本实用新型涉及新能源电池包括锂电池技术领域，具体地说，涉及一种真空注液阀。
背景技术：
随着社会经济的快速发展，人性化控制系统也越来越受到人们的推崇，工业生产中特别是新能源电池等都需要用到液体添加注液装置；但是，现有技术中的注液阀多存在阀芯的进液量和阀芯的出液量不一致的情况。
因此，现提供一种进液量和出液量保持一致的真空注液阀。
技术实现要素：
为此，本实用新型提供一种真空注液阀，其包括阀本体、进液管道和注液管道，所述注液管道的注液端端部处设有自动阀结构，所述自动阀结构包括
阀座，滑动安装在所述注液管道的注液嘴内，所述阀座具有初始状态和滑动状态，所述阀座上设有第一配合面；
阀芯，通过连接结构与所述注液管道固定连接，所述阀芯上设有第二配合面；以及
复位部件，所述复位部件对所述阀座始终施加有使得所述阀座由滑动状态复位至初始状态的复位力；
其中，所述阀芯、所述进液管道和所述注液管道内始终充满注液流体；初始状态时，所述复位部件的复位力大于所述阀座在滑动方向上所受注液流体压力和注液端真空吸力，所述阀座的第一配合面与所述阀芯所述第二配合面相抵，所述自动阀结构封闭，所述注液端无注液流体排出；当外界液泵通过所述进液管道注入压力注液流体时，所述阀座在注液流体的压力和注液端真空吸力作用下克服所述复位部件的复位力由所述初始状态转换至滑动状态，所述阀座的所述第一配合面与所述阀芯的所述第二配合面自动分离，所述自动阀结构自动开启，所述注液端排出注液流体；当外界液泵停止注液时，所述阀座在所述复位部件的复位力作用下由所述滑动状态复位至所述初始状态，所述阀座的第一配合面与所述阀芯所述第二配合面自动相抵，所述自动阀结构自动封闭。
所述阀芯包括阀杆，所述阀杆的连接端成型第一凹槽和第二凹槽；
所述连接结构包括
固定套设在所述注液管道内的中间套筒，所述中间套设靠近所述注液端的一端成型有内径向凸缘，所述内径向凸缘上成型有若干通孔；
成型在所述阀杆的连接端上的第一凹槽，所述第一凹槽与所述内径向凸缘同轴套设，所述阀杆的连接端端部穿过所述内径向凸缘伸入所述中间套筒内，所述连接端端部成型有第二凹槽；以及
固定卡件，所述固定卡件与所述第二凹槽卡合，且所述固定卡件的周缘搭盖在所述内径向凸缘的端面上。
所述阀座呈筒状且滑动套设在所述注液管道内，所述阀座的上端成型有外周向凸缘，所述外周向凸缘与所述注液管道之间还设有至少一圈密封圈；所述阀座的下端内壁成型所述第一配合面，且所述阀座的下端端部成型有与所述第一配合面相连的注液口；
其中，所述阀杆的下端伸入呈筒状的所述阀座的中间孔内，所述阀杆的下端外壁成型有所述第二配合面；初始状态时，所述阀座的所述第一配合面与所述阀芯所述第二配合面相抵，所述自动阀结构封闭；滑动状态时，所述阀座的所述第一配合面与所述阀芯的所述第二配合面分离，注液流体通过所述注液口排出。
所述复位部件设为复位弹簧，所述复位弹簧对所述阀座始终施加有使得所述阀座由滑动状态复位至初始状态的弹簧力。
所述注液端的内壁上还成型有对应于所述外周向凸缘设置的内台阶面，所述复位弹簧套设在所述阀座外，所述复位弹簧一端与所述外周向凸缘的下端面相抵、另一端与所述内台阶面相抵。
所述阀芯还包括与所述阀杆的下端端部固定连接的阀头，所述阀头与所述阀杆之间还设有密封圈，所述阀头的外侧壁上设置可与所述第二配合面相配合的第三配合面。
所述第一配合面、所述第二配合面和所述第三配合面均设为倒锥形面。
所述阀本体上成型有L型连通管道，所述连通管道的一端固定连接进液管道、另一端固定连接所述注液管道。
所述注液管道的入口处还设有单向阀。
所述阀本体与所述进液通道、所述注液通道的连接处均设有密封圈。
本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
在本实用新型中，在初始状态时，整个真空注液阀内都充满了注液流体，且所述复位部件的复位力大于所述阀座在滑动方向上所受注液流体压力和注液端真空吸力，所以当外界液泵通过所述进液管道注入压力注液流体时，所述阀座受到的注液流体压力增大，从而克服所述复位部件的复位力向下滑动，即由所述初始状态转换至滑动状态，使得所述阀座的所述第一配合面与所述阀芯的所述第二配合面自动分离，所述自动阀结构自动开启；而当外界液泵停止注液时，所述阀座所受的注液流体的压力再次等于在所述复位部件的复位力，所以所述阀座复位至所述初始状态，所述阀座的第一配合面与所述阀芯所述第二配合面自动相抵，所述自动阀结构自动封闭；也就是在本实用新型中，因为初试状态时，所述复位部件的复位力等于所述阀座在滑动方向上所受注液流体压力，且所述第一配合面与所述第二配合面正好相抵，所以一旦所述进液通道中有注入压力注液流体，因为液体的不可压缩性，所述阀座受到的注液流体压力立即增大，所述阀座立马发生滑动由初始状态转换至滑动状态，所述第一配合面与所述第二配合面立马发生分离，所述自动阀结构随即自动开启，从而所述进液管道进入多少注液流体，所述注液管道就会排出多少注液流体，使得该真空注液阀的进液量和出液量始终保持一致。
附图说明
为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
图1 是本实用新型所述的真空注液阀示意图；
图2 是本实用新型所述的真空注液阀截面示意图；
图中附图标记表示为：1-阀本体；2-进液管道；3-注液管道；4-阀座；5-阀芯；6-第一配合面；7-第二配合面；8-复位弹簧；9-外周向凸缘；10-内台阶面；11-中间套筒；12-内径向凸缘；13-通孔；14-固定卡件；15-注液口；16-密封圈；17-单向阀；18-阀头；19-阀杆。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
如图1和2所示，本实施例提供的真空注液阀，真空注液阀，其包括阀本体1、进液管道2和注液管道3，所述注液管道3的注液端端部处设有自动阀结构，所述自动阀结构包括
阀座4，滑动安装在所述注液管道3内，所述阀座4具有初始状态和滑动状态，所述阀座4上设有第一配合面6；
阀芯5，通过连接结构与所述注液管道3固定连接，所述阀芯5上设有第二配合面7；以及
复位部件，所述复位部件对所述阀座4始终施加有使得所述阀座4由滑动状态复位至初始状态的复位力；
其中，所述阀芯5、所述进液管道2和所述注液管道3内始终充满注液流体；初始状态时，所述复位部件的复位力等于所述阀座4在滑动方向上所受注液流体压力和注液端真空吸力，所述阀座4的第一配合面6与所述阀芯5所述第二配合面7相抵，所述自动阀结构封闭，所述注液端无注液流体排出；当外界液泵通过所述进液管道2注入压力注液流体时，所述阀座4在注液流体的压力和注液端真空吸力作用下克服所述复位部件的复位力由所述初始状态转换至滑动状态，所述阀座4的所述第一配合面6与所述阀芯5的所述第二配合面7自动分离，所述自动阀结构自动开启，所述注液端排出注液流体；当外界液泵停止注液时，所述阀座4在所述复位部件的复位力作用下由所述滑动状态复位至所述初始状态，所述阀座4的第一配合面6与所述阀芯5所述第二配合面7自动相抵，所述自动阀结构自动封闭。
在本实施例中，在初始状态时，整个真空注液阀内都充满了注液流体，且所述复位部件的复位力略大于所述阀座4在滑动方向上所受注液流体压力和和注液端真空吸力，所以当外界液泵通过所述进液管道2注入压力注液流体时，所述阀座4受到的注液流体压力增大，从而克服所述复位部件的复位力向下滑动，即由所述初始状态转换至滑动状态，使得所述阀座4的所述第一配合面6与所述阀芯5的所述第二配合面7自动分离，所述自动阀结构自动开启；而当外界液泵停止注液时，所述阀座4所受的注液流体的压力和和注液端真空吸力再次等于或大于在所述复位部件的复位力，所以所述阀座4复位至所述初始状态，所述阀座4的第一配合面6与所述阀芯5所述第二配合面7自动相抵，所述自动阀结构自动封闭；也就是在本实用新型中，因为初试状态时，所述复位部件的复位力等于或大于所述阀座4在滑动方向上所受注液流体压力和注液端真空吸力，且所述第一配合面6与所述第二配合面7正好相抵，所以一旦所述进液通道中有注入压力注液流体，因为液体的不可压缩性，所述阀座4受到的注液流体压力立即增大，所述阀座4立马发生滑动由初始状态转换至滑动状态，所述第一配合面6与所述第二配合面7立马发生分离，所述自动阀结构随即自动开启，从而所述进液管道2进入多少注液流体，所述注液管道3就会排出多少注液流体，使得该真空注液阀的进液量和出液量始终保持一致。
具体地，所述阀芯5包括阀杆19，所述阀杆19的连接端成型第一凹槽和第二凹槽；
所述连接结构包括
固定套设在所述注液管道3内的中间套筒11，所述中间套设靠近所述注液端的一端成型有内径向凸缘12，所述内径向凸缘12上成型有若干通孔13；
成型在所述阀杆19的连接端上的第一凹槽，所述第一凹槽与所述内径向凸缘12同轴套设，所述阀杆19的连接端端部穿过所述内径向凸缘12伸入所述中间套筒11内，所述连接端端部成型有第二凹槽；以及
固定卡件14，所述固定卡件14与所述第二凹槽卡合，且所述固定卡件14的周缘搭盖在所述内径向凸缘12的端面上。
进一步，作为本实施例的优选实施方式，所述阀座4呈筒状且滑动套设在所述注液管道3内，所述阀座4的上端成型有外周向凸缘9，所述外周向凸缘9与所述注液管道3之间还设有至少一圈密封圈16；所述阀座4的下端内壁成型所述第一配合面6，且所述阀座4的下端端部成型有与所述第一配合面6相连的注液口15；
其中，所述阀杆19的下端伸入呈筒状的所述阀座4的中间孔内，所述阀杆19的下端外壁成型有所述第二配合面7；初始状态时，所述阀座4的所述第一配合面6与所述阀芯5所述第二配合面7相抵，所述自动阀结构封闭；滑动状态时，所述阀座4的所述第一配合面6与所述阀芯5的所述第二配合面7分离，注液流体通过所述注液口15排出。
在本实施例中，所述外周向凸缘9的上端面为所述阀座4的流体受压面；注液流体从所述进液管道2进入后，通过所述阀本体1进入所述注液管道3中，然后通过所述内径向凸缘12上的通孔13进入所述阀座4的中通孔13，最后通过所述第一配合面6和所述第二配合面7之间的间隙后由所述注液口15排出。
作为优选的实施方式，所述复位部件设为复位弹簧8，所述复位弹簧8对所述阀座4始终施加有使得所述阀座4由滑动状态复位至初始状态的弹簧力。
所述注液端的内壁上还成型有对应于所述外周向凸缘9设置的内台阶面10，所述复位弹簧8套设在所述阀座4外，所述复位弹簧8一端与所述外周向凸缘9的下端面相抵、另一端与所述内台阶面10相抵。
在上述实施例的基础上，本实施例的所述阀芯5还包括与所述阀杆19的下端端部固定连接的阀头18，所述阀头18与所述阀杆19之间还设有密封圈16，所述阀头18的外侧壁上设置可与所述第二配合面7相配合的第三配合面；所述密封圈16设置可以保证所述第一配合面6与所述第二配合面7、第三配合面相抵时的密封性。其中，所述第一配合面6、所述第二配合面7和所述第三配合面均设为倒锥形面。
具体地，所述阀本体1上成型有L型连通管道，所述连通管道的一端固定连接进液管道2、另一端固定连接所述注液管道3；其中，所述阀本体1与所述进液通道、所述注液通道的连接处均设有密封圈16，以保证连接处的密封性。
所述注液管道3的入口处还设有单向阀17；作为优选的实施方式，所述单向阀17设为防止所述注液管道3内的注液流体倒回所述连通管道内的止回弹簧阀；同时，所述单向阀17的设置还可以防止不注液时空气进行所述注液管道3中。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。