本发明涉及载货汽车制造技术领域，具体涉及一种液压制动系统制动器实时压力监测系统及方法。
背景技术：
目前在载货汽车液压制动系统的设计验证和调试过程中，对于前后桥四个制动器液压压力的测试没有很好的办法，一般采用临时接上液压压力表的方式进行静态检测，但是这种方法只能在停车状态测试而且效率低下，车辆行车过车中的制动压力实时数据难以获取，特别是各种载重及行驶工况下的制动压力动态监测无法得到直观的数据。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术的不足，提供一种液压制动系统制动器实时压力监测系统及方法。通过验证制动系统设计及动态试验，获取车辆行车过程中液压制动系统中各制动器实时压力数据，以便分析计算，更好的匹配制动系统元器件。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种液压制动系统制动器实时压力监测系统，包括：
油压传感器，用于安装在前桥和/或后桥制动器液压回路上；
感载传感器，用于安装在前桥和/或后桥钢板弹簧与大梁之间；
数据采集系统，所述数据采集系统分别与所述油压传感器以及所述感载传感器连接，用于实时采集所述油压传感器以及所述感载传感器的采集数据，并将采集数据实时传输至上位机实时监测系统；
上位机实时监测系统，所述上位机实时监测系统与所述数据传感器连接，用于对所述数据采集系统传来的采集数据进行分析，并以时间同步曲线方式显示。
更进一步的技术方案是所述油压传感器包括：
左前油压传感器，所述左前油压传感器用于安装于前桥左端制动器液压回路上；
右前油压传感器，所述右前油压传感器用于安装于前桥右端制动器液压回路上；
左后油压传感器，所述左后油压传感器用于安装于后桥左端制动器液压回路上；
右后油压传感器，所述右后油压传感器用于安装于后桥右端制动器液压回路上。
更进一步的技术方案是所述感载传感器包括：
前感载传感器，所述前感载传感器用于安装于前桥钢板弹簧与大梁之间；
后感载传感器，所述后感载传感器用于安装于后桥钢板弹簧与大梁之间。
更进一步的技术方案是所述数据采集系统与所述上位机实时监测系统通过usb-can连接。
更进一步的技术方案是所述油压传感器安装于制动器的排气孔位置。
更进一步的技术方案是提供一种液压制动系统制动器实时压力监测方法，所述方法包括以下步骤：
步骤一、在前桥和/或后桥制动器液压回路上安装油压传感器；在前桥和/或后桥钢板弹簧与大梁之间安装感载传感器；将所述油压传感器以及所述感载传感器分别与数据采集系统连接；将数据采集系统与上位机实时监测系统连接；
步骤二、进行感载传感器数据标定；
步骤三、制动试验。
更进一步的技术方案是还包括步骤四、系统部件拆除，安装排气口螺帽。
更进一步的技术方案是所述步骤二包括：分别检测空载、半载、满载、最大超载量时，对应的感载传感器数据和轴荷数据，将相应数据输入到上位机实时监测系统中。
更进一步的技术方案是所述步骤一中所述油压传感器直接与制动器排气孔螺纹连接。
更进一步的技术方案是当所述制动器排气孔螺纹与所述油压传感器不匹配时，通过加工转接管实现制动器排气孔与所述油压传感器的连接。
与现有技术相比，本发明实施例的有益效果之一是：本发明实施例提供的液压制动系统制动器实时压力监测系统能够采集车辆行车过程中液压制动系统中各制动器实时压力数据，并以时间同步曲线进行数据显示，方便分析计算，更好的匹配制动系统元器件。而且该系统独立于样车液压制动系统，不影响制动系统工作；采用模块化设计，能够随时拆下安装在另外样车上进行试验。
附图说明
图1为本发明一个实施例系统原理示意图。
图2为本发明一个实施例系统应用结构示意图。
图3为本发明一个实施例中油压传感器安装示意图。
图4为本发明一个实施例中感载传感器安装结构示意图。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
下面结合附图及实施例对本发明的具体实施方式进行详细描述。
在下面的详细描述中，出于解释的目的描述了许多具体描述以便能够彻底理解所公开的实施方案，然而，很明显一个或多个实施方式可以在不使用这些具体描述的情况下实施，在其他实例中，示意性地显示已知结构和装置，以便简化附图。
实施例1
如图1至图4所示，根据本发明的一个实施例，本实施例公开一种液压制动系统制动器实时压力监测系统，该系统主要由数据采集系统、油压传感器、感载传感器、can卡、笔记本电脑(上位机实时监测系统)组成。具体的，油压传感器，用于安装在前桥和/或后桥制动器液压回路上；感载传感器，用于安装在前桥和/或后桥钢板弹簧与大梁之间；数据采集系统，所述数据采集系统分别与所述油压传感器以及所述感载传感器连接，上位机实时监测系统与所述数据传感器连接，具体的，所述数据采集系统与所述上位机实时监测系统通过usb-can连接。数据采集系统采集油压传感器、感载传感器的电信号数据，处理后发送到笔记本电脑的上位机程序，上位机程序解析数据，实时绘制和记录质量数据、油压数据曲线图。
详细描述本实施例中油压传感器以及感载传感器，油压传感器包括：左前油压传感器，所述左前油压传感器用于安装于前桥左端制动器液压回路上；右前油压传感器，所述右前油压传感器用于安装于前桥右端制动器液压回路上；左后油压传感器，所述左后油压传感器用于安装于后桥左端制动器液压回路上；右后油压传感器，所述右后油压传感器用于安装于后桥右端制动器液压回路上。其中，所述感载传感器包括：前感载传感器，所述前感载传感器用于安装于前桥钢板弹簧与大梁之间；后感载传感器，所述后感载传感器用于安装于后桥钢板弹簧与大梁之间。
具体的，如图3所示，本实施例中油压传感器1安装于制动器液压进油口2一侧的制动器的排气孔位置，通常油压传感器直接与制动器排气孔螺纹连接。当排气孔螺纹与油压传感器不匹配时，加工转接管连接。
其中，油压传感器工作原理为公知。如图4所示，本实施例中感载传感器3安装在前桥和/或后桥钢板弹簧与大梁之间。本实施例中感载传感器工作原理：车辆负载不同，车架大梁与钢板弹簧之间的距离会产生变化。上述距离的变化会引起弹簧的伸长或缩短，弹簧的伸长或缩短可引起感载传感器内部电压信号的变化。数据采集器采集到电压信号，实时发送到上位机实时监测系统。
本实施例液压制动系统制动器实时压力监测系统能够采集车辆行车过程中液压制动系统中各制动器实时压力数据，并以时间同步曲线进行数据显示，方便分析计算，更好的匹配制动系统元器件。而且该系统独立于样车液压制动系统，不影响制动系统工作；采用模块化设计，能够随时拆下安装在另外样车上进行试验。
实施例2
根据本发明的另一个实施例，本实施例具体公开一种液压制动系统制动器实时压力监测方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1、在前桥和/或后桥制动器液压回路上安装油压传感器；具体的，其中左前油压传感器安装于前桥左端制动器液压回路上；右前油压传感器安装于前桥右端制动器液压回路上；左后油压传感器安装于后桥左端制动器液压回路上；右后油压传感器安装于后桥右端制动器液压回路上。
具体的，油压传感器模块安装方法为：所述油压传感器直接与制动器排气孔螺纹连接。当所述制动器排气孔螺纹与所述油压传感器不匹配时，通过加工转接管实现制动器排气孔与所述油压传感器的连接。
在前桥和/或后桥钢板弹簧与大梁之间安装感载传感器；将所述油压传感器以及所述感载传感器分别与数据采集系统连接；将数据采集系统与上位机实时监测系统连接；具体的，前感载传感器安装于前桥钢板弹簧与大梁之间；后感载传感器安装于后桥钢板弹簧与大梁之间。
其中，感载传感器工作原理，车辆负载不同，车架大梁与钢板弹簧之间的距离会产生变化。上述距离的变化会引起弹簧的伸长或缩短，弹簧的伸长或缩短可引起感载传感器内部电压信号的变化。数据采集器采集到电压信号，实时发送到上位机实时监控系统。
步骤2、进行感载传感器数据标定；具体的，分别检测空载、半载、满载、最大超载量时，对应的感载传感器数据和轴荷数据，将相应数据输入到上位机实时监测系统中。标定完成，试验中上位机程序可将感载传感器的数据线性拟合为对应质量数据。
步骤3、制动试验。
步骤4、系统部件拆除，安装排气口螺帽。
本实施例液压制动系统制动器实时压力监测方法，可用于制动系统试验时对各制动器油压数值、各轴的轴荷数据实时监测。本发明适用于载货汽车开发期制动系统试验、监测。
在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一个实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。
尽管这里参照发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。