央安装部分82，外周安装部分80与中央安装部分82由三个连结臂部86、86、86相互一体地连结起来。另外，连结臂部86的分别连结于外周安装部分80和中央安装部分82的两端部在周向上配置在相互不同的位置，并且分别自外周安装部分80和中央安装部分82延伸出来的延伸方向彼此不同。另外，连结臂部86的两端优选在周向上错开1/6周以上，更优选错开1/4周以上且4/5周以下。
[0044]此外，在三个连结臂部86、86、86之间分别形成有狭缝88。狭缝88在厚度方向上贯通板簧78，一边向周向倾斜一边沿径向延伸。
[0045]而且，如图1所示，板簧78的外周安装部分80被上下夹持在罩构件22的上底台阶部34与嵌入到罩构件22的环构件90之间，并且板簧78的中央安装部分82重叠于磁轭金属配件58的连结突部70，并由螺合于连结突部70的螺纹孔72的螺钉92固定于磁轭金属配件58。由此，板簧78的外周部分安装于定子16，并且板簧78的中央部分安装于动子18，从而该定子16与动子18由板簧78相互连结起来。其结果，定子16与动子18被板簧78在径向上相对地定位，并且通过板簧78在厚度方向上的弹性变形，定子16与动子18能够沿轴向上下相对位移。
[0046]做成如上构造的电磁式致动器12通过将供电用连接器50连接于未图示的外部的电源，并向线圈44供电,从而有电流在由永久磁体60与磁轭金属配件58形成的磁场中流动，而在定子16与动子18之间产生基于电磁力产生的起振驱动力。于是，在产生的起振驱动力的作用下，动子18被驱动为相对于定子16上下位移。
[0047]另外，电磁式致动器12的动子18与定子16还由支承橡胶弹性体94弹性连结起来。支承橡胶弹性体94是具有大致圆环板形状的橡胶弹性体，在其内周端部硫化粘接有内周固定构件96，并且在其外周端部硫化粘接有外周固定构件98。内周固定构件96是小径且具有倒立的大致有底圆筒形状的硬质的构件，在上底壁部的径向中央部分形成有螺纹孔100。外周固定构件98是具有大径的大致圆筒形状的硬质的构件，在其下端一体形成有向外周突出的环状抵接片102，并且在圆周上局部一体形成有自环状抵接片102进一步向下方延伸出来的铆接片104。而且，支承橡胶弹性体94的内周端部硫化粘接于内周固定构件96的周壁部的全部表面，并且支承橡胶弹性体94的外周端部硫化粘接于外周固定构件98的内周面。另外，本实施方式的支承橡胶弹性体94形成为具有内周固定构件96和外周固定构件98的一体硫化成形品。
[0048]而且，磁轭金属配件58的螺纹部76穿过内周固定构件96的螺纹孔100，并螺合于配置在螺纹孔100的下方的螺母106，从而将支承橡胶弹性体94的内周端部固定于动子18。而且,外周固定构件98嵌装于基座构件20的周壁部,从而将支承橡胶弹性体94的外周端部安装于定子16。由此，定子16与动子18在上部由板簧78相互弹性连结起来，并且在下部由支承橡胶弹性体94相互弹性连结起来。
[0049]另外，在支承橡胶弹性体94的下方配设有盖构件108。盖构件108做成薄壁大径的大致圆板形状，其外周端部在圆周上的多个部位被铆接片104铆接，从而被固定于外周固定构件98。另外，在外周固定构件98的环状抵接片102与盖构件108之间夹设有支承橡胶弹性体94的被固定于环状抵接片102的下表面的外周端部，该环状抵接片102与盖构件108的重叠面之间被密封，防止了异物的侵入。
[0050]做成这种构造的能动型减振装置10通过将定子16直接固定于车辆车身14，并且借助板簧78和支承橡胶弹性体94将动子18间接弹性支承于车辆车身14，从而被安装在车辆上。即，如图1所示，通过使安装用螺栓110穿过构成定子16的基座构件20的螺栓孔32与构成定子16的罩构件22的螺栓孔40，并将安装用螺栓110螺合于车辆车身14侧，从而将定子16固定于车辆车身14。另一方面，动子18利用板簧78和支承橡胶弹性体94弹性连结于定子16，因此借助定子16支承于车辆车身14。
[0051]另外，能够根据基座构件20上的基座安装片30、30及罩构件22上的罩安装片38、38的突出方向和线圈构件24上的供电用连接器50的突出方向，从外部确定定子16在周向上的朝向。由此，能够通过目视等从外部容易地对定子16相对于车辆车身14在周向上的朝向进行确认，从而能够以适当的朝向将定子16安装于车辆车身14。
[0052]而且，板簧78相对于定子16在周向上的朝向被预先设定为特定的朝向，并且防止了板簧78相对于定子16在周向上的相对旋转。由此，即使没有用眼睛直接看到被罩构件22覆盖的板簧78，也能够根据定子16的朝向从外部识别板簧78的朝向。因此，如图2所示，将定子16以适当的朝向安装于车辆车身14，由此，能够相对于车辆车身14适当地设定板簧78在周向上的朝向。根据以上可知，在本实施方式中，由板簧78的外周安装部分80固定在上底台阶部34与环构件90之间、定子16上的安装片30、38的突出方向及供电用连接器50的突出方向构成了方向识别部件。
[0053]在此，如图3所示，板簧78相对于车辆车身14在周向上的朝向被方向识别部件设定为作为与外周安装部分80与中央安装部分82连接的连接部位的三个连结臂部86、86、86的各自的两端在周向上偏离车辆的前后方向。另外，为了易于理解，在图3中用双点划线虚拟地图示出连结臂部86的两端。
[0054]S卩，在本实施方式中，对于作用于板簧78的径向上的载荷，由车辆的加减速等引起的前后方向上的载荷最大且输入频率最高。因此，将板簧78的朝向设定为，连结臂部86的两端在周向上相对于既是径向的主要载荷输入方向而且也是最大载荷的输入方向的车辆前后方向偏离。在本实施方式中，板簧78相对于定子16在周向上被定位，因此，通过将定子16安装于车辆车身14，从而在周向上将板簧78配置为规定的朝向。
[0055]在板簧78中,相对于径向上的载荷输入,应力易于集中于连结臂部86的两端与外周安装部分80及中央安装部分82相连接的连接部位。因此，通过如上述那样设定板簧78在周向上的朝向，避免了径向上的较大的载荷以较高的频率输入该连接部位，从而谋求通过使应力分散带来的耐久性的提高。
[0056]另外，更优选的是，将板簧78在周向上的朝向设定为距连结臂部86的两端达全长的1/10的区域在周向上偏离车辆的前后方向。由此，谋求使载荷在多个连结臂部86、86、86相互之间分散，并且通过连结臂部86的中间部分的变形或位移，更有利地实现使各连结臂部86处的应力、应变分散。
[0057]另外，在本实施方式的板簧78中，每一个连结臂部86的两端在周向上配置在彼此不同的位置。因此，在径向上的载荷输入时，通过连结臂部86的中间部分的弹性变形，向连结臂部86的两端部传递的应力或应变因向中间部分的分散等而减小，从而更有利地减小了作用于连结臂部86的两端部的应力，因此实现了耐久性的进一步提高。
[0058]这种谋求使应力分散的效果也能够通过应力分布的模拟来进行确认。S卩，在图4的(a)中示出了将板簧78在周向上的朝向设定为各连结臂部86的两端在周向上偏离载荷输入方向的实施例的应力分布，另一方面，在图4的