一种压力注胶密封装置的制作方法

本实用新型属于密封装配或修理技术领域，具体涉及一种压力注胶密封装置。

背景技术：

随着对飞行器的使用要求越来越高，使用环境越来越苛刻，设计人员对飞行器空间的设计越来越紧凑，故而若是渗漏发生在与整体油箱相邻的部位，则会出现型腔的施工空间较小，操作较为困难的问题。其中对渗漏部位进行局部或大范围拆卸成为渗漏修理的一个方法，但是若对密封结构进行拆卸，有可能会引起其它部位的渗漏，此举将会得不偿失。此外，若是对型腔进行注胶密封，对于敞口向上的可以采用竖直注胶的方法，但是对于敞口为水平或向下的型腔，采用无压力的注胶，将会造成密封剂随意流淌，硫化后的密封胶不密实的情况，从而导致密封性能不可靠。因此，对于此种情况，最好的方式就是对型腔进行压力注胶。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种辅助解决注胶过程及硫化过程难以保压的技术难题，从而保证型腔内密封胶密实的密封用组合式工艺装置。

一种压力注胶密封装置，包括内挡块、外挡块、橡胶密封圈、螺钉、密封腻子布、注胶管、排气管，内挡块设置有定位销，外挡块上设置有与内挡块的定位销相配合的定位孔，内挡块上部设置有排气孔，内挡块下部设置有注胶孔，内挡块中部设置有连接通孔，排气管与内挡块的排气孔密封连接，注胶管与内挡块的注胶孔密封连接，螺钉与内挡块的连接通孔连接，外挡块外部设置有与橡胶密封圈对应的密封沟槽，橡胶密封圈设置在外挡块的密封沟槽内。

进一步，该压力注胶密封装置的内挡块的定位销数和外挡块的定位孔数量均为2～4个。

进一步，该压力注胶密封装置的内挡块的定位销为梯形，斜边角度为145～155°。

通过该技术手段本实用新型取得的有益效果为，该压力注胶密封装置不仅能够在注胶过程中将型腔内的气体排出，同时在硫化过程中保持高压的状态，从而保证硫化后的密封胶密密实、紧凑，有效地保证了密封性能。

附图说明

图1：为本实用新型的结构示意图。

1、内挡块；2、外挡块；3、橡胶密封圈；4、螺钉；5、密封腻子布；6、注胶管；7、排气管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施方式做更详细的说明。

一种压力注胶密封装置，包括内挡块1、外挡块2、橡胶密封圈3、螺钉4、密封腻子布5、注胶管6、排气管7，内挡块1设置有定位销，外挡块2上设置有与内挡块1的定位销相配合的定位孔，内挡块1上部设置有排气孔，内挡块1下部设置有注胶孔，内挡块1中部设置有连接通孔，排气管7与内挡块1的排气孔密封连接，注胶管6与内挡块1的注胶孔密封连接，螺钉4与内挡块1的连接通孔连接，外挡块2外部设置有与橡胶密封圈3对应的密封沟槽，橡胶密封圈3设置在外挡块2的密封沟槽内。

为了起到定位的作用，及方便挡块2从内挡块1中取出，内挡块1定位销为梯形，斜边角度为150°±5°。

为了使外挡块2外缘密封沟槽内的橡胶密封圈3起到良好的密封作用，外挡块2与型腔内表面间最大的间隙为0.5mm。

为了使内挡块1与外挡块2之间配合精确，该压力注胶密封的装置中内挡块1上的定位销的个数为2至4个。

使用时，将内挡块1上的定位销插入到外挡块2上的定位孔内，并采用快速胶黏剂固定，同时采用腻子布5把注胶管6及排气管7密封连接到外挡块2上的排气孔及注胶孔中，随后将连接完毕且外边缘装有橡胶密封圈3的组合式工艺装置推入到型腔中，然后开始通过连接空气压缩机的注胶管6注入黏度在300mps～800mps范围内的胶液，待排气管中出现胶液后，采用缓慢、多次注胶的方式进行注胶及排气泡，为保证型腔内的密封胶在高压环境下进行硫化，直到排气管出现连续的胶液后，先后将排气管7及注胶管6堵塞，最后在密封剂硫化后，通过旋入螺钉4将外挡块2推出，并将内挡块1取出。

上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。