一种基于整体式胶圈的束节结构及其制备方法与流程

本发明属于竹复合管连接技术领域，具体涉及一种基于整体式胶圈的束节结构及其制备方法。

背景技术：

在人们的日常生活和工业生产中，管道的应用十分广泛。常见的管道连接方式有螺纹连接、法兰连接、焊接、管道承插口连接、卡套式连接、热熔连接和沟槽连接等。这些连接方式被广泛应用于众多领域中的各类管道工程中。但是，对于竹复合管道而言，其以竹子作为主要的原材料，由于竹材的特殊性，使得现有的接口连接方法不能有效适用。

鉴于此，在申请人的在先申请cn104266017a中，提出了一种用于连接竹复合管的管束节的制备方法、安装方法及该管束节，通过其中特殊设计的管束节结构，可有效实现竹复合管的连接，一定程度上满足竹复合管道的连接需求。但是，申请人发现，上述束节在应用时存在应力集中、成型质量较差的缺陷，因而在后续专利cn110375134a中对竹复合管的连接结构进行了相应的改进，将密封圈对应改设在了连接管道的端部，一定程度上避免了束节安装密封圈位置处的应力集中，提升了竹复合管连接结构的设置稳定性。

然而，随着竹复合管连接技术的进一步发展，申请人发现，现有技术在插口或者束节上开槽并嵌入密封圈的方式也存在明显的缺陷。首先，上述束节或竹复合管连接结构的制备工序繁琐，产品的制造与使用成本较高，不利于竹复合管的大范围推广，限制了竹复合管的推广应用；其次，在束节安装过程中，束节与管道的插口在接触时极易损坏束节的内衬层，影响束节的正常使用，使连接后的结构存在渗漏的风险，导致维护成本的增加。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种基于整体式胶圈的束节结构及其制备方法，其中通过整体式胶圈的对应设置，有效避免了传统束节结构中内衬层的设置，简化了束节结构的设置工艺，避免了束节结构渗漏风险的出现，而连接槽的对应设置以及加强层与整体式胶圈的对应匹配，有效保证了束节结构的整体性和强度，提升了竹复合管连接结构的可靠性和稳定性。

为实现上述目的，本发明的一个方面，提供一种基于整体式胶圈的束节结构，其特征在于，包括在径向上由内至外依次设置的整体式胶圈和加强层；

所述整体式胶圈包括呈管状结构的本体，该本体的内周壁面上沿环向设置有内部挡台，且该内部挡台沿束节结构轴向的两侧分别设置有至少一个突刺；

所述突刺为沿所述本体内周环向设置的环状结构，其最外侧紧连所述本体的内周壁面，且所述突刺的内侧端部向所述内部挡台一侧偏移；所述本体两端的外周壁面上分别沿环向开设有端部连接槽；

所述加强层缠绕粘结设置于所述本体的外周壁面上，其包括竹篾层和端口挡台；所述端口挡台为分设于所述本体两端外周壁面上的两个，两所述端口挡台分别包覆对应的端部连接槽，并在两所述端口挡台的内周壁面上分别形成有环形凸环，所述环形凸环嵌入对应的端部连接槽内；所述竹篾层设置在两所述端口挡台之间的本体外周壁面上，且其两端分别抵接对应的端口挡台。

作为本发明的进一步改进，两所述端口挡台之间的本体外周壁面上开设有至少一个中部连接槽；

所述中部连接槽中嵌入设置有填槽环，所述填槽环以玻纤材料缠绕粘结而成，其外周壁面与所述竹篾层的内周壁面紧贴并粘结。

作为本发明的进一步改进，所述填槽环的外周壁面突出于所述本体的外周壁面，且该填槽环突出于本体外周壁面的部分向所述中部连接槽开口的两侧分别延伸有一定宽度。

作为本发明的进一步改进，所述填槽环外周壁面与所述本体外周壁面的径向距离由中部向两侧依次减小。

作为本发明的进一步改进，所述竹篾层以环向竹篾和轴向竹篾在径向上依次交替缠绕粘结而成。

作为本发明的进一步改进，所述竹篾层的最内侧和最外侧分别为环向竹篾缠绕粘结而成，且环向竹篾的缠绕总厚度不小于轴向竹篾的缠绕总厚度。

作为本发明的进一步改进，所述内部挡台两侧的突刺设置数量分别为至少两个。

作为本发明的进一步改进，所述填槽环的外周壁面突出于所述连接槽的槽口，并向该槽口的轴向两侧分别延伸有一定长度。

作为本发明的进一步改进，所述本体的两端分别设置有翻边；两所述翻边以所述本体的两端分别沿径向向外延伸一定长度后再沿轴向相向延伸一定长度后得到，且所述翻边轴向延伸的长度小于所述端口挡台的轴向长度。

作为本发明的进一步改进，所述连接槽的开口宽度小于该连接槽沿轴向宽度的最大值。

作为本发明的进一步改进，所述连接槽的横截面呈梯形，且其开口的宽度等于该梯形两平行边中的短边长度。

作为本发明的进一步改进，所述突刺各位置的轴向厚度随着直径的缩小而减小。

本发明的另一个方面，提供了一种束节结构的制备方法，用于所述基于整体式胶圈的束节结构的制备，其步骤如下，

(1)成型制备整体式胶圈备用，使得该整体式胶圈的内侧设置有内部挡台和突刺，且所述整体式胶圈的两端外周壁面上分别开设有端部连接槽；

(2)将所述整体式胶圈安设在专用模具上，分别以成型端口挡台的材料在两端部连接槽中进行缠绕粘结，并在所述端部连接槽被填满后继续在端部连接槽外侧的本体外周壁面上以缠绕粘结的形式成型端口挡台；

(3)在两所述端口挡台之间的本体外周壁面上缠绕粘结竹篾材料，形成两端分别抵接所述端口挡台侧壁面的竹篾层；

当两端口挡台之间的本体外周壁面上设置有中部连接槽时，在缠绕粘结竹篾层前，先在各所述中部连接槽中缠绕粘结玻纤材料，直至各所述中部连接槽均被玻纤材料填满，之后再缠绕粘结所述竹篾层；

(4)待所述端口挡台、所述竹篾层固化成型后，得到与所述整体式胶圈形成整体的加强层，继而脱模得到基于整体式胶圈的束节结构。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本发明的基于整体式胶圈的束节结构，其通过整体式胶圈的对应设置，有效避免了束节结构中内衬层的设置，简化了束节结构的制备工艺，避免了传统束节结构因内衬层损坏而导致的渗漏问题，提升了竹复合管连接结构的稳定性和可靠性；同时，通过整体式胶圈两端外周壁面上端部连接槽的设置和两端口挡台的对应设置，可有效实现竹篾层在轴向的限位，避免加强层与整体式胶圈因受轴向作用力或径向作用力而分离，确保了束节结构制备后的整体性，保证了束节结构的强度和稳定性，延长了竹复合管连接结构的使用寿命，降低了竹复合管的应用成本和维护成本；

(2)本发明的基于整体式胶圈的束节结构，其通过在整体式胶圈的两端分别设置翻边，并将端口挡台的一端包覆在翻边形成的环形凹槽中，使得端口挡台的设置稳定性进一步加强，充分避免了整体式胶圈与加强层的分离，同时保证了束节结构的整体性、密封性和强度，延长束节结构的使用寿命；

(3)本发明的基于整体式胶圈的束节结构，其通过在竹篾层的外周上缠绕粘结设置外处理层，使得外处理层的端部搭接在端部挡台的外周壁面上，有效实现了竹篾层与端口挡台之间接缝的封闭，避免了端口挡台与竹篾层的分离，提升了竹篾层与端口挡台设置的整体性，延长了加强层设置后的使用寿命，保证了束节结构的可靠性；

(4)本发明的基于整体式胶圈的束节结构，其通过将连接槽设置为开口宽度小于宽度最大值的形式，并进一步优选设置为横截面呈梯形的环槽结构，使得连接槽的开口为该梯形两平行边的短边，利用上述设置，使得玻纤材料对应填满连接槽后，该连接槽可对玻纤层进行轴向、径向的限位，避免整体式胶圈与加强层的分离，保证束节结构的整体性和稳定性；

(5)本发明的基于整体式胶圈的束节结构，其结构简单，制备方法便捷，能有效简化束节结构的制备工艺，提高制备效率，降低制备成本，且束节结构的强度高、密封性好，能有效保证竹复合管连接结构的强度和密封性，延长竹复合管连接结构的使用寿命，减少竹复合管的应用成本和维护成本，具有较好的实用价值和推广价值。

附图说明

图1是本发明实施例中基于整体式胶圈的束节结构的结构剖视图；

图2是本发明实施例中束节结构在工作时的结构剖视图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.整体式胶圈，101.第一突刺，102.第二突刺，103.挡台，104.连接槽，105.翻边；2.加强层，201.填槽环，202.竹篾层，203.端口挡台，204.外处理层；3.管道，3a.第一管道，3b.第二管道，301.第一密封槽，302.第二密封槽。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

请参阅图1、2，本发明优选实施例中的束节结构由整体式胶圈1和加强层2组成。其中，整体式胶圈1包括呈管状结构的本体，该本体由耐温橡胶制备而成，具有较好的耐温性能和一定的弹性形变性能，且本体的各部位在径向上具有一定的厚度，以确保其结构的稳定性。

进一步地，本体的中部内侧沿环向设置有一定厚度的挡台103，用于抵接两待对接竹复合管道的插口端部，实现插口的限位；在挡台103的两侧，分别设置有至少一个突刺结构，该突刺呈沿环向设置的圆环结构，该圆环结构对应外周壁面的外侧固定在本体的内周壁面上，其内侧向靠近挡台103的一侧伸出，如图1中所示；换个角度来说，优选实施例中的突刺可看作是设置在本体内周壁面上的凸环，该凸环的外周壁面与本体的内壁面固定连接，且该凸环沿轴向的厚度随着直径的缩小而不断减小，以及该凸环各位置与挡台103所处平面的距离随着直径的缩小而不断减小。

进一步地，优选实施例中挡台103沿本体轴向两侧的突刺分别为至少两个，优选实施例中挡台103任意一侧的突刺均为2个，即第一突刺101和第二突刺102，如图1中所示。显然，突刺的数量不仅可设置为上述2个，其可以根据实际需要设置为1个或者多于2个的多个，这可根据束节的长度和插口的长度来对应设置。相应地，第一突刺101和第二突刺102在轴向上间隔设置，并在各突刺靠近挡台103的一侧沿环向设置有凹槽，用于各突刺内侧在被径向力作用时可对应容置在各自一侧的凹槽中，确保插口能对应插入束节中。

进一步地，在本体的外周壁面上沿轴向间隔开设有多个连接槽104，用于本体外周壁面与加强层2的稳定连接，优选实施例中连接槽104沿环向开设，其设置数量与突刺和挡台的数量对应；具体来说，对应每一个突刺分别设置有一个连接槽104，其对应开设在突刺设置位置的外侧；且对应挡台103设置有两个连接槽104，两个连接槽分设于挡台103两侧的外周壁面上，并优选以挡台103对称设置。进一步地，优选实施例中连接槽104开设位置的本体厚度不小于未开设连接槽104位置处的本体壁厚最小值。显然，以图1所示的内容可以看出，在对应突刺开设的连接槽104处，由于突刺的设置，可以使得该连接槽104开设位置的厚度最小值不小于两连接槽104之间平直面部位的本体厚度；同时，在挡台103的两侧外周设置的连接槽104，其开设位置对应的本体内周壁面上未开设有凹槽，也并未设置有突刺结构。

通过上述设置，可对应得到具有突刺和挡台的整体式胶圈1，其长度不小于两竹复合管的插口端长度之和，可以其两端分别套设在两竹复合管的插口外周上，实现两竹复合管的对应连接。同时，整体式胶圈1中的突刺(101、102)、挡台103优选与本体一体成型，以提升整体式胶圈1受力的稳定性和可靠性；而突刺和挡台的设置简单，稳定性高，且连接槽的开设在胶圈的成型过程中对应完成或者在成型后对应开设，这利用现有技术很容易实现，大幅简化了束节的制备工艺。

进一步地，在本体的外周上对应设置有加强层2，其与整体式胶圈1对应组合成管状的束节结构，用于从外侧提供支撑力以支撑整体式胶圈1呈规则的管状结构。加强层2的最内侧对应各连接槽104形成有相应的“凸环”结构，其对应嵌入并填满连接槽104，如图1中所示。通过连接槽104的对应设置，使得整体式胶圈1与加强层2之间可以实现稳定连接，并避免整体式胶圈1与加强层2因受轴线方向上的作用力而分离，确保束节结构的整体性。

进一步优选地，为避免整体式胶圈1与加强层2在受径向力而分离，优选实施例中的连接槽104设置为开口宽度小于连接槽104宽度最大值的形式，进一步优选连接槽104开口位置的宽度为连接槽104的宽度最小值。具体而言，优选实施例中的连接槽104为横截面呈梯形的环形槽，且该连接槽104开口的宽度刚好对应于该梯形两平行边中的短边长度，如图1中所示。利用上述设置，可使得加强层2与整体式胶圈1之间能通过嵌入连接槽104中的加强层材料连接紧固，避免整体式胶圈1因受径向力而与加强层2分离，保证整体式胶圈1与加强层2之间始终处于整体式管状结构。当然，为了确保整体式胶圈1与加强层2之间的紧密连接，也可以在加强层2内周壁面与整体式胶圈1的外周壁面之间对应涂抹粘结剂，例如粘结树脂，以实现整体式胶圈1与加强层2之间的连接紧固。

为了进一步提升加强层2与整体式胶圈1匹配的稳定性，在优选实施例中，在整体式胶圈1的两端分别向外翻设有一定长度的翻边105，该翻边105通过整体式胶圈1的两端分别沿径向向外的方向延伸一定宽度后再沿轴向相向延伸一定长度后得到。通过两翻边105的设置，使得加强层2对应设置后，两翻边105的内周壁面可紧密贴合加强层2的端面和端部的外周壁面，以此实现对加强层2两端的包覆，这样可进一步确保整体式胶圈1与加强层2之间的连接稳定性，避免两者沿轴向、径向的分离。

进一步具体地，优选实施例中的加强层1如图1中所示，其包括填槽环201、竹篾层202和端口挡台203。其中，填槽环201的设置用于填满除两端的两个连接槽104之外的所有连接槽104，其优选利用玻纤材料对应缠绕、填满各连接槽104后得到，且在设置填槽环201时，优选平齐于整体式胶圈1本体的外周壁面后停止。当然，为了使得填槽环201的外周壁面可以与竹篾层202的内周壁面充分接触和粘结，优选实施例中填槽环201的外周壁面设置为圆弧形，即填槽环201径向的缠绕厚度自中部向两侧依次减小；同时，玻纤材料缠绕至平齐连接槽104的开口处后优选向轴向两侧分别延伸缠绕一定宽度，如图1中所示。

进一步地，优选实施例中整体式胶圈1两端的外周壁面上缠绕粘结有端口挡台203，其优选以玻纤材料缠绕粘结而成，且端口挡台203的一侧平齐于整体式胶圈1的端面(此时无“翻边105”设置)或者抵接翻边105的内周壁面，其另一侧沿轴向延伸并将位于整体式胶圈1端部的连接槽104包覆其中。具体而言，在成型整体式胶圈1两端的端口挡台203时，分别先在位于端部的连接槽104中缠绕粘结玻纤材料，待连接槽104中的玻纤材料平齐于本体外周壁面后，在该连接槽104的轴向两侧沿径向向外缠绕粘结一定厚度，形成端口平台203。

当优选实施例中的整体式胶圈1两端分别设置有翻边105时，端口挡台203的一端伸入翻边105形成的环向凹槽中，另一端突出于翻边105轴向突出的端部，即两端口挡台203相对侧面的距离小于两翻边105的端部距离。通过设置端口挡台203的内侧对应匹配连接槽104，确保端口挡台203设置的稳定性。

进一步地，在两端口挡台203之间对应缠绕一定厚度的竹篾层202，竹篾层202的厚度优选等于端口挡台203的厚度，即竹篾层202的外周壁面平齐于两侧的端口挡台203的外周壁面。显然，竹篾层202在缠绕粘结时，其与本体外周壁面上设置的各填槽环201的外周壁面紧贴并粘结。同时，优选实施例中的竹篾层202优选采用“环向竹篾+轴向竹篾+环向竹篾”的缠绕顺序，即竹篾层202的最内侧和最外侧分别采用环向竹篾来进行缠绕粘结，以此来实现内侧的可靠搭接和外侧的稳定成型。进一步优选地，环形竹篾在整个竹篾层202中的占比大于50％，即环向竹篾层的厚度大于轴向竹篾层的缠绕厚度。

进一步优选地，在完成竹篾层202的缠绕粘结成型后，在竹篾层202的最外侧缠绕粘结了一定厚度的外处理层204，其优选以玻纤材料缠绕成型，外处理层204的两端平齐于两端口挡台203相互背离的两端(未设置“翻边105”时)，或者外处理层204的两端分别抵接两翻边105的端部。

通过上述设置，可得到设置与整体式胶圈1外周上的加强层2，加强层2中的各结构层或结构件相互抵接并紧密粘结，形成稳定的整体结构，且加强层2也与整体式胶圈1形成稳定的整体结构，得到呈管状的束节结构。

进一步地，束节结构与两管道3之间的匹配也如图2中所示，即第一管道3a的插口端对应插入束节的一端，并以端部抵接挡台103的一侧，且第二管道3b的插口端对应插入束节的另一端，而该第二管道3b的端部抵接挡台103的另一侧；进一步地，两插口端的外周上分别对应第一突刺101和第二突刺102沿环向开设有凹槽，即第一密封槽301和第二密封槽302。具体而言，当束节结构与两管道3匹配时，束节结构两端的第一突刺101可对应以端部嵌入第一密封槽301中，且分设于挡台103两侧的第二突刺102可对应嵌入对应管道3靠近端部的第二密封槽302中。第一突刺101和第二突刺102的设置，可有效实现两管道3对接后的密封性，防止管道连接后的渗漏，而加强层2的设置能充分确保管道对接位置的强度和稳定性。

进一步地，优选实施例中的束节结构优选以下述方式制备，其中包括的步骤如下：

(1)进行整体式胶圈1的成型，优选实施例中采用注塑成型的方式制备整体式胶圈1，并得到具有突刺、挡台103、连接槽104和翻边105的整体式胶圈1备用，且优选实施例中连接槽104的开设数量大于2个。

(2)进行填槽环201的缠绕粘结

将整体式胶圈1对应安设在专用模具上，除位于本体最两侧的2个连接槽104之外，向其他各连接槽104中缠绕粘结玻纤材料，使得各连接槽104被玻纤材料填满并平齐于本体的外周壁面，形成填槽环201。优选实施例中，填槽环201的外周壁面略突出于本体的外周壁面，并向槽口的轴向两侧分别延伸一定长度。

(3)进行端口挡台203的缠绕粘结

在本体两端的外周壁面上对应缠绕粘结一定厚度、一定长度的端口挡台203；具体而言，在缠绕粘结端口挡台203时，先使用玻纤材料缠绕、粘结在位于端部的连接槽104中，并在该连接槽104被填满后在本体的外周壁面上沿径向向外延伸缠绕一定厚度，形成端口挡台203。显然，端口挡台203的最内侧形成有嵌入端部连接槽104的凸环结构，以此来实现端口挡台203的稳定设置。

当整体式胶圈1的端部未设置有翻边105时，两端口挡台203缠绕成型后以端部平齐于整体式胶圈1的两侧端面；

当整体式胶圈1的端部设置有翻边105时，两端口挡台203缠绕成型后以其一端容置在翻边105形成的内凹空腔内，端口挡台203的一侧抵接翻边105的内侧壁面，且端口挡台203的设置厚度等于或略小于该内凹空腔沿整体式胶圈1径向的宽度，使得端口挡台203一端的外周壁面抵接翻边105正对整体式胶圈1外周壁面的内侧壁面。同时，端口挡台203沿轴向的长度大于翻边105沿轴向支出的长度，即端口挡台203沿轴向的一侧壁面抵接翻边105的内周壁面，另一侧壁面突出于翻边105的端部。

(3)进行竹篾层202的缠绕粘结

在完成两端口挡台203的设置后，在两端口挡台203之间的整体式胶圈1的外周壁面上以竹篾材料缠绕粘结一定厚度，形成竹篾层202。

在缠绕粘结竹篾层202时，优选按照“环向竹篾层+轴向竹篾层+环向竹篾层”的方式进行缠绕粘结，并保证竹篾层202的最外层和最内层分别为环向竹篾层，且环向竹篾层的厚度不小于竹篾层202整体厚度的一半。最后，竹篾层202在完成缠绕粘结后，其外周壁面优选平齐于端口挡台203的外周壁面。

(4)进行外处理层204的缠绕粘结

在完成竹篾层202的成型后，可进一步在竹篾层202的外周壁面上缠绕粘结一定厚度的外处理层204，其可以为竹纤维材料、玻纤材料缠绕粘结而成，也可以是无纺布、网格布等材料缠绕粘结而成。

当本体的两端没有设置翻边105时，外处理层204设置在端口挡台203与竹篾层202的外周壁面上，并以端部平齐于两端口挡台203相互背离的两端面。

当本体的两端设置有翻边105时，由于端口挡台203的一端突出于翻边105的端部，使得外处理层204的端部可搭接在端口挡台203的端部外周平面上，并以端部抵接翻边105的端部，如图1中所示。

(5)待端口挡台203、竹篾层202、填槽环201和外处理层204固化成型后，得到加强层2，脱模后得到满足要求的束节结构。

经过上述步骤的制备，可得到含有整体式胶圈的束节结构，上述过程的制备方法简单，得到的束节结构整体性好，能准确实现两管道的连通和对接，保证竹复合管对接的密封性和准确性；此外，利用胶圈的整体式制作，能有效避免束节内衬层的设置，在保证束节结构的结构强度和刚度的同时，简化束节的制备工艺，降低束节的制备难度，提升竹复合管利用的便捷性和可靠性，降低竹复合管的应用成本，促进竹复合管的应用和推广，具有较好的应用前景和推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。