构成了储油器。该弹性构件31，在非压缩状态下的轴向长度与上述蓄压室30的轴线L方向长度大致相同，在位于图1的初始位置的状态下，由于从上述活塞室5的注入孔14压入的油状液体的压力而使该弹性构件31处于弹性地被压缩了的状态。另外，上述蓄压室30的内部通过连通路与上述活塞室5相互连通，因此，被封入到上述活塞室5的内部的油状液体，也处于由被压缩了的上述弹性构件31的弹性恢复力加压了的状态。
[0050]在上述活塞6和活塞杆7从图1所示的初始位置朝向图2所示的缓冲停止位置移动的情况下，上述压缩侧室5a的油状液体向开放侧室5b移动，但随着上述活塞6和活塞杆7的移动，活塞杆7会进入到开放侧室5b，因此，需要在油缸壳体1内准备收容与该进入的活塞杆7的体积相应的量的油状液体的空间。该空间通过收容在上述蓄压室30的内部的弹性构件31的压缩变形而生成，反之，在活塞6从上述缓冲停止位置返回到初始位置时，上述开放侧室5b的油状液体会返回到上述压缩侧室5a，而该油状液体是通过被压入到上述蓄压室30的内部的油状液体由之前被压缩的弹性构件31的复位膨胀推回而得到的。
[0051]如上所述，在上述活塞杆导出孔10中，防止粉尘的进入的上述集尘构件24配设在该活塞杆导出孔10的轴承收容孔10a侧。该集尘构件24由多孔材料形成，保持在干燥状态并具有粉尘吸附性能，防止附着在上述活塞杆7的粉尘向上述活塞杆密封件20侧进入。此外，形成上述集尘构件24的多孔材料优选为具有液体吸收性，以便也能够具有刮集附着在活塞杆7上而流出到外部的油膜并进行保持的功能。
[0052]另外，在上述活塞杆导出孔10中，保持润滑油的上述润滑构件25配设在比上述集尘构件24靠活塞室5侧的位置。该润滑构件25由多孔材料形成，用于浸透润滑剂并将该润滑剂供给到上述活塞杆表面。
[0053]构成上述集尘构件24和润滑构件25的多孔材料优选为由毛毡状构件等形成。
[0054]通过上述结构，上述润滑构件25所浸透的润滑脂等润滑剂被逐次补给到活塞杆7的表面上而形成油膜，因此，该活塞杆7顺滑地滑动，另一方面，由于在上述活塞杆导出孔10的轴承收容孔10a侧，设置有以干燥状态吸附粉尘的由多孔材料构成的上述集尘构件24，因此，能够通过该集尘构件24捕集附着在活塞杆7上的粉尘来抑制其向内部的进入，还能够通过该集尘构件24刮集并保持附着在上述活塞杆7而流出到外部的油膜，能够尽可能地防止因油膜的流出造成的外部环境的污染，同时能够大大减少油膜的损耗。
[0055]此外，上述润滑构件25所浸透的润滑脂等润滑剂被逐次补给到活塞杆表面上而使其剩余量减少，从而实质上无法再进行该润滑剂的补给时，填充在活塞室5内的油状液体会作为上述润滑剂的代替品来用于形成油膜，由此，能够保持与采用润滑剂的情况相同的功能。
[0056]另外，在具备上述集尘构件24和润滑构件25的活塞杆导出孔10的活塞室5侧端，配设有对上述活塞杆7的外周面与套筒29的内周面之间进行密封的活塞杆密封件20。该活塞杆密封件20的配设位置与上述活塞杆7的动作行程之间的关系设定成如下这样的关系:在如图2所示活塞杆7被完全推入到上述轴承12内时该活塞杆7的外周面的与上述活塞杆密封件20接触的部分，在如图1所示上述活塞杆7后退而从上述轴承12突出时，不会从上述轴承12露出到外部。这样的结构对于抑制附着在活塞杆7上的粉尘进入到油缸壳体1内是有效的，另外，对于抑制附着在活塞杆7上的油膜流出到外部也是有效的。
[0057]—般来说，在减震器中，移动物体4不仅在沿着该活塞杆7的轴线L方向的方向上与活塞杆7的前端碰撞，有时也会相对于上述轴线L方向以稍许角度上的偏移碰撞，在这样的情况下，若如上所述在油缸壳体1的活塞杆导出孔10配设上述集尘构件24、润滑构件25，则需要相应地加长活塞杆7，因此，推测来自以角度上的偏移碰撞的移动物体4的冲击力对活塞杆7和轴承12的影响会变得更大。但是，在这样移动物体4朝向与活塞杆轴线方向在角度上倾斜了的方向与活塞杆碰撞的情况下，由于存在着与活塞杆导出孔10的轴承收容孔10a紧密嵌合的合成树脂制的轴承12，使得沿倾斜方向的力对活塞杆的影响减少，由此，减轻对上述活塞杆的负荷来使其滑动稳定，并且使上述集尘构件、润滑构件的动作稳定，结果，能够减少磨损粉末等向活塞杆密封件的进入，也能够减轻其磨耗。
[0058]这样，根据上述低起尘耐粉尘减震器50A，能够抑制在移动物体4与活塞杆、油缸壳体碰撞时产生粉尘，除此之外，能够抑制粉尘等异物的进入，并且能够抑制用于润滑的油膜通过轴承流出到外部，因此，在忌避金属粉尘的环境下也能够使用该减震器，另外，在粉尘多的环境下，也能够保持较长的使用寿命。
[0059]图3至图4表示本发明的减震器的第二实施方式。第二实施方式的减震器50B与上述第一实施方式的减震器50A不同的点是，在活塞杆7的外周面形成有槽33，该槽33用于减小该活塞杆7相对于上述轴承12的中心孔12a的内周面的接触面积。除此之外的结构实质上与上述第一实施方式的减震器50A相同，因此，对主要的相同构成部分标注与该第一实施方式的减震器50A相同的附图标记，并省略其说明，下面进行与上述槽33相关的结构的说明。
[0060]通常，在使用减震器的作业环境下，若粉尘的颗粒直径细径化到数μ m左右，则该粉尘的颗粒会从受重力控制变成受静电控制，因此，附着在活塞杆7的表面的颗粒变得难以被上述集尘构件24除去。因此，附着在活塞杆7表面的颗粒变得容易附着并堆积在上述合成树脂制的轴承12的中心孔12a内周面上。
[0061]为了解决这样的问题，在该第二实施方式的减震器50B中，通过在活塞杆7的外表面形成槽33，减小了该活塞杆7相对于轴承12的接触面积，从而减少了被带入到该轴承12内的粉尘的量。
[0062]上述槽33是围绕上述活塞杆7的外周的圆形的槽，其槽宽W小于上述轴承12的长度S，且在槽33的整个圆周上是恒定的，但该槽33的深度在该槽33的宽度W方向上并不恒定，而是如图5所示，朝向活塞杆7的基端侧(图5的右侧)逐渐变深。S卩，上述槽33具有由三角形的两边包围这样的截面形状，具有底壁33c和侧壁33d，该底壁33c在从活塞杆前端侧的第一槽端33a朝向活塞杆基端侧的第二槽端33b该槽的深度逐渐变深的方向上倾斜，该侧壁33d形成在上述第二槽端33b，上述底壁33c的上述第一槽端33a侧的端部与上述活塞杆7的外周面7c处于相同位置，上述底壁33c的上述第二端33b侧的端部与上述侧壁33d的下端即内径端相连。
[0063]对于槽在形成于上述第二槽端33b侧的最深部处的深度D，其优选的深度根据活塞杆7的直径的不同而不同，通常优选为该活塞杆7的直径的0.5 - 20%左右的深度，但更优选0.5 — 5%左右的深度。
[0064]另外，上述侧壁33d不一定必须与轴线L成直角，也可以以如下的角度倾斜，即越向外径侧去，逐渐越接近活塞杆7的基端侧。
[0065]活塞杆7上形成有上述槽33的位置是如下这样的位置:在该活塞杆7位于图3的初始位置的情况下、即在处于从轴承12最大限度地突出的状态的情况下，该槽33露出到上述轴承12之外，在上述活塞杆7被移动物体推入到上述轴承12内时，该槽33能够与上述轴承12的中心孔12a的内周面接触。
[0066]在此情况下，上述槽33优选形成在如下这样的位置:在如图4所示上述活塞杆7被移动物体4最大限度地