压及气压的单向流通。
本实施例中，弹簧座2的顶端设置有一个沉孔22，沉孔22的小孔的孔径与压缩弹簧21相匹配，该沉孔22的大孔的孔径与钢珠3相匹配；压缩弹簧21匹配安装于沉孔22的小孔内，钢珠3匹配设置于沉孔22的大孔中并通过压缩弹簧21的作用力向上堵住注油孔41的下开口。本实用新型设置的上述沉孔，可以有效限制压缩弹簧21及钢珠3的位置，防止其在运动中偏移，保证本产品的稳定使用。
本实施例中，本体1的顶面开设有一个贯通钢珠座安装孔11的螺纹孔 15，该螺纹孔15、钢珠座安装孔11及弹簧座安装孔12三者同轴分布，且螺纹孔15的内径大于钢珠座安装孔11的孔内径大于弹簧座安装孔12的孔内径；螺纹孔15通过与之相匹配的锁紧螺丝5来固定封堵。本实用新型设置上述的螺纹孔，可以方便弹簧座2、钢珠3及钢珠座4装配于本体1内。
本实施例中，钢珠座4的外侧壁上还设置有第一密封槽43，第一密封槽43位于施压环槽42的下面且不与进油孔13相通，该第一密封槽43上匹配安装有与钢珠座安装孔11的内壁相匹配的第一O型圈；螺纹孔15的底端设置有与之同轴的第二密封槽16，该第二密封槽16上匹配安装有与锁紧螺丝5的外壁相匹配的第二O型圈。本实用新型设置上述的密封唇及 O型圈，可以提高本产品的密封性能，从而避免渗漏、泄压的状况出现。
本实施例中，单向阀还包括触动杆6、活塞7及气缸8；气缸8匹配固定连接于本体1的顶端，该气缸8的底端设置有一个倒置沉孔81，倒置沉孔81与本体1的顶面一起围成一个活塞活动室，该倒置沉孔81的大孔内径与活塞7的外径相匹配；气缸8的顶面还开设有一个与倒置沉孔81的小孔相通的进气孔82；触动杆6由上至下依次包括同轴一体连接的上杆61、中杆62及顶杆63，上杆61的外径小于中杆62的外径大于顶杆63的外径；活塞7的中间开设有与之同轴的且与上杆61相匹配的套接孔71，锁紧螺丝5的中间开设有与之同轴且与中杆62相匹配的活动孔51；活塞7匹配套接于倒置沉孔81的大孔内，触动杆6的上杆61匹配套接于活塞7的套接孔71内，该触动杆6的中杆62匹配活动套接于锁紧螺丝5的活动孔51 内；触动杆6的顶杆63从钢珠座4的注油孔41的上开口处伸入，且顶杆 63的外径小于注油孔41的下开口的内径；本体1的顶面与活塞7的底面之间设置有复位弹簧。本实用新型设置上述的气缸结构，可以通过通气来顶开钢珠，让钢珠与钢珠座一直处于分离状态，既可以实现逆向泄压的功效，又可以让单向阀处于双向常开的状态，从而让本产品具有单向及双向的双重流通功能。本产品的气缸结构在工作时，气压从进气孔82进入倒置沉孔81的小孔内，该气压推动活塞7向下运动，同时活塞7带动触动杆6 一起向下运动，该触动杆6的顶杆63接触钢珠3并推动钢珠3克服压缩弹簧21向下运动，让钢珠3与注油孔41分离，从而让本产品处于双向常开的状态，既可以为逆向压力泄压，又可以实现双向流通的功能。
本实施例中，触动杆6与活塞7之间为匹配固定连接。其中，触动杆 6与活塞7之间可以通过螺母锁紧连接，也可以直接螺纹连接，从而使得触动杆6在活塞7复位时可以被一起带起复位。
本实施例中，本体1的顶面与活塞7的底面之间设置的复位弹簧匹配套接于触动杆6上，使得复位弹簧的装配简单且不会随处跑动偏移。
本实施例中，活塞7的底面开设有至少两个上定位孔72，该上定位孔 72以活塞7的轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布；本体1的顶面也开设有下定位孔17，所述下定位孔17的数量与上定位孔72的数量相同，且下定位孔17与上定位孔72之间为一对一同轴分布；复位弹簧的数量与上定位孔72的数量相同，每个复位弹簧匹配套接于一对下定位孔17与上定位孔 72之间。本实用新型采用上述结构，即限制了复位弹簧的位置，防止其偏离而失效，又保证复位弹簧在推动活塞时的稳定受力。
本实施例中，锁紧螺丝5的活动孔51中设置有与之同轴的第三密封槽 52，该第三密封槽52上匹配安装有与触动杆6的中杆62的外壁相匹配的第三O型圈；活塞7的外侧壁上设置有与之同轴的第四密封槽73，该第四密封槽73上匹配安装有与倒置沉孔81的大孔内壁相匹配的第四O型圈；活塞7的套接孔71处设置有与之同轴的第五密封槽74，该第五密封槽74 上匹配安装有与触动杆6的上杆61的外壁相匹配的第五O型圈。本实用新型设置的上述密封槽及O型圈，可以有效提高本产品的密封性能，降低泄压的可能性。
本实施例中，本体1的底面开设有一个贯通弹簧座安装孔12的卸油孔 18，该卸油孔18处设置有一个开拆卸的堵头，使得本产品可以对逆向压力进行手动泄压，方便其拆卸，并且该卸油孔18可以让单向阀内的油液卸除干净。其中，弹簧座2内设置有贯通其内外的多方交叉连通通道23。
以上仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。