一种可预压调节的减速装置的制作方法

本发明涉及减速轴承技术领域，尤其涉及一种可预压调节的减速装置。

背景技术：

在机械设备生产过程中，需要通过减速轴承对两级的转动速比进行调节，将上级设备的高速转动进行减速，从而获得较大扭矩的低速输出。现有的减速轴承一般采用齿轮啮合的方式进行传动，通过齿轮与齿轮之间产生的齿差实现减速作用，存在噪声大，振动大，在传动过程中，齿轮的齿牙容易发生磨损或损坏，进而造成机械设备故障。

轴承游隙是轴承滚动体与轴承内外圈壳体之间的间隙。减速轴承在工作一段时间后，由于轴承的滚珠与内圈和外圈之间的工作游隙增大，工作游隙增大会造成温升上升，噪声和振动增大，同时缩短轴承的滚动疲劳寿命。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种可预压调节的减速装置，通过减速机构进行传动减速，降低了磨损损耗，误差小，同时，提高轴承的刚度，降低运行噪声，提高引导精度，延长工作寿命。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种可预压调节的减速装置，包括输入轴、第一壳体、第二壳体、减速机构、滚珠机构、输出轴、压板以及预压轴承；所述输入轴转动连接于所述第一壳体内，所述输出轴转动连接于所述第二壳体内；所述减速机构转动连接于所述输入轴与所述输出轴之间，所述输入轴通过所述减速机构带动所述输出轴转动；所述滚珠机构设置在所述减速机构与所述第一壳体之间；所述预压轴承转动连接于所述输出轴与所述第二壳体之间，所述压板设置在所述第二壳体的内壁；所述预压轴承的外圈的一端与所述压板或所述输出轴相抵，所述预压轴承的内圈的一端与所述输出轴或所述压板相抵。

优选的，所述压板的外壁设有外螺牙，所述第二壳体的内壁设有内螺纹，所述压板通过相互配合的所述外螺牙和所述内螺牙螺纹连接。

优选的，所述压板的下端面成型有第一连接台，所述输出轴的外壁成型有第二连接台，所述预压轴承的外圈的上端面与所述第一连接台的下端面相抵，所述预压轴承的内圈的下端面与所述第二连接台的上端面相抵。

优选的，所述输入轴包括沿轴向依序连接的第一安装部、偏心部以及第二安装部；所述第一安装部与所述第一壳体的内壁活动连接，所述偏心部与所述减速机构连接，所述第二安装部与所述第二壳体的内壁活动连接。

优选的，所述输出轴靠近所述减速机构的一端成型有联动环；所述减速机构包括连接轴承、驱动盘、外摆线槽、内摆线槽以及第一滚珠；所述连接轴承套设在所述偏心部的外围，所述驱动盘为环形结构，所述驱动盘套设在所述连接轴承的外围；所述内摆线槽设置在所述联动环的下端面，所述外摆线槽设置在所述驱动盘的上端面，所述第一滚珠设置有多个，且各个所述第一滚珠均设置在所述内摆线槽和所述外摆线槽之间。

优选的，所述内摆线槽包括若干个朝所述第二壳体的内侧弯曲的第一弧形槽，若干个所述第一弧形槽沿周向依序首尾连接成环形状，所述第一弧形槽的内底面为弧形凹槽结构；所述外摆线槽包括若干个朝所述驱动盘的外侧弯曲的第二弧形槽，若干个所述第二弧形槽沿周向依序首尾连接成环形状，所述第二弧形槽的内底面为弧形凹槽结构；所述第一弧形槽的个数大于所述第二弧形槽的个数。

优选的，所述第一弧形槽的个数为n+2，所述第二弧形槽的个数为n，所述第一滚珠的个数为n+1，n为大于零的整数。

优选的，所述第一壳体的上端面成型有连接部；所述滚珠机构包括第一安装槽、第二滚珠以及第二安装槽；所述第一安装槽设置有多个，且沿周向分布在所述驱动盘的下端面；所述第二安装槽设置有多个，且沿周向分布在所述连接部的上端面，所述第二安装槽与所述第一安装槽一一对应；所述第二滚珠设置有多个，且各个所述第二滚珠分别夹设在对应的所述第一安装槽和所述第二安装槽之间；所述第一安装槽为第一球冠型结构，所述第一球冠型结构所在的球的直径与所述第二滚珠的直径相适应；所述第二安装槽为第二球冠型结构，所述第二球冠型结构所在的球的直径大于所述第二滚珠的直径；所述第一球冠型结构的高和所述第二球冠型结构的高之和小于所述第二滚珠的直径。

优选的，所述第一安装部与所述第一壳体的内壁之间设有第一轴承；所述第二安装部与所述联动环的内壁之间设有第二轴承。

本发明采用上述结构，输入轴在减速机构的作用下，带动输出轴转动，降低了输出速度，提高了输出扭矩，提高了传动效率，提升了减速比，降低了磨损损耗，误差小，传动比误差小。通过压板调节本装置的轴向游隙，提高装置的刚度，降低运行噪声，提高引导精度，延长工作寿命，同时还能补偿运行中的磨损。

附图说明

附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明的俯视结构示意图；

图2是图1沿a-a处的剖视结构示意图；

图3是图2的立体结构示意图；

图4是本发明的部分分解结构示意图之一；

图5是本发明的部分分解结构示意图之二；

图6是本发明输出轴的立体结构示意图；

图7是本发明驱动盘的立体结构示意图。

其中：输入轴1、第一安装部1a、偏心部1b、第二安装部1c；第一壳体2、连接部2a；第二壳体3、减速机构4、连接轴承4a、驱动盘4b、外摆线槽4c、内摆线槽4d、第一滚珠4e、第一弧形槽4f、第二弧形槽4g；滚珠机构5、第一安装槽5a、第二滚珠5b、第二安装槽5c；输出轴6、第二连接台6a、联动环6b、压板7、第一连接台7a、预压轴承8、第一轴承9、第二轴承10。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参阅图1至图7所示，本实施例的一种可预压调节的减速装置，包括输入轴1、第一壳体2、第二壳体3、减速机构4、滚珠机构5、输出轴6、压板7以及预压轴承8。

所述输入轴1转动连接于所述第一壳体2内，所述输出轴6转动连接于所述第二壳体3内。

所述减速机构4转动连接于所述输入轴1与所述输出轴6之间，所述输入轴1通过所述减速机构4带动所述输出轴6转动。

所述滚珠机构5设置在所述减速机构4与所述第一壳体2之间。

所述预压轴承8转动连接于所述输出轴6与所述第二壳体3之间，所述压板7设置在所述第二壳体3的内壁。

所述预压轴承8的外圈的一端与所述压板7或所述输出轴6相抵，所述预压轴承8的内圈的一端与所述输出轴6或所述压板7相抵。

采用这种结构，输入轴1作为动力输入端与外部驱动装置连接，第一壳体2和第二壳体3与外部的机架固定连接，输出轴6作为动力输出端与外部的连接装置连接。外部驱动装置驱动输入轴1转动时，在减速机构4的减速作用下，输出轴6的转动速度小于输入轴1的转动速度，从而实现装置的减速作用，提高了传动效率，提升了减速比，降低了磨损损耗，误差小，传动比误差小。

压板7和输出轴6配合调节所述预压轴承8的轴向游隙，通过压板7调节预压轴承8的轴向游隙，同时，继续调节压板7的位置，预压轴承8带动输出轴6沿轴向移动，从而调节减速机构4的间隙，提高轴承的刚度，降低运行噪声，提高输入轴1和输出轴6的引导精度，延长工作寿命，同时还能补偿运行中的磨损。

本实施例中，第一壳体2和第二壳体3通过连接螺丝固定连接，第一壳体2的内端面和第二壳体3的内端面配合形成安装空间，输入轴1、减速机构4、滚珠机构5、输出轴6、压板7以及预压轴承8安装在安装空间内。

通过滚珠机构5释放减速机构4的转动偏心作用，去除了传统的十字盘结构，使本装置的结构更加精简，能够加工制作更小的尺寸，符合更高精度的工业生产。

优选的，所述压板7的外壁设有外螺牙，所述第二壳体3的内壁设有内螺纹，所述压板7通过相互配合的所述外螺牙和所述内螺牙螺纹连接。

采用这种结构，通过外螺牙和内螺牙配合转动压板7，通过转动压板7压紧预压轴承8，从而实现调节预压轴承8的轴向游隙的目的。

优选的，所述压板7的下端面成型有第一连接台7a，所述输出轴6的外壁成型有第二连接台6a，所述预压轴承8的外圈的上端面与所述第一连接台7a的下端面相抵，所述预压轴承8的内圈的下端面与所述第二连接台6a的上端面相抵。

本实施例中，通过第一连接台7a和第二连接台6a配合分别抵住预压轴承8的外圈和内圈，当使用一段时候后，预压轴承8的轴向游隙变大，通过转动压板7，即可将调节预压轴承8的轴向游隙，提高预压轴承8的刚度，降低运行噪声，提高输出轴6的引导精度，延长工作寿命，同时还能补偿运行中的磨损。

优选的，所述输入轴1包括沿轴向依序连接的第一安装部1a、偏心部1b以及第二安装部1c。

所述第一安装部1a与所述第一壳体2的内壁活动连接，所述偏心部1b与所述减速机构4连接，所述第二安装部1c与所述第二壳体3的内壁活动连接。

所述输入轴1还包括轴环1d，所述轴环1d成型在所述第一安装部1a和所述偏心部1b之间。

采用这种结构，轴环1d能够对连接轴承4a起到良好的限位作用，防止连接轴承4a在传动的过程中，发生偏移。

本实施例中，第一安装部1a、轴环1d、偏心部1b以及第二安装部1c为一体成型的整体结构，传动效果良好，方便进行加工生产，使各部位与对应的零件保持转动稳定，降低运行噪音，延长工作寿命。

优选的，所述输出轴6靠近所述减速机构4的一端成型有联动环6b；所述减速机构4包括连接轴承4a、驱动盘4b、外摆线槽4c、内摆线槽4d以及第一滚珠4e。

所述连接轴承4a套设在所述偏心部1b的外围，所述驱动盘4b为环形结构，所述驱动盘4b套设在所述连接轴承4a的外围。

所述内摆线槽4d设置在所述联动环6b的下端面，所述外摆线槽4c设置在所述驱动盘4b的上端面，所述第一滚珠4e设置有多个，且各个所述第一滚珠4e均设置在所述内摆线槽4d和所述外摆线槽4c之间。

采用这种结构，第一连接台6a成型在联动环6b的下端面。内摆线槽4d、第一滚珠4e和外摆线槽4c配合实现滚动传递运动，利用内摆线槽4d和外摆线槽4c产生差齿运动，使输出轴6的转速减小，实现轴承的减速作用，提高了传动效率，提升了减速比，降低了磨损损耗，误差小，传动比误差小。

调节轴承的轴向游隙时，转动压板7，压板7带动预压轴承8沿轴向移动，预压轴承8带动输出轴6沿轴向移动，从而实现调节预压轴承8的轴向游隙，同时调节外摆线槽4c与内摆线槽4d之间的间隙，使第一滚珠4e能够在外摆线槽4c与内摆线槽4d之间稳定滚动，实现良好的传动效果，提高本装置的刚度，降低运行噪声，提高引导精度，延长工作寿命，同时还能补偿运行中的磨损。

优选的，所述内摆线槽4d包括若干个朝所述第二壳体3的内侧弯曲的第一弧形槽4f，若干个所述第一弧形槽4f沿周向依序首尾连接成环形状，所述第一弧形槽4f的内底面为弧形凹槽结构；所述外摆线槽4c包括若干个朝所述驱动盘4b的外侧弯曲的第二弧形槽4g，若干个所述第二弧形槽4g沿周向依序首尾连接成环形状，所述第二弧形槽4g的内底面为弧形凹槽结构；所述第一弧形槽4f的个数大于所述第二弧形槽4g的个数。

采用这种结构，通过若干个第一弧形槽4f连接成环形的内摆线槽4d，若干个第二弧形槽4g连接成环形的外摆线槽4c，内摆线槽4d和外摆线槽4c配合夹住第一滚珠4e，方便第一滚珠4e在内摆线槽4d和外摆线槽4c内滚动传动，将滑动摩擦转换为滚动摩擦，减小驱动盘4b和输出轴6之间的摩擦损耗。

通过外摆线槽4c、第一滚珠4e和内摆线槽4d配合起到良好的传动作用，将驱动盘4b的转动传递为联动环6b的转动。

设定偏心部1b与输入轴1之间的偏心距离为a，节圆的直径为b，内摆线槽4d的轮廓是一个振幅为a且内接于节圆直径为b的圆的环线，外摆线槽4c的轮廓是一个振幅为a且外接于节圆直径为b的圆的环线。

优选的，所述第一弧形槽4f的个数为n+2，所述第二弧形槽4g的个数为n，所述第一滚珠4e的个数为n+1，n为大于零的整数。

采用这种结构，采用n+2个第一弧形槽4f，n+1个第一滚珠4e，n个第二弧形槽4g的设置方式，使第一弧形槽4f、第一滚珠4e和第二弧形槽4g配合产生差齿运动，达到减速传动的目的，同时，n+1个滚珠能够保证驱动盘4b与输出轴6之间保持良好的传动效果，避免产生传动间隙，造成卡死或转动不灵活的现象。

优选的，所述第一壳体2的上端面成型有连接部2a。

所述滚珠机构5包括第一安装槽5a、第二滚珠5b以及第二安装槽5c。

所述第一安装槽5a设置有多个，且沿周向分布在所述驱动盘4b的下端面。

所述第二安装槽5c设置有多个，且沿周向分布在所述连接部2a的上端面，所述第二安装槽5c与所述第一安装槽5a一一对应。

所述第二滚珠5b设置有多个，且各个所述第二滚珠5b分别夹设在对应的所述第一安装槽5a和所述第二安装槽5c之间。

所述第一安装槽5a为第一球冠型结构，所述第一球冠型结构所在的球的直径与所述第二滚珠5b的直径相适应。

所述第二安装槽5c为第二球冠型结构，所述第二球冠型结构所在的球的直径大于所述第二滚珠5b的直径；所述第一球冠型结构的高和所述第二球冠型结构的高之和小于所述第二滚珠5b的直径。

采用这种结构，第一安装槽5a和第二安装槽5c配合夹住第二滚珠5b，驱动盘4b和第一壳体2之间通过第二滚珠5b滚动，第二滚珠5b滚动过程中，释放驱动盘4b的偏心作用。

第一球冠型结构所在的球的直径与所述第二滚珠5b的直径相适应的结构，以及第二球冠型结构所在的球的直径大于所述第二滚珠5b的直径的结构，第二安装槽5c为第二滚珠5b提供足够的偏动空间，使第二滚珠5b能够释放偏心部1b的转动偏心作用；所述第一球冠型结构的高和所述第二球冠型结构的高之和小于所述第二滚珠5b的直径，避免驱动盘4b和第一壳体2接触产生滑动摩擦，降低摩擦损耗。

采用第一安装槽5a、第二滚珠5b和第二安装槽5c配合具有较高的传递效率，能够有效地降低传动过程的摩擦力，提高机械动力；去除了传统的十字盘结构，使本装置的结构更加精简，能够加工制作出更小的尺寸，符合更高精度的工业生产。

优选的，所述第一安装部1a与所述第一壳体2的内壁之间设有第一轴承9；所述第二安装部1c与所述联动环6b的内壁之间设有第二轴承10。

采用这种结构，设置第一轴承9能够使第一安装部1a和第一壳体2之间保持活动连接，使输入轴1能够保持稳定转动。设置第二轴承10能够使第二安装部1c和联动环6b之间保持活动连接，使输出轴6能够保持稳定转动。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。