一种尾气机组放空装置的制作方法

本实用新型涉及尾气排放设备技术领域，具体为一种尾气机组放空装置。

背景技术：

目前，在工艺气出口放空原设计时，多采用多机组共用一套放空管路，当各组机组排气口压力不同时，以造成高压端尾气流向低压端机组，且多组机组共用一套放空管路时，当所有机组均处于满负载时，共用的放空管路受自身结构限制，其放空速度不足，造成泄压不及时，严重会造成机组设备的超压损坏。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种尾气机组放空装置，通过在放空罐内部设置主动放空机构，使放空罐内部主动形成负压，避免机组超压损坏，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种尾气机组放空装置，包括放空罐和进气管，所述放空罐的底部连通设置多组进气管，每组进气管内部分别串接单向阀，所述放空罐沿竖直方向设置两组散气孔，所述散气孔处设置过滤网，且两组散气孔之间的放空罐内壁处设置可翻转开启的分隔板，所述分隔板上方的放空罐内部设置主动放空机构，所述主动放空机构包括涡轮扇叶和遮蔽环，所述涡轮扇叶转动设置在放空罐内部，所述涡轮扇叶的轴端设置电机，所述遮蔽环竖直滑动设置在放空罐外壁，所述遮蔽环与放空罐之间设置竖直布置的伸缩杆，当遮蔽环处于高位时，遮蔽分隔板上侧的散气孔，当遮蔽环处于低位时，遮蔽分隔板下侧的散气孔。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述分隔板包括截面为阶梯状的圆环，所述圆环与放空罐内壁固定安装，所述圆环的阶梯面上平行布置多组可上下翻转的薄片，当薄片下落至水平位置时，分隔板将放空罐分割为上下独立的两个腔室；

当主动放空机构启动时，分隔板上方呈负压，使薄片向上翻起，从而使上下两个腔室连通，使放空罐整体呈负压，加速尾气排放泄压，且当主动放空机构停用使，薄板在重力作用下下翻闭合，避免尾气进入到上方腔体，避免涡轮扇叶表面粘附灰尘。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述进气管延伸至放空罐内部，且进气管处于放空罐内部的开口端设置止回机构，所述止回机构包括两组对称布置且只可向上翻转的薄片，当薄片下落至水平位置时，薄片将进气管的开口封闭，所述放空罐的底部连通设置排水管，所述排水管内串接第一开关阀；

通过将进气管延长，避免放空罐内部的杂质回流至进气管内部，且在放空罐底部设置排水管，快速将放空罐内部积水释放。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述单向阀下游的进气管内部串接第二开关阀，所述单向阀和第二开关阀之间的进气管内部连通设置放空支管，所述放空支管内部串接第三开关阀；

通过设置放空支管，使对应机组在进行检修时，能够与放空罐断开，且能够保证尾气及时放空。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本尾气机组放空装置通过在放空罐内部设置主动放空机构，使放空罐能够主动呈现负压，加速尾气的泄压放空，避免机组排气口超压，保证机组的正常运行，且各个进气管内均串接单向阀，避免高压机组尾气流向低压机组，保证各机组之间的尾气排放相互不会干涉。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型剖视图；

图3为本实用新型a处放大图；

图4为本实用新型进气管止回机构闭合状态示意图；

图5为本实用新型进气管止回机构开启状态示意图。

图中：1放空罐、101排水管、102第一开关阀、103过滤网、2进气管、201第二开关阀、202单向阀、203放空支管、204第三开关阀、205止回机构、3主动放空机构、301遮蔽环、302伸缩杆、303电机、304涡轮扇叶、305分隔板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种尾气机组放空装置，包括放空罐1和进气管2，放空罐1的底部连通设置多组进气管2，每组进气管2内部分别串接单向阀202，放空罐1沿竖直方向设置两组散气孔，散气孔处设置过滤网103，且两组散气孔之间的放空罐1内壁处设置可翻转开启的分隔板305，分隔板305上方的放空罐1内部设置主动放空机构3，主动放空机构3包括涡轮扇叶304和遮蔽环301，涡轮扇叶304转动设置在放空罐1内部，涡轮扇叶304的轴端设置电机303，遮蔽环301竖直滑动设置在放空罐1外壁，遮蔽环301与放空罐1之间设置竖直布置的伸缩杆302，当遮蔽环301处于高位时，遮蔽分隔板305上侧的散气孔，当遮蔽环301处于低位时，遮蔽分隔板305下侧的散气孔。

分隔板305包括截面为阶梯状的圆环，圆环与放空罐1内壁固定安装，圆环的阶梯面上平行布置多组可上下翻转的薄片，当薄片下落至水平位置时，分隔板305将放空罐1分割为上下独立的两个腔室；

当主动放空机构3启动时，分隔板305上方呈负压，使薄片向上翻起，从而使上下两个腔室连通，使放空罐1整体呈负压，加速尾气排放泄压，且当主动放空机构3停用使，薄板在重力作用下下翻闭合，避免尾气进入到上方腔体，避免涡轮扇叶304表面粘附灰尘。

进气管2延伸至放空罐1内部，且进气管2处于放空罐1内部的开口端设置止回机构205，止回机构205包括两组对称布置且只可向上翻转的薄片，当薄片下落至水平位置时，薄片将进气管2的开口封闭，放空罐1的底部连通设置排水管101，排水管101内串接第一开关阀102；

通过将进气管2延长，避免放空罐1内部的杂质回流至进气管2内部，且在放空罐1底部设置排水管101，快速将放空罐1内部积水释放。

单向阀202下游的进气管2内部串接第二开关阀201，单向阀202和第二开关阀201之间的进气管2内部连通设置放空支管203，放空支管203内部串接第三开关阀204；

通过设置放空支管203，使对应机组在进行检修时，能够与放空罐1断开，且能够保证尾气及时放空。

在使用时：将进气管2外端接口与机组的尾气排放口连通，当机组未全负载运行时，其尾气排放压力有限，此时伸缩杆302驱动遮蔽环301处于高位，当尾气经过进气管2进入时，推开止回机构205的薄片，进入放空罐1后，从下层的散气孔排出，当机组全负载运行时，尾气压力增加，此时电机303驱动涡轮扇叶304高速旋转，产生负压，带动分隔板305的薄片上翻打开，且此时伸缩杆302驱动遮蔽环301处于低位，将下层散气孔遮蔽，使放空罐1内部主动呈现负压，使机组尾气快速流向放空罐1，并经上层散气孔排出，保证机组排气口压力稳定，避免超压损坏，且当单组机组检修时，关闭对应进气管2内的第二开关阀201和开启对应放空支管203的第三开关阀204，避免其他机组的尾气逆向流入检修机组，且使检修机组产生的尾气能够通过放空支管203进行放空。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。