弹性减振体、弹性减振单元和弹性联轴器的制作方法

本实用新型属于减振技术领域，具体是涉及一种弹性减振体和采用该弹性减振体制成的弹性减振单元，以及采用该弹性减振单元制成的弹性联轴器。

背景技术：

工程机械用发动机飞轮在输出扭矩与转速时常常伴随有振动，这种振动对与发动机飞轮连接的分动箱损坏很大，由于这种振动的存在经常会造成分动箱主轴花键与飞轮连接处花键损坏，严重的直接造成失去动力传递功能。通常为了解决这一问题采用的是梅花形弹性体或者星形弹性体，然而这类弹性体多采用聚氨酯等材料，强度与耐热性能都不好，时间长了容易打碎。有些车辆采用了高弹性联轴器，但是高弹性联轴器同样存在问题，普通天然橡胶高弹不能经受100°以上的高温，能承受这一温度的硅橡胶高弹强度与耐候性又差，因此这种高弹联轴器也是备受诟病。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种弹性减振体。该弹性减振体的结构简单，能够对其内的弹性减振本体进行有效的保护，能够限制弹性减振本体的变形，提高减振能力。

为实现上述目的，本实用新型弹性减振体采用的技术方案是：弹性减振体，其特征在于：包括刚性骨架、设置在所述刚性骨架外侧的弹性减振本体和设置在所述弹性减振本体外侧的保护套，所述弹性减振本体的内周面与刚性骨架的外周面紧密贴合，所述弹性减振本体的外周面与保护套的内周面紧密贴合。

上述的弹性减振体，其特征在于：所述保护套包括橡胶层和设置在所述橡胶层内的编织物构成。

上述的弹性减振体，其特征在于：所述刚性骨架上开设有多个通孔。

上述的弹性减振体，其特征在于：所述弹性减振本体沿其长度方向的两端均伸出形成延伸部，所述延伸部的端面和所述刚性骨架的端面相平齐，且均位于同一平面。

本实用新型还提供了一种减振能力强，经久耐用的弹性减振单元。本实用新型弹性减振单元采用的技术方案是：弹性减振单元，包括两个如上所述的弹性减振体，以及用于对两个所述弹性减振体进行限位的限位壳，两个所述弹性减振体相互平行布设，所述限位壳的两个侧面上均设置有供所述弹性减振体长度方向的端部伸出的套筒。

上述的弹性减振单元，其特征在于：所述限位壳包括两个压盖，两个所述压盖沿所述弹性减振体的长度方向相互拼接，每个压盖上均设置有两个所述套筒，两个所述压盖通过定位螺栓相连接。

上述的弹性减振单元，其特征在于：所述套筒的内壁设置有多个锯齿。

本实用新型还提供了一种弹性联轴器，其能在传递由动力源输出的转速和扭矩的同时，有效的吸收和缓冲振动。本实用新型弹性联轴器采用的技术方案是：弹性联轴器，其特征在于，包括：

前盘，用于传递由动力源输出的转速和扭矩；

弹性减振单元，如上所述，其用于吸收和缓冲由所述前盘传递来的振动，其数量为多个；

连接盘，用于将依次经所述前盘和所述弹性减振单元传输的转速和扭矩输出；

所述弹性减振单元位于所述前盘和所述连接盘之间，所述弹性减振单元中一个弹性减振体与所述前盘相连接，所述弹性减振单元中另一个弹性减振体与所述连接盘相连接，所述动力源的扭矩和转速经所述前盘传输给所述弹性减振单元中一个弹性减振体，再经所述弹性减振单元中另一个弹性减振体传输给所述连接盘。

上述的弹性联轴器，其特征在于：所述弹性减振单元中一个弹性减振体的刚性骨架内设置有第一刚性支撑套，所述弹性减振单元中另一个弹性减振体的刚性骨架内设置有第二刚性支撑套；所述前盘通过第一螺栓与所述弹性减振单元中的一个弹性减振体相连接，所述连接盘通过第二螺栓与所述弹性减振单元中的另一个弹性减振体相连接；所述第一螺栓依次穿过所述连接盘和所述第一刚性支撑套后伸入所述前盘上的第一定位孔并通过第一螺母锁紧，所述第一螺母与所述第一定位孔的孔壁之间构成非接触配合；所述第二螺栓依次穿过所述前盘、所述第二刚性支撑套和所述连接盘上的第二定位孔并通过第二螺母锁紧，所述第二螺栓与所述第二定位孔的孔壁之间构成非接触配合。

上述的弹性联轴器，其特征在于：所述第一螺栓上套有第一垫板和第二垫板，所述第一垫板位于所述弹性减振单元中一个弹性减振体的一个端面与所述前盘之间，所述第二垫板位于所述连接盘与所述第一螺栓的螺栓头之间；所述第二螺栓上套有第三垫板和第四垫板，所述第三垫板位于所述弹性减振单元中另一个所述弹性减振体的一个端面与所述前盘之间，所述第四垫板位于所述第二螺母与所述连接盘之间。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、由于现有技术中减振多采用纯橡胶减振，橡胶体外部无保护及支撑等，只是在橡胶体上加工沿周的内半圆弧，依靠这些橡胶的内半圆弧与金属连接的外半圆弧接触去传递扭矩，由于橡胶本身成型原因，不能保证每个圆弧都均匀受力，各圆弧受力不均，并且橡胶外无任何骨架及支撑，橡胶变形大，传递能力弱。本实用新型弹性联轴器采用弹性减振单元，每个弹性减振单元独立安装，从加工精度上容易实现每个弹性减振单元均匀受力的要求，同时每个弹性减振单元独立工作进而实现独立减振，一个弹性减振单元有问题不会影响到其他弹性减振单元，每个弹性减振单元中一个弹性减振体永远是拉着另外一个弹性减振体运动的，不会有不工作的弹性减振体，有效的增强了减震能力。

2、本实用新型弹性减振单元采用由压盖构成的限位壳，通过压盖为弹性减振体提供支撑，保证了橡胶变形小，传递能力强，进一步的压盖与刚性骨架一个在外、一个在内相互协调，进一步增强了对弹性减振体的支撑作用，同时直接避免了弹性减振体(例如橡胶)与动力盘的接触，阻断了各金属件向弹性减振体传递热量，这样，弹性减振体只承受周围环境中的温度，提高了耐热性，进而使得所述弹性减振单元经久耐用。

3、本实用新型弹性减振体中的刚性骨架和保护套能够有效的对弹性减振本体进行有效的保护，其中保护套能够增加摩擦力，保护内部的弹性减振本体，起到耐磨损，抗腐蚀和抗老化，另外，保护套包括橡胶层和设置在所述橡胶层内的编织物构成，其中编织物能够使所述保护套具有一定的刚度，所述橡胶层使得所述保护套具有一定的柔性，也可以起到减振作用，这样，所述保护套在提高弹性减振本体整体强度和刚度的同时，还有一定的减振能力。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型弹性联轴器的主视图(未示出前盘)。

图2为图1的a-a剖视图。

图3为本实用新型弹性联轴器中前盘的主视图。

图4为图3的b-b剖视图。

图5为本实用新型弹性联轴器中连接盘的主视图。

图6为图5的c-c剖视图。

图7为本实用新型弹性减振单元的主视图。

图8为图7的d-d剖视图。

图9为本实用新型弹性减振单元中压盖的结构示意图。

图10为本实用新型弹性减振体的结构示意图。

图11为本实用新型弹性减振体中刚性骨架的结构示意图。

图12为本实用新型弹性联轴器中刚性支撑套的结构示意图。

附图标记说明:

100—弹性减振单元；101—弹性减振体；101a—刚性骨架；

101b—弹性减振本体；101c—保护套；101d—通孔；

101e—延伸部；101f—过渡段；102—限位壳；

102a—套筒；102b—压盖；102c—定位螺栓；

102d—连接板；102e—锯齿；201—前盘；

201a—前盘本体；201b—第一定位孔；201c—调节轴；

201d—第一螺栓孔；202—连接盘；202a—连接盘本体；

202b—第二定位孔；202c—第二螺栓孔；202d—定位螺栓孔；

202e—中心孔；203—连接盘毂；203a—中心孔；

204—第一刚性支撑套；204a—支撑套本体；204b—挡板；

204c—挡板侧平面；205—第二刚性支撑套；206—第一螺栓；

207—第一螺母；208—第二螺栓；209—第二螺母；

210—定位螺栓；211—第一垫板；212—第二垫板；

213—第三垫板；214—第四垫板。

具体实施方式

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似推广，因此本申请不受下面公开的具体实施的限制。

图1是本发明的例示性的实施方式所涉及的弹性联轴器的主视图(未示出前盘)，图2为图1的a-a剖视图。如图1和图2所示，弹性联轴器具有前盘201、多个弹性减振单元100和连接盘202，所述弹性减振单元100位于所述前盘201和所述连接盘202之间，所述弹性减振单元100中一个弹性减振体101与所述前盘201相连接，所述弹性减振单元100中另一个弹性减振体101与所述连接盘202相连接，所述动力源的扭矩和转速经所述前盘201传输给所述弹性减振单元100中一个弹性减振体101，再经所述弹性减振单元100中另一个弹性减振体101传输给所述连接盘202。

如图3和图4所示，前盘201是一个圆形盘，其构成为前盘本体201a和调节轴201c，所述调节轴201c的一端伸入所述前盘本体201a的中心处，所述调节轴201c的另一端伸入安装在所述连接盘202上的连接盘毂203的中心孔203a，连接盘毂203安装在连接盘202中心处的中心孔202e内，所述调节轴201c与所述中心孔203a为间隙配合，通过调节轴201c来确保前盘201和所述连接盘202保持同轴心设置。前盘本体201a上绕其圆心的圆周方向设置有多个第一定位孔201b和多个第一螺栓孔201d，多个所述第一定位孔201b和多个所述第一螺栓孔201d均为间隔均匀布设，所述第一螺栓孔201d位于相邻两个所述第一定位孔201b之间。

如图5和图6所示，连接盘202也是一个圆形盘，其包括连接盘本体202a，所述连接盘本体202a上绕其圆心的圆周方向设置有多个第二定位孔202b和多个第二螺栓孔202c，多个所述第二定位孔202b和多个所述第二螺栓孔202c均为间隔布设，所述第二螺栓孔202c位于相邻两个所述第二定位孔202b之间。所述连接盘本体202a上绕其圆心的圆周方向设置有多个定位螺栓孔202d，多个所述定位螺栓孔202d相互间隔布设且位于所述第二定位孔202b的内侧，所述连接盘本体202a的圆心处开设有中心孔202e，所述中心孔202e用于安装连接盘毂203。

如图7和图8所示的弹性减振单元100，其包括两个弹性减振体101、限位壳102。

其中，结合图7、图8和图9，所述限位壳102包括两个压盖102b，所述压盖102b的形状整体呈椭圆形，一个压盖102b位于所述弹性减振体101长度方向的一侧，另一个压盖102b位于所述弹性减振体101长度方向的另一侧，两个所述压盖102b沿所述弹性减振体101的长度方向相互拼接，每个压盖102b上均设置有两个套筒102a，两个所述套筒102a与两个所述弹性减振体101一一对应，所述弹性减振体101的端部从与其相对应的套筒102a伸出，两个压盖102b分列两边从而形成限位壳102，以将两个弹性减振体101保护起来，两个压盖102b上开设有螺栓孔，并通过定位螺栓102c将两个压盖102b连接起来。

如图9所示，所述套筒102a为圆形筒，其内壁设置有多个锯齿102e，并且两个套筒102a通过连接板102d相连接，以使两个套筒102a形成整体从而提高套筒102a的刚度。压盖102b与套筒102a及所述连接板102d为一体式结构。

如图10和图11所示，弹性减振体101包括刚性骨架101a、弹性减振本体101b和保护套101c。

如图10所示，所述弹性减振本体101b设置在所述刚性骨架101a的外侧，所述保护套101c设置在弹性减振本体101b的外侧，所述弹性减振本体101b沿所述刚性骨架101a的圆周方向布设在所述保护套101c和所述刚性骨架101a之间，所述弹性减振本体101b的内周面与刚性骨架101a的外周面紧密贴合，所述弹性减振本体101b的外周面与保护套101c的内周面紧密贴合。

如图10所示，所述弹性减振本体101b整体呈圆筒状，其两端均沿长度方向向外伸出形成延伸部101e，所述延伸部101e从与其相对应的套筒102a伸出，所述延伸部101e的端面和所述刚性骨架101a的端面相平齐，且均位于同一平面。所述弹性减振本体101b的外周面与所述延伸部101e的根部之间具有过渡段101f，所述过渡段101f为一个从弹性减振本体101b的外周面向所述延伸部101e根部延伸的斜面。所述弹性减振本体101b由橡胶制成。

如图11所示，所述刚性骨架101a为圆筒状，其上开设有通孔101d以用于吸收弹性减振本体101b的变形，具体的所述通孔101d为外大内小，这样既确保了刚性骨架101a的刚性，又起到了吸收弹性减振本体101b变形的作用。

本实施例中，所述保护套101c包括橡胶层和设置在所述橡胶层内的编织物构成。所述编织物采用树脂纤维或碳纤维制成，但不限于这两种纤维。

如图2所示，所述弹性减振单元100中一个弹性减振体101的刚性骨架101a内设置有第一刚性支撑套204，所述弹性减振单元100中另一个弹性减振体101的刚性骨架101a内设置有第二刚性支撑套205。

如图12所示，所述第一刚性支撑套204和第二刚性支撑套205的结构和形状完全一样，所述第一刚性支撑套204和第二刚性支撑套205均包括支撑套本体204a和挡板204b。

所述挡板204b以一体成型的方式设置在所述支撑套本体204a上，所述挡板204b的一侧形成挡板侧平面204c。

如图2所示，该弹性联轴器中，所述前盘201通过第一螺栓206与所述弹性减振单元100中的一个弹性减振体101相连接，所述连接盘202通过第二螺栓208与所述弹性减振单元100中的另一个弹性减振体101相连接；所述第一螺栓206依次穿过所述连接盘202和所述第一刚性支撑套204后伸入所述前盘201上的第一定位孔201b并通过第一螺母207锁紧，所述第一螺母207与所述第一定位孔201b的孔壁之间构成非接触配合；所述第二螺栓208依次穿过所述前盘201、所述第二刚性支撑套205和所述连接盘202上的第二定位孔202b并通过第二螺母209锁紧，所述第二螺栓208与所述第二定位孔202b的孔壁之间构成非接触配合。

本实施例中，所述的非接触配合指所述第一螺母207与所述第一定位孔201b的孔壁之间不发生接触，互相不干涉，即所述第一定位孔201b的孔径尺寸大于第一螺母207的外径，同理，所述的非接触配合指所述第二螺栓208与所述第二定位孔202b的孔壁之间不发生接触，互相不干涉，即所述第二定位孔202b的孔径尺寸大于第二螺栓208的外径。

如图2所示，该弹性联轴器中，所述第一螺栓206上套有第一垫板211和第二垫板212，所述第一垫板211位于所述弹性减振单元100中一个弹性减振体101的一个端面与所述前盘201之间，所述第二垫板212位于所述连接盘202与所述第一螺栓206的螺栓头之间；所述第二螺栓208上套有第三垫板213和第四垫板214，所述第三垫板213位于所述弹性减振单元100中另一个所述弹性减振体101的一个端面与所述前盘201之间，所述第四垫板214位于所述第二螺母209与所述连接盘202之间。

该弹性联轴器在使用时，位于前盘201和连接盘202之间的多个弹性减振单元100协同工作，动力源输出的转速和扭矩首先传递给前盘201，前盘201再将所述扭矩和转速传输给所述弹性减振单元100中一个弹性减振体101，再经所述弹性减振单元100中另一个弹性减振体101传输给所述连接盘202，进而通过连接盘毂203将动力输出。

如上述可知，本实施例中，弹性减振体101中所述延伸部101e的端面和所述刚性骨架101a的端面相平齐，且均位于同一平面，这样能够使得在安装所述弹性减振单元100时，所述第一刚性支撑套204和第二刚性支撑套205上的挡板侧平面204c能够与所述延伸部101e的端面和所述刚性骨架101a的端面相互贴合紧密；具体的，如图2所示，弹性减振单元100中一个弹性减振体101的延伸部101e和刚性骨架101a相平齐，能够和第一刚性支撑套204中的挡板侧平面204c紧密贴合，从而对弹性减振体101的一端进行有效定位，在弹性减振体101的另一端，通过第一垫板211进行定位，这样就有效的实现了对弹性减振体101在轴向上的限位，同时通过刚性骨架101a和保护套101c的配合，有效的实现了对弹性减振体101在周向上的限位，这样能够全方位的保证了弹性减振体101的变形小，增强了传递能力。

同理，如图2所示，弹性减振单元100中另外一个弹性减振体101的延伸部101e和刚性骨架101a相平齐，能够和第二刚性支撑套205中的挡板侧平面204c紧密贴合，从而对弹性减振体101的一端进行有效定位，在弹性减振体101的另一端，通过第三垫板213进行定位，这样就有效的实现了对弹性减振体101在轴向上的限位，同时通过刚性骨架101a和保护套101c的配合，有效的实现了对弹性减振体101在周向上的限位，这样能够全方位的保证了弹性减振体101的变形小，增强了传递能力。

如上述可知，通过在所述套筒102a的内壁设置有多个锯齿102e，这样能够有效增强弹性减振体101与套筒102a之间的静摩擦力，进一步确保弹性减振体101的变形小，从而进一步增强了传递能力。

本实施例中，该弹性联轴器采用弹性减振单元100，每个弹性减振单元100独立安装，从加工精度上容易实现每个弹性减振单元100均匀受力的要求，同时每个弹性减振单元100独立工作进而实现独立减振，一个弹性减振单元100有问题不会影响到其他弹性减振单元100，每个弹性减振单元100中一个弹性减振体101永远是拉着另外一个弹性减振体101运动的，不会有不工作的弹性减振体101，有效的增强了减震能力。

本实施例中，所述弹性减振单元100采用由压盖102b构成的限位壳102，通过压盖102b为弹性减振体101提供支撑，保证了橡胶变形小，传递能力强，进一步的压盖102b与刚性骨架101a一个在外、一个在内相互协调，进一步增强了对弹性减振体101的支撑作用，同时直接避免了弹性减振体101(例如橡胶)与动力盘的接触，阻断了各金属件向弹性减振体101传递热量，这样，弹性减振体101只承受周围环境中的温度，提高了耐热性，进而使得所述弹性减振单元100经久耐用。

如上述可知，所述弹性减振体101中的刚性骨架101a和保护套101c能够有效的对弹性减振本体101b进行有效的保护，其中保护套101c能够增加摩擦力，保护内部的弹性减振本体101b，起到耐磨损，抗腐蚀和抗老化，另外，保护套101c包括橡胶层和设置在所述橡胶层内的编织物构成，其中编织物能够使所述保护套101c具有一定的刚度，所述橡胶层使得所述保护套101c具有一定的柔性，也可以起到减振作用，这样，所述保护套101c在提高弹性减振本体101b整体强度和刚度的同时，还有一定的减振能力。

如上述可知，本实施例中，如图10所示，所述过渡段101f为一个从弹性减振本体101b的外周面向所述延伸部101e根部延伸的斜面。通过设置所述过渡段101f，能够方便弹性减振本体101b的制作，由于橡胶要通过模具硫化到刚性骨架101a，可以通过过渡段101f方便脱膜，同时，由于弹性减振本体101b的减振能力是由内向外传递，所以设置呈斜面的过渡段101f来适应这种减振能力从内向外的逐步减弱，这种呈斜面的过渡段101f能够适应这种减振能力的连续变化，不会突变，从而不会使得弹性减振本体101b造成损坏，另外，这样还能够有效的节约用于制作弹性减振本体101b的橡胶用料。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。