隔衬套的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体来说涉及一种孔轴配合连接的隔衬套。

背景技术：

如图1、图2所示，汽车座椅的坐垫中用于实现高度调节的连杆机构中，存在多处孔1、轴2配合的连接；传统的汽车座椅中通常会在这些孔1、轴2配合的连接处涂油并装配塑料隔衬套3，以预防在高度调节过程中连杆转动产生异响。

现有技术中所述塑料隔衬套3包括隔套部分31、衬套部分32及铆接部分33，所述隔套部分31呈环状，所述隔套部分31中部形成有一供轴穿过的通孔，所述衬套部分32呈环状，所述衬套部分32环设于所述通孔，且沿所述通孔的轴线方向延伸成型，所述衬套部分32包括一连接所述隔套部分的第一端及远离所述隔套部分的第二端，所述铆接部分33呈环状，所述铆接部分33成形于所述衬套部分32的第二端，且沿所述铆接部分33间隔开设有铆接槽331。

值得注意的是，现有的塑料隔衬套3基于上述结构，在后续涂装过程中，酸洗和高温很有可能会导致油脂流失，失去润滑的连杆机构在调节过程中有产生异响的风险。

技术实现要素：

鉴于上述情况，本实用新型提供一种重量轻、结构简单、安装方便的隔衬套，解决现有的隔衬套在后续涂装过程中，油脂流失，失去润滑作用，导致连杆结构在调节过程中产生异响的技术问题，同时能够节约成本。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是：提供一种隔衬套，用于带孔部件的孔与轴的配合连接，所述隔衬套套设于所述轴的外部并与所述孔配合连接，所述隔衬套包括隔套部分及衬套部分，所述隔衬套内部成形为贯设所述隔套部分及所述衬套部分的通孔，其中：

所述隔套部分，沿所述通孔的贯设方向具有相对两端，一端成形为所述通孔的其中一端口，另一端与所述衬套部分邻接；

所述衬套部分，沿所述通孔的贯设方向具有相对两端，一端与所述隔套部分相接，另一端成形为所述通孔的另一端口，所述另一端口上成形有铆接部，所述铆接部与所述带孔部件的孔铆接固定；所述隔衬套还包括旋转接触部；

所述旋转接触部呈环状成形于所述隔套部分与所述衬套部分邻接处的外部，所述旋转接触部成形有相对的二平面及位于所述二平面之间并与所述二平面外缘相接的周面，定义所述旋转接触部朝向所述衬套部分的为第一表面，背离所述衬套部分的为第二表面；所述旋转接触部上开设有注油孔，所述旋转接触部的第一表面上开设有润滑槽，所述润滑槽包括入口端、出口端及连通所述入口端与所述出口端的槽道，所述入口端与所述注油孔连通，所述出口端与所述旋转接触部的外缘连通，所述槽道形成容置油脂的流动空间。

本实用新型实施例中，所述槽道包括相对的二槽壁，所述二槽壁包括一圆弧状槽壁及一花边状槽壁。

本实用新型实施例中，所述二槽壁的一端向所述旋转接触部的外缘延伸形成所述润滑槽的出口端。

本实用新型实施例中，所述注油孔包括第一注油孔及第二注油孔，所述润滑槽包括第一润滑槽及第二润滑槽，所述第一注油孔与所述第一润滑槽的入口端连通，所述第二注油孔与所述第二润滑槽的入口端连通，所述第一润滑槽与所述第二润滑槽呈半圆弧形布置于所述旋转接触部的第一表面。

本实用新型实施例中，所述第一润滑槽的入口端与所述第二润滑槽的出口端相邻，所述第一润滑槽的出口端与所述第二润滑槽的入口端相邻。

本实用新型实施例中，所述铆接部呈环状，所述铆接部成形有多个片体及间隔开设于所述片体之间的多个铆接槽。

本实用新型实施例中，所述隔衬套还包括若干减重槽，所述若干减重槽呈环形间隔开设于所述隔套部分的实体结构内。

本实用新型实施例中，所述若干减重槽沿所述通孔的贯设方向延伸，各所述减重槽的横截面呈圆弧状。

本实用新型实施例中，所述隔套部分的周壁与所述旋转接触部底部之间呈环形布置有若干加劲肋。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：

(1)现有隔衬套在涂油装配到坐垫骨架后，为保证油脂有效润滑防止异响，一般不可涂装，本申请在隔衬套上设计注油孔及润滑槽，可以在坐垫骨架涂装之后再注油，以达到在坐垫高度调节时有效润滑的作用，防止孔轴配合处产生异响。

(2)本实用新型对于适配大开档座椅骨架的长隔套部分开槽能减轻重量，降低隔衬套成本。

(3)本实用新型的隔衬套采用耐高温塑料材质，满足高温涂装需求。

附图说明

图1是现有技术中塑料隔衬套与孔轴配合的结构示意图。

图2是现有技术中塑料隔衬套的结构示意图。

图3是本实用新型隔衬套与孔、轴配合的结构示意图。

图4是本实用新型隔衬套的立体结构示意图。

图5是本实用新型不带减重槽的隔衬套的轴向剖视示意图。

图6是本实用新型不带减重槽的隔衬套的隔套部分平面结构示意图。

图7是本实用新型带减重槽的隔衬套的轴向剖视示意图。

图8是本实用新型带减重槽的隔衬套的隔套部分平面结构示意图。

图9是本实用新型图4所示隔衬套的衬套部分与旋转接触部的平面结构示意图。

图10是本实用新型隔衬套的注油孔剖视示意图。

图11是本实用新型隔衬套与孔轴配合连接状态示意图。

附图标记与部件的对应关系如下：

现有技术标记：孔1；轴2；塑料隔衬套3；隔套部分31、衬套部分32及铆接部分33；铆接槽331；

本实用新型标记：隔衬套5；通孔50；隔套部分51；减重槽511；衬套部分52；片体521；铆接槽522；旋转接触部53；第一表面531；注油孔532；润滑槽533；入口端5331；出口端5332；槽壁5333；槽道5334；加劲肋54；孔6；轴7。

具体实施方式

为利于对本实用新型的了解，以下结合附图及实施例进行说明。

请参阅图3至图6所示，本实用新型提供一种隔衬套5，用于带孔部件的孔6与轴7的配合连接，所述隔衬套5套设于所述轴7的外部并与所述孔6配合连接，所述隔衬套5包括隔套部分51、衬套部分52及旋转接触部53，所述隔衬套5内部成形为贯设所述隔套部分51及所述衬套部分52的通孔50，其中：

所述隔套部分51沿所述通孔50的贯设方向具有相对两端，一端成形为所述通孔50的其中一端口，另一端与所述衬套部分52邻接。较优地，根据坐垫开档不同，所述隔套部分51可以设计成不同的长度，对于较长的隔套部分51可以设置若干减重槽511，如图3、图7、图8所示，所述若干减重槽511呈环形间隔开设于所述隔套部分51的实体结构内，所述若干减重槽511沿所述通孔50的贯设方向延伸，各所述减重槽511的横截面呈圆弧状；所述减重槽511的设置既能够减轻所述隔套部分51的重量，又能够降低成本。本实用新型实施例中，所述隔衬套5为耐高温塑料隔衬套，以满足后续高温涂装的要求。

所述衬套部分52沿所述通孔50的贯设方向具有相对两端，一端与所述隔套部分51连接，另一端成形为所述通孔50的另一端口，所述另一端口上成形有铆接部，所述铆接部与所述带孔部件的孔6铆接固定；较佳地，所述铆接部呈环状，所述铆接部成形有多个片体521及间隔开设于所述片体521之间的多个铆接槽522。

如图4、图7、图9所示，所述旋转接触部53呈环状成形于所述隔套部分51与所述衬套部分52邻接处的外部，所述旋转接触部53成形有相对的二平面及位于所述二平面之间并与所述二平面外缘相接的周面，定义所述旋转接触部53朝向所述衬套部分52的为第一表面531，背离所述衬套部分52的为第二表面；所述旋转接触部53的第二表面开设有注油孔532，所述旋转接触部53的上开设有润滑槽533，所述润滑槽533与所述隔套部分51的减重槽511之间有一定距离，互不干涉，所述润滑槽533包括入口端5331、出口端5332及连通所述入口端5331与所述出口端5332的槽道5333，所述入口端5331与所述注油孔532连通，所述槽道5334形成容置油脂的流动空间，所述出口端5332与所述旋转接触部53的外缘连通以保证所述槽道5334内气压正常，油脂可以自注油孔532注入经入口端5331流入槽道5334内，如图10所示箭头指向方向为油脂的流动方向。

本实用新型实施例中，所述润滑槽533的槽道5334包括相对的二槽壁5333，所述二槽壁5333包括一圆弧状槽壁及一花边状槽壁，所述二槽壁5333的一端向所述旋转接触部53的外缘延伸形成所述润滑槽533的出口端5332；所述花边状槽壁的设置有利于增加油脂注入量，同时可以平衡旋转接触部53的大小。

如图9所示，本实用新型实施例中，所述注油孔532包括第一注油孔及第二注油孔，所述润滑槽533包括第一润滑槽及第二润滑槽，所述第一注油孔与所述第一润滑槽的入口端5331连通，所述第二注油孔与所述第二润滑槽的入口端5331连通，所述第一润滑槽与所述第二润滑槽呈半圆弧形布置于所述旋转接触部53的第一表面。较优地，所述第一润滑槽的入口端5331与所述第二润滑槽的出口端5332相邻，所述第一润滑槽的出口端5332与所述第二润滑槽的入口端5331相邻。

较优地，如图4所示，所述隔套部分51的周壁与所述旋转接触部53底部之间呈环形布置有若干加劲肋54，以提高所述旋转接触部53与所述隔套部分51的连接稳定性。

如图3、图11所示，在座椅高度调节过程中，隔衬套5相对孔6有旋转运动，注油孔531位置如图11所示转动，在隔衬套5旋转过程中，润滑槽533内油脂溢满在整个旋转接触部53上起到润滑作用。

以上结合附图及实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。