舱体典型零件的测量方法及测量装置与流程

本发明涉及一种测量技术领域，具体涉及舱体典型零件的测量方法及测量装置。

背景技术：

对于航天型号产品电子舱和舵机舱，都存在结构复杂，孔位较多的情况。这些孔位在整个舱体上分布的不仅是数量多，而且基准又不在同一个平面上，这给这些孔位的检验带来很大困难。某型号电子舱的长度为0.8m、直径为0.2m，属于典型的细长形舱体。由于内部需要装配其他精密元器件，故其内部结构复杂，并且对各个孔位相对于基准的位置精度要求较高。并且各个孔位与基准又不在同一个平面上，这些空间尺寸的存在，给检验带来很大困难。在零件产品测量时，设计要求：舱体内部加强环上的12个孔位，要求与上端面侧面凹槽中心投影至筒体内腔中平面的点与筒体中心连线为基准的位置度不超过5′。因基准为空间虚拟基准，常规测量方法无法满足工件检测需求，三坐标测量零件内腔加强环直径为203mm，深426mm，三坐标测头无法探入，因此常规测量方法很难实现预期的测量，需研究制定新的测量方法。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种符合设计要求，易于实现测量原理的测量方法和装置。

本发明具体通过以下方案实现：

舱体典型零件的测量装置，包括顶盖、定位连接孔、支架、定位销、底座、侧孔、测量平台和测量销；顶盖与支架通过内六角螺栓连接，支架与底座通过内六角螺栓连接；零件安装时被测量舱体定位销槽与工装上定位连接孔配合，舱体侧孔与工装上顶盖上的侧孔配合。

2、舱体典型零件的测量方法，包括如下步骤：

S1、测量前将装置放置在测量平台上；将工装上的定位销与舱体上的定位槽装配协调，保证定位销与被测量舱体定位销槽配合，作为定位测量基准；

S2、将支架与舱体上的舱体天线槽对应装配协调，保证舱体上的舱体天线槽与支架配合；

S3、将舱体零件安放在装置上，保证舱体侧孔与工装上顶盖上的侧孔配合，测量时只需用测量销测量即可；

S4、舱体内部加强筋上被测孔与工装上定位连接孔相配合，测量时只需螺纹塞规能够通过，即可说明加强环上孔位置度的正确性。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

本装置结构简单，制造成本低，使用方便，适用于薄壁筒体类型的零件，对操作技能要求低；检测方法满足了设计原理，先保证将工装上的定位销与舱体上的定位槽装配协调，保证定位销与舱体上的定位槽配合，作为定位测量基准；把被测零件的三维尺寸的计量变成一个测量试模问题。测量时与测量平台配合，设计了定位基准，解决了零件测量时的基准问题，从而保证了测量原理的实现，提高了测量的可靠性。

附图说明

图1为本发明实施例舱体典型零件的测量装置的结构示意图。

图2为本发明实施例舱体典型零件的测量装置测量时的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

如图1-图2所示，本发明实施例提供了一种舱体典型零件的测量装置，包括顶盖1、定位连接孔2、支架3、定位销4、底座5、侧孔6、测量平台7和测量销8；顶盖1与支架3通过内六角螺栓连接，支架3与底座5通过内六角螺栓连接；零件安装时被测量舱体定位销槽12与工装上定位连接孔2配合，舱体侧孔13与工装上顶盖上的侧孔6配合。

本发明实施例还提供了一种舱体典型零件的测量方法，包括如下步骤

S1、测量前将装置放置在测量平台7上；将工装上的定位销4与舱体上的定位槽12装配协调，保证定位销4与被测量舱体定位销槽12配合，作为定位测量基准；

S2、将支架3与舱体上的舱体天线槽11对应装配协调，保证舱体上的舱体天线槽11与支架3配合；

S3、将舱体零件安放在装置上，保证舱体侧孔13与工装上顶盖上的侧孔6配合，测量时只需用测量销8测量即可；

S4、舱体内部加强筋上被测孔10与工装上定位连接孔2相配合，测量时只需螺纹塞规能够通过，即可说明加强环上孔位置度的正确性。此方案即解决了被检零件无法安装定位及无法测量的问题。

本具体实施满足了设计原理，先保证零件安装时被测量舱体定位销槽12与工装上定位连接孔2配合，舱体侧孔13与工装上顶盖上的侧孔6配合，零件安装后，用螺纹塞规及测量销8测量即可。把被测零件的三维尺寸的计量变成一个简单的装配测量试模问题。测量时设计了定位基准，解决了零件测量基准问题，从而保证了测量原理的实现，提高了测量的可靠性。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。