机油泵、发动机润滑系统及汽车的制作方法

本发明涉及汽车零部件
技术领域：
，特别涉及一种机油泵、发动机润滑系统及汽车。
背景技术：
：机油泵是保证润滑油在润滑系统内循环流动的重要结构，在发动机任何转速下都能以足够高的压力向润滑部件输送足够数量的润滑油。转子式机油泵主要由内转子，外转子，泵体、泵盖及限压阀组成。转子式机油泵具有结构紧凑、外形尺寸小、质量轻、吸油真空度较大的特点，应用较为广泛。现有技术中，机油泵的低压区域和高压区域之间的距离较大，当内外转子之间的容积腔由低压区转到高压区时，转子域压力先是变到最低，然后瞬间变到最大，压力变低在转动过程中形成了闭死空间，而随着转动，闭死空间会继续增加，但是没有油液补给，进而导致该空间压力降到最低，甚至会出现空化现象，然后转子再次转过一定角度，对闭死空间进行挤压，导致压力瞬间升到最大，闭死空间的压力剧烈变化会导致该区域产生冲击，进而会产生压力脉动噪音，不利于机油泵的nvh性能，因此，现有机油泵的结构需要优化。技术实现要素：本发明的主要目的是提出一种机油泵、发动机润滑系统及汽车，旨在优化机油泵的结，提高机油泵的nvh性能。为实现上述目的，本发明提出的机油泵，包括：泵壳体，所述泵壳体内形成有低压油腔和高压油腔；外转子，设于所述泵壳体内；以及，内转子，转动套设于所述外转子内，所述内转子与所述外转子之间形成有多个容积腔，多个所述容积腔包括容积最大的第一容积腔；其中，沿所述泵壳体的周向上对应在所述低压油腔和高压油腔之间形成有增压过渡区间，所述第一容积腔对应形成于所述增压过渡区间，所述低压油腔具有朝向所述增压过渡区间的适配端，所述适配端的外形与所述第一容积腔相适配，以使得所述内转子在转动过程中，所述第一容积腔与所述低压油腔瞬间分离隔断。可选地，沿所述泵壳体的径向上，所述第一容积腔的最大宽度值为l；所述内转子的齿根圆直径为d1，所述外转子的齿顶圆直径为d2，其中，l＝(d2-d1)/2。可选地，所述适配端包括适配腔本体及自所述适配腔本体朝向所述增压过渡区间延伸的两个适配腔臂，两个所述适配腔臂呈内外向间隔设置，所述适配腔本体及两个所述适配腔臂均与所述第一容积腔瞬时同步分离以适配；和/或，所述高压油腔朝向所述增压过渡区间延伸有第一卸荷槽，以使得所述第一容积腔与所述低压油腔瞬间分离隔断的同时，所述第一容积腔连通所述第一卸荷槽。可选地，多个所述容积腔包括容积最小的第二容积腔；沿所述泵壳体的周向上对应在所述低压油腔和高压油腔之间形成有减压过渡区间，所述第二容积腔对应形成于所述减压过渡区间；所述高压油腔朝向所述减压过渡区间延伸有第二卸荷槽，用以连通所述第二容积腔。可选地，所述泵壳体包括泵体以及盖设于所述泵体上的泵盖，所述第一卸荷槽形成于所述泵盖上；和/或，所述泵壳体包括泵体以及盖设于所述泵体上的泵盖，所述第二卸荷槽形成于所述泵盖上。可选地，所述泵壳体包括泵体以及盖设于所述泵体上的泵盖，所述第一卸荷槽设置两个且分别形成于所述泵体和泵盖上；和/或，所述泵壳体包括泵体以及盖设于所述泵体上的泵盖，所述第二卸荷槽设置两个且分别形成于所述泵体和泵盖上。可选地，所述第一卸荷槽的深度为h1，所述第一卸荷槽的宽度为l1，且0.5≤h1/l1≤0.6；和/或，所述第二卸荷槽的深度为h2，所述第二卸荷槽的宽度为l2，且0.5≤h2/l2≤0.6。可选地，h1/l1＝0.57，和/或，h2/l2＝0.57。本发明还提出一种发动机润滑系统，所述发动机润滑系统包括机油泵，所述机油泵包括：泵壳体，所述泵壳体内形成有低压油腔和高压油腔；外转子，设于所述泵壳体内；以及，内转子，转动套设于所述外转子内，所述内转子与所述外转子之间形成有多个容积腔，多个所述容积腔包括容积最大的第一容积腔；其中，沿所述泵壳体的周向上对应在所述低压油腔和高压油腔之间形成有增压过渡区间，所述第一容积腔对应形成于所述增压过渡区间，所述低压油腔具有朝向所述增压过渡区间的适配端，所述适配端的外形与所述第一容积腔相适配，以使得所述内转子在转动过程中，所述第一容积腔与所述低压油腔瞬间分离隔断。本发明还提出一种汽车，所述汽车包括发动机润滑系统，所述发动机润滑系统包括机油泵，所述机油泵包括：泵壳体，所述泵壳体内形成有低压油腔和高压油腔；外转子，设于所述泵壳体内；以及，内转子，转动套设于所述外转子内，所述内转子与所述外转子之间形成有多个容积腔，多个所述容积腔包括容积最大的第一容积腔；其中，沿所述泵壳体的周向上对应在所述低压油腔和高压油腔之间形成有增压过渡区间，所述第一容积腔对应形成于所述增压过渡区间，所述低压油腔具有朝向所述增压过渡区间的适配端，所述适配端的外形与所述第一容积腔相适配，以使得所述内转子在转动过程中，所述第一容积腔与所述低压油腔瞬间分离隔断。本发明提供的技术方案中，所述内转子与所述外转子之间形成容积最大的第一容积腔，所述第一容积腔对应形成于所述增压过渡区间，所述低压油腔的适配端的外形与所述第一容积腔相适配，在所述内转子的转动过程中，形成所述第一容积腔的同时，所述第一容积腔与所述低压油腔瞬间分离隔断，减少空化风险，从而提高机油泵的nvh性能。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明提供的机油泵的一实施例的俯视结构示意图；图2为图1中局部a的放大示意图；图3为图1中机油泵的立体结构示意图；图4为图3中局部b的放大示意图。附图标号说明：标号名称标号名称100机油泵42第二容积腔11泵体51适配腔本体12泵盖52适配腔臂13低压油腔61第一卸荷槽14高压油腔62第二卸荷槽2外转子71出油管3内转子72进油管41第一容积腔本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。现有技术中，机油泵的低压区域和高压区域之间的距离较大，当内外转子之间的容积腔由低压区转到高压区时，转子域压力先是变到最低，然后瞬间变到最大，压力变低在转动过程中形成了闭死空间，而随着转动，闭死空间会继续增加，但是没有油液补给，进而导致该空间压力降到最低，甚至会出现空化现象，然后转子再次转过一定角度，对闭死空间进行挤压，导致压力瞬间升到最大，闭死空间的压力剧烈变化会导致该区域产生冲击，进而会产生压力脉动噪音，不利于机油泵的nvh性能，因此，现有机油泵的结构需要优化。本发明提供一种汽车，所述汽车包括发动机润滑系统，所述发动机润滑系统包括机油泵，只要是具有所述机油泵的发动机润滑系统及所述汽车均属于本发明的内容，其中，图1至图4为本发明提供的机油泵的实施例的示意图。请参阅图1及图2，所述机油泵100包括泵壳体、外转子2及内转子3，所述泵壳体内形成有低压油腔13和高压油腔14，所述外转子2设于所述泵壳体内，所述内转子3转动套设于所述外转子2内，所述内转子3与所述外转子2之间形成有多个容积腔，多个所述容积腔包括容积最大的第一容积腔41，其中，沿所述泵壳体的周向上对应在所述低压油腔13和高压油腔14之间形成有增压过渡区间，所述第一容积腔41对应形成于所述增压过渡区间，所述低压油腔13具有朝向所述增压过渡区间的适配端，所述适配端的外形与所述第一容积腔41相适配，以使得所述内转子3在转动过程中，所述第一容积腔41与所述低压油腔13瞬间分离隔断。本发明提供的技术方案中，所述内转子3与所述外转子2之间形成容积最大的第一容积腔41，所述第一容积腔41对应形成于所述增压过渡区间，所述低压油腔13的适配端的外形与所述第一容积腔41相适配，在所述内转子3的转动过程中，形成所述第一容积腔41的同时，所述第一容积腔41与所述低压油腔13瞬间分离隔断，减少空化风险，从而提高机油泵100的nvh性能。所述第一容积腔41为处于所述增压过渡区间的容积最大的腔体，本发明的实施例中，沿所述泵壳体的径向上，所述第一容积腔41的最大宽度值为l，所述内转子3的齿根圆直径为d1，所述外转子2的齿顶圆直径为d2，其中，l＝(d2-d1)/2，当距离l达到最大时刻时，所述第一容积腔41的容积最大，且此时所述第一容积腔41刚好处于所述高压油腔14与所述低压油腔13之间，如此设置，使得所述机油泵100的效率最大化。需要说明的是，所述泵壳体包括泵体11以及盖设于所述泵体11上的泵盖12，所述泵体11及所述泵盖12之间形成一容纳，用以容纳所述内转子3及所述外转子2。所述适配端的外形与所述第一容积腔41相适配，需要说明的是，所述适配端的外形在脱离所述第一容积腔41时，可以完全与所述第一容积腔41线接触，也可以是部分线接触实现瞬间分离，具体地，请参阅图1及图2，所述适配端包括适配腔本体51及自所述适配腔本体51朝向所述增压过渡区间延伸的两个适配腔臂52，两个所述适配腔臂52呈内外向间隔设置，所述适配腔本体51及两个所述适配腔臂52均与所述第一容积腔41瞬时同步分离以适配，通过所述适配腔本体51及两个适配腔臂52即可实现在形成所述第一容积腔41的同时，所述第一容积腔41与所述低压油腔13瞬间分离隔断，减少了完全适配零件加工与装配的难度，便于制造，具有较好的效果。另外，考虑到所述第一容积腔41向所述高压油腔14稳定过渡，本发明的实施例中，请参阅图3及图4，所述高压油腔14朝向所述增压过渡区间延伸有第一卸荷槽61，以使得所述第一容积腔41与所述低压油腔13瞬间分离隔断的同时，所述第一容积腔41连通所述第一卸荷槽61，通过所述卸荷槽的缓慢增压作用，使得所述第一容积腔41内的机油压力具有连续性，减少瞬间增大突变的风险，改善了机油泵100的nvh性能。更进一步地，考虑到从高压油腔14过渡到低压油腔13之间的稳定性，本发明的实施例中，多个所述容积腔包括容积最小的第二容积腔42，沿所述泵壳体的周向上对应在所述低压油腔13和高压油腔14之间形成有减压过渡区间，所述第二容积腔42对应形成于所述减压过渡区间，所述高压油腔14朝向所述减压过渡区间延伸有第二卸荷槽62，用以连通所述第二容积腔42，使得所述第二容积腔42内的机油压力具有连续性，减少瞬间减小突变的风险，改善了机油泵100的nvh性能。本实施例中，也不限至所述第一卸荷槽61及所述第二卸荷槽62形成的位置，例如，可以是在所述泵体11或者泵盖12上，考虑到加工情况，所述第一卸荷槽61形成于所述泵盖12上，和/或，所述第二卸荷槽62形成于所述泵盖12上，避免在所述泵体11上加工形成所述第一卸荷槽61和/或第二卸荷槽62，使得所述泵体11复杂化，可简单地在所述泵盖12上成形即可，加工制造简单，另外，可以只设置所述第一卸荷槽61，也可以只设置所述第二卸荷槽62，当然，所述第一卸荷槽61与所述第二卸荷槽62同时设置时，效果更好。考虑到增大卸荷流通面积，本发明的实施例中，所述第一卸荷槽61设置两个，且分别形成于所述泵体11和泵盖12上，和/或，所述第二卸荷槽62设置两个，且分别形成于所述泵体11和泵盖12上，可以只设置两个所述第一卸荷槽61，也可以只设置两个所述第二卸荷槽62，当然，同时设置两个所述第一卸荷槽61及两个所述第二卸荷槽62，增大了卸荷面积，使得在高低压之间过渡稳定，改善了机油泵100的nvh性能。考虑到机油粘度较高，特别低温工况下，泄压槽的高度不能过小，过小的高度会使机油流动不畅，泄压槽也就起不到泄压作用，所以泄压槽的高度和宽度比应合理，本发明的实施例中，所述第一卸荷槽61的深度为h1，所述第一卸荷槽61的宽度为l1，且0.5≤h1/l1≤0.6，和/或，第二卸荷槽62第二卸荷槽62的深度为h2，所述第二卸荷槽62的宽度为l2，且0.5≤h2/l2≤0.6，在此范围内，所述第一卸荷槽61和/或所述第二卸荷槽62起到了很好的卸荷作用，具有较好的效果，另外，优选的值为h1/l1＝0.57，和/或，h2/l2＝0.57，需要说明的是，所述第一卸荷槽61的深宽比与所述第二卸荷槽62的深宽比设置为以上范围或者数值可以择一旋转也可以同时选择。另外，所述机油泵100还包括连通所述低压油腔13的进油管72及连通所述高压油腔14的出油管71，在所述内转子3及所述外转子2的转动下，自所述进油管72抽油压缩之后自所述出油管71排出。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页12