一种壳体非喷涂部位检测工装及检测方法与流程

本发明涉及一种产品制造领域，涉及一种产品检测领域，涉及一种产品生产过程中用于非喷涂位置检测的工作装备。

背景技术：

在某薄壁壳体后端的圆周表面上均布有四个螺孔；所述四个螺孔的中心与该壳体喷管法兰后端面之间的距离均为45mm。生产中，根据设计要求，各所述螺孔中心周围的矩形区域为非喷涂部位；所述非喷涂部位长边的长度是该螺孔中心两侧弦向各45mm的长度，所述非喷涂部位短边的长度是该螺孔中心至该壳体后端止口端面28mm与该螺孔中心向该壳体后端延伸45mm之和。在确定所述非喷涂部位时，操作人员一般是通过游标卡尺进行定位。

目前生产中，操作人员在喷涂后对所述非喷涂部位进行检测时，通过游标卡尺进行检测。由于该非喷涂部位为弧面，在使用游标卡尺进行检测时，定位精度差、耗时长，存在质量隐患。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的操作不方便、操作后存在质量风险的难题，本发明提出了一种壳体非喷涂部位检测工装及检测方法。

本发明包括一个公差上限卡板和一个公差下限卡板，二者配合使用，以检测壳体表面的喷涂位置是否正确。所述的公差下限卡板和公差上限卡板结构形状相同，不同之处在与二者的外形尺寸不同，并且所述公差下限卡板的外形尺寸为非喷涂部位公差的下限，所述公差上限卡板的外形尺寸为非喷涂部位公差的上限。

所述公差下限卡板的下表面和公差上限卡板的下表面均为与壳体配合的弧面；所述公差下限卡板的前端端面和公差上限卡板的前端端面均有定位挡板；各所述的定位挡板垂直于所述公差下限卡板的表面。在所述凹槽的中心有半圆形的螺纹孔，该螺纹孔的孔径与定位销的外径相同。

所述公差下限卡板的的表面和公差上限卡板的表面均有条形通孔，并使该条形通孔的几何中心与所述壳体上的各所述螺栓孔的中心重合。

所述条形通孔在壳体轴向的长度为22mm，所述条形通孔在壳体圆周方向的宽度为6mm，

所述定位挡板的厚度为2mm。

所述公差下限卡板弧形边的弦长为90.00mm，直边的边长自所述定位挡板内表面至该公差下限卡板后端面的长度为90.00mm。所述公差上限卡板弧形边的弦长为91.00mm，直边的边长自所述定位挡板内表面至该公差下限卡板后端面的长度为91.00mm。

所述定位销的直径略小于所述公差上限卡板上的条形孔的宽度或公差下限卡板上的条形孔的宽度。该定位销的一端为与壳体上的各所述螺栓孔配合的螺杆。

本发明提出的使用所述壳体非喷涂部位检测工装进行检测的具体过程是：

步骤1，公差下限卡板在壳体圆周表面的定位。

步骤2，使用公差下限卡板检测。

若预留的所述非喷涂部位的外形小于所述公差下限卡板的外形时，所预留的非喷涂部位不合格；若所述预留的非喷涂部位的外形与所述公差下限卡板的外形相同时，或者所述预留的非喷涂部位的外形大于所述公差下限卡板的外形时，则需要使用所述公差上限卡板确定该预留的非喷涂部位是否合格。

步骤3，公差上限卡板在壳体圆周表面的定位。

卸除所述公差下限卡板。按照步骤1所述公差下限卡板在壳体圆周表面定位的方法将公差上限卡板在壳体圆周表面的定位。

步骤4，使用公差上限卡板检测。

若预留的所述非喷涂部位的外形小于该公差上限卡板的外形或者与该公差上限卡板的外形相同时，所预留的非喷涂部位合格；反之，若预留的所述非喷涂部位的外形大于该公差上限卡板的外形时，所预留的非喷涂部位不合格。

至此，完成了壳体上第一个非喷涂部位的检测。

步骤5，各非喷涂部位的检测。

重复所述步骤1～步骤4的过程，逐个完成壳体各非喷涂部位的检测。

所述公差下限卡板和公差上限卡板在壳体圆周表面的定位时，将所述公差下限卡板的定位销或公差上限卡板的定位销旋入所述螺栓孔内。将所述公差下限卡板的条形孔或公差上限卡板的条形孔套装在定位销上，并使所述公差下限卡板的内表面或公差上限卡板的与内表面所述壳体的外表面贴合。沿壳体的轴向移动所述公差下限卡板或公差上限卡板在壳体圆周表面的位置，使该公差下限卡板的定位挡板内表面或公差上限卡板的定位挡板内表面与壳体喷管法兰的端面接触，实现所述公差下限卡板或公差上限卡板在壳体圆周表面的定位。

本发明克服了现有此产品此非喷涂部位关于螺孔对称，及操作时难以检测弧面上位置的问题，与现有技术对比，所取得的有益效果是：

(1)依靠高精度的定位销和高精度的曲面定位块，使得检测时可直接检测到所有非喷涂部位精确的位置。

(2)直接装到发动机上就可直接检测非喷涂的位置，使检验人员操作时变的简单易行。

(3)此量具的发明节省了此产品非喷涂此部位检测的时间，也省去了此产品后续表面处理过程中耗费的大量时间。

(4)此量具的发明使得此产品质量有据可依。

附图说明

图1是公差下限卡板的结构示意图，其中，1a是主视图，1b是俯视图，1c是左视图，1d是底视图，1e是轴测图；

图2是公差上限卡板与壳体的配合示意图；

图3是利用公差上限卡板实施检测的示意图。

图中：1.定位销；2.公差下限卡板；3.壳体；4.公差上限卡板；。

具体实施方式

本实施例是一种壳体非喷涂部位检测工装，包括一个公差上限卡板2和一个公差下限卡板4，二者配合使用，以检测壳体表面的喷涂位置是否正确。所述的公差下限卡板和公差上限卡板结构形状相同，不同之处在与二者的外形尺寸不同。

所述公差下限卡板2采用合金钢制成，该公差下限卡板的平面投影为矩形。所述公差下限卡板的下表面为与壳体配合的弧面；上表面中部为平面，该上表面靠近两侧直边的表面为减薄的斜面，该斜面与所述上表面中部平面之间的夹角为10～30°。该公差下限卡板的一个弧形边的端面为该公差下限卡板的前端，在该前端端面加工有厚度为2mm的定位挡板5；该定位挡板垂直于所述公差下限卡板的表面。在所述凹槽的中心有半圆形的螺纹孔，该螺纹孔的孔径与定位销1的外径相同。所述公差下限卡板弧形边的弦长为90.00mm，直边的边长自所述定位挡板内表面至该公差下限卡板后端面的长度为90.00mm。所述公差下限卡板的弧形边为壳体圆周方向，所述公差下限卡板的直边为壳体的轴向。

在所述公差下限卡板2的表面有条形通孔，该条形通孔在壳体轴向的长度为22mm，所述条形通孔在壳体圆周方向的宽度为6mm，并使该条形通孔的几何中心与所述壳体上的各所述螺栓孔的中心重合。

所述公差上限卡板4采用合金钢制成，该公差上限卡板的平面投影为矩形。所述公差上限卡板的下表面为与壳体配合的弧面；上表面中部为平面，该上表面靠近两侧直边的表面为减薄的斜面，该斜面与所述上表面中部平面之间的夹角为10～30°。该公差上限卡板的一个弧形边的端面为该公差上限卡板的前端，在该前端端面加工有厚度为2mm的定位挡板；该定位挡板垂直于所述公差上限卡板的表面。在所述凹槽的中心有半圆形的螺纹孔，该螺纹孔的孔径与定位销1的外径相同。所述公差上限卡板弧形边的弦长为91.00mm，直边的边长自所述定位挡板内表面至该公差下限卡板后端面的长度为91.00mm。所述公差上限卡板的弧形边为壳体圆周方向，所述公差上限卡板的直边为壳体的轴向。

在所述公差上限卡板4的表面有条形通孔，该条形通孔在壳体轴向的长度为22mm，所述条形通孔在壳体圆周方向的宽度为6mm，并使该条形通孔的几何中心与所述壳体上的各所述螺栓孔的中心重合。

所述定位销2的直径略小于所述公差上限卡板上的条形孔的宽度或公差下限卡板上的条形孔的宽度。该定位销的一端为与壳体上的各所述螺栓孔配合的螺杆。

本实施例提出的使用所述壳体非喷涂部位检测工装进行检测的具体过程是：

步骤1，公差下限卡板在壳体圆周表面的定位。

将所述定位销的螺纹端旋入所述螺栓孔内。将所述公差下限卡板的条形孔套装在该定位销上，并使所述公差下限卡板的内表面与所述壳体的外表面贴合。沿壳体的轴向移动所述公差下限卡板在壳体圆周表面的位置，使所述公差下限卡板前端的定位挡板的内表面与壳体喷管法兰的端面接触，实现所述公差下限卡板在壳体圆周表面的定位。

步骤2，使用公差下限卡板检测。

若预留的所述非喷涂部位的外形小于所述公差下限卡板的外形时，所预留的非喷涂部位不合格；若所述预留的非喷涂部位的外形与所述公差下限卡板的外形相同时，或者所述预留的非喷涂部位的外形大于所述公差下限卡板的外形时，则需要使用所述公差上限卡板确定该预留的非喷涂部位是否合格。

步骤3，公差上限卡板在壳体圆周表面的定位。

卸除所述公差下限卡板。按照步骤1所述公差下限卡板在壳体圆周表面定位的方法将公差上限卡板在壳体圆周表面的定位。

步骤4，使用公差上限卡板检测。

若预留的所述非喷涂部位的外形小于该公差上限卡板的外形或者与该公差上限卡板的外形相同时，所预留的非喷涂部位合格；反之，若预留的所述非喷涂部位的外形大于该公差上限卡板的外形时，所预留的非喷涂部位不合格。

至此，完成了壳体上第一个非喷涂部位的检测。

步骤5，各非喷涂部位的检测。

重复所述步骤1～步骤4的过程，逐个完成壳体各非喷涂部位的检测。