一种托架检测装置的制作方法

本实用新型涉及机械产品几何尺寸检测领域，尤其涉及一种托架自动检测装置。

背景技术：

托架是一种应用于汽车发动机的零部件，具体形状如图1所示。其中，托架的左翼平整度、右翼平整度、左脊高度h₁、右脊高度h₂和中谷高度h₃为托架出厂检测尺寸。目前，现有技术中没有针对托架尺寸检测的专用设备，厂家只能人工检测。左翼平整度和右翼平整度的具体测量方法是在左翼和右翼上选定三个测量点测量厚度，计算三点厚度的最大值与最小值之差作为对应翼的平整度。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是现有技术中没有针对托架尺寸检测的专用设备，厂家只能人工检测，效率低下且错误率高。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种托架检测装置，包括输料装置、检测轨道、排料轨道、中央处理器、照相机、位移传感器和基座。

中央处理器控制输料装置以设定频率将托架输送至检测轨道。

检测轨道包括第一检测工位和第二检测工位，照相机正面朝向第一检测工位，当托架进入第一检测工位后，照相机拍照托架并将照片传递至中央处理器；第二检测工位的上方安装有基座，基座上安装多个位移传感器，每个位移传感器的测量头指向托架左翼或右翼的不同位置，位移传感器测量托架左翼或右翼上对应点的厚度并将测量值传递至中央处理器。

排料轨道与检测轨道相连，排料轨道上至少设置有一个排料工位，当中央处理器检测到托架的左翼平整度、右翼平整度、左脊高度、右脊高度和中谷高度任意尺寸不合格时，中央处理器控制排料工位排出对应托架；尺寸合格的托架经由排料轨道的尾部排出。

具体的，所述输料装置包括输料轨道、侧向输料器和激光检测器，侧向输料器连接输料轨道和检测轨道，激光检测器安装于侧向输料器的上方；输料轨道上排列放置多个托架，输料轨道的末端紧靠测量输料器；激光检测器检测侧向输料器上是否存在托架并将检测结果传递至中央处理器；如果侧向输料器上存在托架，中央处理器暂停输料轨道并控制侧向输料器将托架输送至检测轨道的第一检测工位。

进一步的，所述第一检测工位的下方设置有光源。

进一步的，所述排料轨道上设置有多个排料工位，每一个排料工位包括一个可活动的下底，下底与驱动器连接，驱动器由中央处理器控制，中央处理器依据托架不合格尺寸的类型将托架于不同的排料工位排出。

进一步的，所述位移传感器为接触式位移传感器，所述基座包括主体板和活动板，主体板安装在传感器轨道上，主体板可相对第二检测工位往复运动，位移传感器安装在活动板上，活动板通过螺栓和长圆孔与主体板连接。

有益效果：(1)本实用新型托架检测装置利用照相机正面拍照托架，中央处理器分析托架照片，根据托架左脊、右脊和中谷所占像素的数量计算出托架的左脊高度、右脊高度和中谷高度；位移传感器分别测量左翼和右翼上多点厚度，中央处理器依据多点厚度计算托架的左翼平整度和右翼平整度，中央处理器依据测量结果将尺寸不合格的托架从排料工位排出，实现了托架的自动出厂检测，极大的提高了托架的检测效率和准确率。(2)本实用新型托架检测装置在第一检测工位的下方设置有光源，便于照相机拍摄出清晰的托架轮廓。(3)本实用新型托架检测装置在排料轨道上设置有多个排料工位，中央处理器依据托架不合格尺寸的类型将托架于不同的排料工位排出，便于厂家重新处理不合格托架。(4)本实用新型托架检测装置将位移传感器安装在活动板上，活动板通过螺栓和长圆孔与主体板连接，便于调解各个位移传感器之间的相对位置，以便检测不同规格的托架。

附图说明

图1是托架零件主视图。

图2是托架零件右视图。

图3是托架零件俯视图。

图4是托架零件轴测视图。

图5是本实用新型托架检测装置结构示意图。

图6是图5的A-A剖视图。

图7是位移传感器和基座结构示意图。

其中：1、输料装置；11、输料轨道；12、侧向输料器；13、激光检测器；2、检测轨道；21、第一检测工位；22、第二检测工位；3、排料轨道；31、下底；32、驱动器；4、照相机；5、位移传感器；6、基座；61、主体板；62、活动板；7、托架。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1

如图5所示，本实施例托架检测装置包括输料装置1、检测轨道2、排料轨道3、中央处理器、照相机4、位移传感器5和基座6。

本实施例托架检测装置用于测量托架7的左翼平整度、右翼平整度、左脊高度h₁、右脊高度h₂和中谷高度h₃；托架7的零件图如图1所示。

输料装置1包括输料轨道11、侧向输料器12和激光检测器13，侧向输料器12连接输料轨道11和检测轨道2，激光检测器13安装于侧向输料器12的上方；输料轨道11上排列放置多个托架7，输料轨道11的末端紧靠侧向输料器12，随着输料轨道11的不断运行，排在第一位的托架7其后的托架推挤至侧向输料器12；激光检测器13用于检测侧向输料器12上是否存在托架7并将检测结果传递至中央处理器；如果侧向输料器12上存在托架7，中央处理器暂停输料轨道11并控制侧向输料器12将托架7输送至检测轨道2的第一检测工位21。

检测轨道2包括第一检测工位21和第二检测工位22，照相机4正面朝向第一检测工位21，第一检测工位21的下方设置有光源；当托架7进入第一检测工位21后，照相机4拍照托架7并将照片传递至中央处理器；中央处理器将托架7的照片进行黑白化处理，提取托架7的轮廓；由于第一检测工位21与照相机的相对位置是固定不变的，因而托架7与照相机的相对位置为定值，托架7的左脊、右脊和中谷在照片中的位置也是相对固定的；采集托架7左脊、右脊和中谷的上下轮廓之间的像素点的数量，将像素点数量乘以像素系数可得到托架左脊、右脊和中谷和实际高度，像素系数为固定参数，像素系数的大小与照相机4和第一检测工位21之间的距离值正相关。

第二检测工位22的上方安装有基座6，基座6上安装六个接触式位移传感器5。如图7所示，所述基座6包括主体板61和两个活动板62，主体板61安装在传感器轨道上，主体板61可相对第二检测工位22往复运动，活动板62通过螺栓和长圆孔与主体板61连接；每个活动板62上安装三个位移传感器5，两个活动板62上的位移传感器分别用于测量托架7的左翼平整度和右翼平整度。具体测量方法是每个活动板62上的三个位移传感器同时测量左翼或者右翼上的三个点的厚度，如图3中所示的左翼A、B、C三点和右翼D、E、F三点，中央处理器将A、B、C三点厚度中的最大值和最小值之差作为左翼平整度值，右翼同理。

排料轨道3与检测轨道2相连，排料轨道3上设置有三个排料工位，排料工位的结构如图6所示，每一个排料工位包括一个可活动的下底31，下底31与驱动器32连接，驱动器32由中央处理器控制，中央处理器控制驱动器32抽出下底31即可将对应排料工位内的托架7排出。中央处理器依据托架7不合格尺寸的类型将托架7于不同的排料工位排出；尺寸合格的托架7经由排料轨道3的尾部排出。

虽然说明书中对本实用新型的实施方式进行了说明，但这些实施方式只是作为提示，不应限定本实用新型的保护范围。在不脱离本实用新型宗旨的范围内进行各种省略、置换和变更均应包含在本实用新型的保护范围内。