专利名称：发动机的试车安装架的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种发动机的试车安装架，具体而言，涉及一种多系列多机型的发动机在同一个试车台进行测试试验时的试车安装架。
背景技术：
通常情况下，发动机，特别是航空发动机具有多个系列，且每个系列都具有多个不同的机型。其中，每个系列的发动机在试验时配置了不同的功能，当一个系列的发动机试验完毕后再改试另一系列的发动机，因此，需要将具有不同配置的该另一系列的发动机安装在发动机的试车安装架上。图1-3分别示出了现有技术中的发动机的试车安装架的主视图、俯视图和左视图。如图1-3所示，现有技术中的发动机的试车安装架包括发动机前安装板1’、发动机后安装座安装板9’、前安装座5’、后安装座7’、底座6’、前安装板加强筋2’、加强筋板8，和加工工艺基准板3’，其中附图标记4’代表的是发动机输出轴的中心线。其中，安装架采用 30CrMnSiA制成，其底座6’、前安装板加强筋2’由板料折弯成二个U形槽组焊成空心矩形钢管。整个发动机的试车安装架在结构上采用焊接件，并采用连续焊接；并在焊接后进行时效处理，以在消除焊接应力后再进行机械加工。但是，其前安装座5’与后安装座7’会存在位置尺寸误差较大的现象，虽然在加工机床上测量的尺寸一致，但取下后尺寸变形大。此外，其前安装座5’与后安装座V的强度和刚度也不够。最后，虽然其前、后具有加工基准， 但其纵向却没有加工基准面。由于现有技术中的发动机的试车安装架的上述问题，因此，在频繁更换配置时会增加操作者的劳动强度和操作时间；其纠错功能不强，有时会造成错装。 因此，本领域在进行试验时，每个系列的发动机都配备有专门的安装架，多个系列的发动机需上台试验时，需要按不同的系列进行安装，从而起到减少准备时间、提高劳动生产率，减轻操作者的劳动强度的目的。由于每一机型有专门的功能配置，需要有多个结构相同的安装架配套使用，如果安装架结构设计不恰当的话，无论怎样加工精度高，制造的安装架安装尺寸不会一致，加工后尺寸变形很大，不能满足发动机安装使用要求。例如，当按上述要求进行发动机的试车安装架的设计时，首先需要同批加工二套，并以其中一套找正发动机试车的中心线与测功器的中心线同心，其精度要求在0. Imm以内；再试安装另一套发动机的试车安装架时，其安装孔相差很大，甚至有可能几乎差半个螺栓孔，造成这种现象最直接的原因是加工问题，于是本领域技术人员通常试图通过多加工几套、并且通过对加工过程中各个环节都进行严格的控制来解决这一技术问题，但是，这种尝试的结果仍不理想，仍然存在误差大而不能安装的问题，因此造成大量的浪费，却不能完成多套发动机的试车安装架的零部件之间互换的要求。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种能够保证多个安装架加工后安装尺寸的一致性、安装精度重复性好、具有良好互换性和加工精度的发动机的试车安装架。为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种发动机的试车安装架，包括底座、发动机前安装板和发动机后安装座安装板，发动机前安装板竖直地设置在底座的一端，发动机后安装座安装板水平地设置在底座的另一端；在本实用新型中，发动机的试车安装架还包括至少一个底部基准工艺板、和/或至少一个侧面基准工艺板、和/或至少一个与发动机的输出轴方向正交的横向基准工艺板。进一步地，至少一个底部基准工艺板分别设置在所述底座的所述一端或所述另一端。进一步地，在底座上安装有至少两个前安装座和至少两个后安装座，至少两个前安装座和至少两个后安装座的远离底座的一端处于同一水平面内。进一步地，前安装座和后安装座设置在底座的四个角上。进一步地，横向基准工艺板是设置在发动机前安装板上的发动机安装法兰。进一步地，发动机后安装座安装板的长度是底座的长度的1/3-2/5。进一步地，底座具有多个梁，至少一个底部基准工艺板的宽度大于所述梁的宽度。进一步地，发动机的试车安装架还包括至少两个倾斜设置的前安装板加强筋，前安装板加强筋的一端与发动机前安装板连接、另一端与底座连接。进一步地，至少一个侧面基准工艺板设置在前安装板加强筋上。本实用新型中的发动机的试车安装架将前安装座和后安装座布局在底座的四个角上，并使其受力在同一平面内，因而能够使安装架的强度和刚度得到增强；通过第一、第二侧面基准工艺板、第一、第二底部基准工艺板、发动机安装法兰，从三个方向提供了基准面，以便基于这些基准面对加工过程的基准进行统一；同时，本实用新型中的安装架，在焊接后、粗加工前，还设置有人工时效处理的工序，因而能够消除焊接应力，此外，在粗加工后、精加工前，也进行一次人工时效处理，同样也能消除加工应力。最后，发动机后安装座安装板相对于现有技术中的发动机后安装座安装板来说具有较小的长度，因此，前安装座和后安装座对底座结构影响不大或没有影响，从而节省了不必要的用料。本实用新型中的试车安装架，在同批加工多个相同的试车安装架的情况下，每个试车安装架的加工后尺寸都在误差允许范围内，且经过长期测试，其安装精度稳定，满足了互换性的要求。
构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中图1是现有技术中的发动机的试车安装架的主视图；图2是图1的俯视图；图3是图1的左视图；图4是本实用新型中的发动机的试车安装架的主视图；图5是图4的俯视图；以及图6是图4的左视图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。图4-6分别示出了本实用新型中的发动机的试车安装架的主视图、俯视图和左视图。如图4-6所示，发动机的试车安装架包括底座9，发动机的尾部以后的安装座被安装在底座9上；优选地，底座9是框架形的结构。其中，发动机输出轴中心线是附图标记7所示的轴线。在底座9的底面上安装有多个前安装座8和后安装座10，优选地，前安装座8和后安装座10对称地设置于底座9的底面上。优选地，前安装座8和后安装座10设置在底座 9的四个角上，并使多个前安装座8和后安装座10的远离所述底座的一端处于同一水平面上，以保证其受力在同一平面内，同时强度刚度增强；优选地，前安装座8和后安装座10各为两个。前安装座8和后安装座10的位置很重要，必须满足一定的强度和刚性的要求。在底座9的一端，竖直地设置有发动机前安装板4，其用于安装所述发动机的前部，优选地，发动机前安装板4具有开口向上的缺口，以便放置发动机；优选地，开口是V字形的；优选地，在缺口处还设置有与所述发动机的前部连接的连接部，优选地，连接部为发动机安装法兰。在底座9的另一端水平地设置有发动机后安装座安装板11，其与发动机的底部相连接；优选地，发动机后安装座安装板11具有底座9的1/3-2/5的长度，从而节省了不必要的用料。发动机的试车安装架还包括倾斜设置的前安装板加强筋2，前安装板加强筋2具有两个，分别设置在底座9的两侧；前安装板加强筋2的一端与发动机前安装板4连接，另一端与底座9连接，以便形成对发动机前安装板4的支持与加强。在前安装板加强筋2的至少一个上分别设置有第一侧面基准工艺板5，优选地，在两个安装板加强筋2上都分别设置有第一侧面基准工艺板5。优选地，在底座9的靠近发动机后安装座安装板11的一侧还设置有第二侧面基准工艺板6.通过所述第一、第二侧面基准工艺板5和6，能够为加工提供工艺基准面，保证纵向尺寸有基准面。在底座9的底侧、分别靠近发动机前安装板4和发动机后安装座安装板11的一端，分别设置有第一底部基准工艺板1和第二底部基准工艺板3，其用于为上下方向提供加工基准面。优选地，第一底部基准工艺板1和第二底部基准工艺板3都设计成具有较大的尺寸，因此能够增大其与底座9的接触面积，从而保证加工时的稳定性；优选地，底座9具有多个梁，第一底部基准工艺板1和第二底部基准工艺板3的宽度大于所述梁的宽度。发动机的试车安装架的横向尺寸基准面以发动机前安装板4的发动机安装法兰为基准。 优选地，发动机的试车安装架的材料全部采用30CrMnSiA，该材料具有良好的焊接性能。进一步，发动机的试车安装架的结构为焊接结构，焊接结构中的焊缝采用连续焊。 通过对本实用新型中的发动机安装座进行受力分析可知，发动机在测试过程中输出的扭矩由发动机前安装板4传递给底座9，再经过底座9而分别作用于所述前安装座8和后安装座10上。由于发动机前安装板4的面积较大，因而具有足够的厚度，此外，还具有二个前安装板加强筋2，因此能够形成一个稳定的空间几何结构，使加工后的变形比较小。此外，由于发动机安装架对安装尺寸的精度要求高，因此必须确定有基准面，且基准面的位置要便于加工时定位夹紧；其中，所述基准面是指所述第一、第二侧面基准工艺板，第一、第二底部基准工艺板，和发动机安装法兰中的任何一个或多个所提供的基准面。从以上的描述中，可以看出，本实用新型中的上述实施例实现了如下技术效果将所述前安装座8和后安装座10布局在底座的四个角上，并使其受力在同一平面内，因而能够使所述安装架的强度和刚度得到增强；通过第一、第二侧面基准工艺板、第一、第二底部基准工艺板、发动机安装法兰，从三个方向提供了基准面，以便基于这些基准面对加工过程的基准进行统一；同时，本实用新型中的安装架，在焊接后、粗加工前，还设置有人工时效处理的工序，因而能够消除焊接应力，此外，在粗加工后、精加工前，也进行一次人工时效处理，同样也能消除加工应力。最后，所述发动机后安装座安装板11相对于现有技术中的发动机后安装座安装板11来说具有较小的长度，因此，所述前安装座8和后安装座10对底座结构影响不大或没有影响，从而节省了不必要的用料。本实用新型中的试车安装架，在同批加工多个相同的试车安装架的情况下，每个试车安装架的加工后尺寸都在误差允许范围内，且经过长期测试，其安装精度稳定，满足了互换性的要求。以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种发动机的试车安装架，包括底座、发动机前安装板和发动机后安装座安装板，所述发动机前安装板竖直地设置在所述底座的一端，所述发动机后安装座安装板水平地设置在所述底座的另一端；其特征在于所述发动机的试车安装架还包括至少一个底部基准工艺板、和/或至少一个侧面基准工艺板、和/或至少一个与所述发动机的输出轴方向正交的横向基准工艺板。
2.根据权利要求1所述的发动机的试车安装架，其特征在于所述至少一个底部基准工艺板分别设置在所述底座的所述一端或所述另一端。
3.根据权利要求1所述的发动机的试车安装架，其特征在于在所述底座上安装有至少两个前安装座和至少两个后安装座，所述至少两个前安装座和至少两个后安装座的远离所述底座的一端处于同一水平面内。
4.根据权利要求3所述的发动机的试车安装架，其特征在于所述前安装座和后安装座设置在所述底座的四个角上。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的发动机的试车安装架，其特征在于所述横向基准工艺板是设置在所述发动机前安装板上的发动机安装法兰。
6.根据权利要求5所述的发动机的试车安装架，其特征在于所述发动机后安装座安装板的长度是所述底座的长度的1/3-2/5。
7.根据权利要求5所述的发动机的试车安装架，其特征在于所述底座具有多个梁，所述至少一个底部基准工艺板的宽度大于所述梁的宽度。
8.根据权利要求5所述的发动机的试车安装架，其特征在于所述发动机的试车安装架还包括至少两个倾斜设置的前安装板加强筋，所述前安装板加强筋的一端与所述发动机前安装板连接、另一端与所述底座连接。
9.根据权利要求8所述的发动机的试车安装架，其特征在于所述至少一个侧面基准工艺板设置在所述前安装板加强筋上。
专利摘要本实用新型提供了一种发动机的试车安装架，包括底座、发动机前安装板和发动机后安装座安装板，发动机前安装板竖直地设置在底座的一端，发动机后安装座安装板水平地设置在底座的另一端；在本实用新型中，发动机的试车安装架还包括至少一个底部基准工艺板、和/或至少一个侧面基准工艺板、和/或至少一个与发动机的输出轴方向正交的横向基准工艺板。本实用新型中的试车安装架，在同批加工多个相同的试车安装架的情况下，每个试车安装架的加工后尺寸都在误差允许范围内，且安装精度稳定，满足了互换性的要求。
文档编号G01M15/02GK201983929SQ20102063641
公开日2011年9月21日 申请日期2010年11月30日 优先权日2010年11月30日
发明者刘建谋, 唐波, 彭彤 申请人:中国南方航空工业(集团)有限公司