一种可重复利用的供脂装置的制作方法

本实用新型涉及润滑脂供脂设备技术领域，具体的说是一种可重复利用的供脂装置。

背景技术：

润滑脂为一种半固体状的胶体，可以实现特有的润滑及密封效果，但是其展现的粘度高、流动性能差的特点使得润滑脂在加注过程中展现出明显异于普通润滑脂的加注装置及方法。对于分散润滑点，常用的供脂装置为供脂器，代表性的企业有SKF、Graco、Lincoln公司。供脂器的结构较为复杂，润滑脂流变特性也较为特殊，供脂过程中常常出现供脂器的堵塞，导致供脂失败，国内目前尚未出现较强竞争力的企业。发明一款可靠性较高的润滑脂供脂装置显得尤为必要。

另外，常用供脂器均一次性的，一旦供脂器内部的润滑脂耗尽，供脂器也随之报废。润滑脂供脂器在供脂过程中，其硬件设备基本不损坏，润滑脂供脂器在润滑脂耗尽后即报废，造成很大的资源浪费，也增加了设备的供脂成本，其主要原因为：

1)供脂器内部的动力单元一般依靠化学反应的化学能驱动，通过对化学反应速度的控制，达到对供脂器供脂时间的设定，一旦内部用于化学反应的材料耗尽，供脂器也将无法继续使用；

2)依靠机械装置进行驱动的供脂器，采用了较为复杂的机械传动系统，供脂器的成本较为高昂；

3)化学反应驱动和机械传动系统驱动均没有考虑到供脂器内部润滑脂耗尽之后如何进行润滑脂的灌装，这样使得供脂器无法继续进行回收利用。

技术实现要素：

根据以上现有技术的不足，本实用新型提出了一种可重复利用的供脂装置，致力于解决前述背景技术中的技术问题。

本实用新型解决其技术问题采用以下技术方案来实现：

一种可重复利用的供脂装置，包括气缸与供脂缸，气缸内设有可沿气缸轴向移动的活塞一，活塞一与气缸的顶壁及侧壁围成了储气腔，供脂缸内设有可沿供脂缸轴向移动的活塞二，活塞一与活塞二之间设有连杆，活塞二与供脂缸的底壁及侧壁围成了储脂腔，供脂缸的底部设有出脂口，出脂口与轴承座的润滑点相连接。

作为本实用新型的进一步的改进，所述气缸与供脂缸呈复合缸结构，气缸嵌套在供脂缸内，并固定为一体。

作为本实用新型的进一步的改进，所述气缸与供脂缸的连接方式是螺栓连接或者焊接。

作为本实用新型的进一步的改进，所述供脂缸的出脂口与轴承座的润滑点之间设有过脂接头，过脂接头整体为中空双头螺柱结构，过脂接头内设有轴向的贯通的中心孔。

作为本实用新型的进一步的改进，所述过脂接头包括外螺纹段一、六角螺母段及外螺纹段二，出脂口处设有与外螺纹段一的外螺纹相嵌合的内螺纹一，轴承座的润滑点处设有与外螺纹段二的外螺纹相嵌合的内螺纹二。

作为本实用新型的进一步的改进，所述过脂接头与供脂缸的出脂口的连接方式可以采用焊接、铆接或者胶接中的任意一种。

作为本实用新型的进一步的改进，所述过脂接头的中心孔的内部设有圆管衬套、泡沫填充物和弹性管路，圆管衬套固定在中心孔内，弹性管路位于圆管衬套内，泡沫填充物填充于圆管衬套和弹性管路之间的空隙中，对弹性管路起支撑作用。

作为本实用新型的进一步的改进，所述过脂接头与出脂口连接的一端的端部设有端部衬套，端部衬套与圆管衬套固定连接。

作为本实用新型的进一步的改进，所述气缸的顶部设有充气口，充气口连接至储气腔。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型动力来源为高压气体，高压气体在获取和远距离传输方面均具有很大的优势，可以实现单个气源对多个供脂装置提供动力，节约运行成本；通过控制气体压力变化即可改变供脂缸的供脂速度，能够较为简便地实现润滑脂供脂速度的调整；过脂接头的核心元件为弹性管路，随压力变化，弹性管路的管径也将发生变化，压差越大，则管径的形成的圆锥角也越大，可以有效降低过脂接头处的压力损失，避免出现堵塞现象，提高供脂过程的可靠性；该装置采用复合缸结构，结构简单，缸活塞反向运动，可以实现润滑脂灌装效果，实现供脂设备的重复利用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本具体实施方式的主视图；

图2为本具体实施方式的过脂接头的局部详图；

图3为本具体实施方式的过脂接头的工作原理图；

图4为本具体实施方式的灌脂过程示意图。

图中，1-气缸，101-活塞一，2-供脂缸，201-活塞二，3-过脂接头，301-端部衬套，302-螺纹段一，303-六角螺母段，304-螺纹段二，305-圆管衬套，306-泡沫填充物，307-弹性管路，4-连杆，5-轴承座，6-润滑脂输送泵，7-抽气泵。

具体实施方式

下面通过对实施例的描述，本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1至图4所示，一种可重复利用的供脂装置，包括气缸1与供脂缸2，气缸1的顶部设有充气口，气缸1内设有可沿气缸1轴向移动的活塞一101，活塞一101与气缸1的顶壁及侧壁围成了储气腔，供脂缸2内设有可沿供脂缸2轴向移动的活塞二201，活塞一101与活塞二201之间设有连杆4，连杆4的两端分别固定在活塞一101和活塞二201上，活塞二201与供脂缸2的底壁及侧壁围成了储脂腔，供脂缸2的底部设有出脂口，出脂口与轴承座5的润滑点相连接。

进一步的，气缸1与供脂缸2呈复合缸结构，气缸1嵌套在供脂缸2内，并可以通过螺栓连接或焊接等固定方式固定为一体，这样既减小了整个设备的体积，而且活塞一101与活塞二201之间的连杆4完全位于复合缸内，不会与外界接触，提高了连杆4运行的稳定性。

进一步的，供脂缸2的出脂口与轴承座5的润滑点之间设有过脂接头3，过脂接头3整体为中空双头螺柱结构，过脂接头3内设有轴向的贯通的中心孔，中空双头螺柱分三段：外螺纹段一302、六角螺母段303及外螺纹段二304，对应的，出脂口处设有内螺纹一，外螺纹段一302处的外螺纹与内螺纹一相互嵌合，轴承座5的润滑点处设有内螺纹二，内螺纹二与外螺纹段二304处的外螺纹相互嵌合，这样，通过扳手等常用工具即可非常便捷的将过脂接头3分别与供脂缸2的出脂口和轴承座5的润滑点相连接，从而达到快装和快拆的目的。

另外，过脂接头3与供脂缸2的出脂口的连接还可以采用焊接、铆接或者胶接等现有技术中的常用连接方式。

进一步的，过脂接头3的中心孔内部设有圆管衬套305、泡沫填充物306和弹性管路307，圆管衬套305固定在中心孔内，圆管衬套305与中心孔采用过盈配合，弹性管路307位于圆管衬套305内，泡沫填充物306填充于圆管衬套305和弹性管路307之间的空隙中，对弹性管路307起支撑作用。当弹性管路307内无压力或恒压力时管径不变，当弹性管路307内存在压差时管径与管内压力成正比，由于润滑脂在弹性管路307内的流动为压差流，润滑脂在弹性管路307内向轴承座5润滑点方向流动，压力逐渐降低，弹性管路307在管路的沿程压力作用下被撑成圆锥状，可以降低润滑脂圆管流动的沿程压力损失；压力越高，这种效应越明显，因此弹性管路307的设计能够有效的降低润滑脂在供脂接头的弹性管路307内的压力损失，避免供脂过程中出现的管路堵塞。

进一步的，过脂接头3位于外螺纹段一302一端的端部设有端部衬套301，端部衬套301与圆管衬套305固定连接，保证二者的同轴度，具体的固定方式有焊接或者胶接。端部衬套301能够保护润滑脂从供脂缸2的出脂口进入过脂接头3时泡沫填充物306免于润滑脂的挤压。

本实用新型的工作原理是：

向供脂缸2的储脂腔内灌满润滑脂，并通过过脂接头3将供脂缸2的出脂口连接至轴承座5的润滑点，然后通过外部气源向气缸1的充气口内冲入压缩气体，充气完毕后封闭充气口，储气腔内的压缩气体使活塞一101一直保持一个向外的推力，通过连杆4的作用，使活塞二201受到一个朝向储脂腔的压力，进而能够将储脂腔内存储的润滑脂推入轴承座5的润滑点内，实现对轴承座5的润滑。当储脂腔内的润滑脂使用完毕后，将供脂缸2和过脂接头3从轴承座5上拆卸，然后将过脂接头3与外部的灌脂管路连接，使用润滑脂输送泵6通过过脂接头3向储脂腔内添加润滑脂，添加润滑脂的同时，使用抽气泵7连接至气缸1的充气口，将气缸1内的压缩气体抽出，提高灌脂动力，缩短灌脂时间。最后再将重新灌脂后的供脂缸2通过过脂接头3安装至轴承座5的润滑点，重复上述步骤，即实现供脂设备的循环再利用。

本实用新型动力来源为高压气体，高压气体在获取和远距离传输方面均具有很大的优势，可以实现单个气源对多个供脂装置提供动力，节约运行成本；通过控制气体压力变化即可改变供脂缸2的供脂速度，能够较为简便地实现润滑脂供脂速度的调整；过脂接头3的核心元件为弹性管路307，随压力变化，弹性管路307的管径也将发生变化，压差越大，则管径的形成的圆锥角也越大，可以有效降低过脂接头3处的压力损失，避免出现堵塞现象，提高供脂过程的可靠性；该装置采用复合缸结构，结构简单，缸活塞反向运动，可以实现润滑脂灌装效果，实现供脂设备的重复利用。

上面对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。