本发明涉及一种热金属——尤其是高含碳量的铁熔液——的无裂纹固化样品，其可在光发射光谱仪上直接进行分析。本发明还涉及用于提取熔融样品的热金属浸入式取样装置的物理结构布置，所述样品能够被激冷以产生适合快速和机器辅助分析而不产生裂纹且无表面处理的金属试样。
背景技术：
在钢的冶金加工期间，使用从高炉获得的熔铁(俗称热金属)作为给送到在转炉中执行的后续炼钢处理中的原材料。虽然从高炉批量获得，但是热金属有时与其它批次的热金属混合或在充入转炉之前进行处理以改变其化学性质。因此，提取热金属的样品，以便在处理期间确定其化学成分以及用于转炉工艺的质量和能量平衡是有利的。用于提取热金属的样品进行化学分析的装置在本领域中是公知的。一个这样的现有技术文献的示例为美国专利No.3,996,803。
炼钢厂的化学实验室拥有各种分析设备，以确定金属样品的元素组成。最普遍使用的分析金属样品的处理通过光发射光谱仪——以下称为OES——进行。由于它们的快速分析时间和内在精度，OES系统是最有效的用于确定金属样品的化学成分以及用于控制熔融金属处理的系统。然而，由包含高浓度的碳和硅的高炉热金属获得的样品通常通过X射线荧光光谱仪分析而不是通过OES进行分析。
选择OES以外的分析设备供热金属样品使用由所提取的样品的金相结构决定。通常，热金属取样器是安装在载体管上并且具有侧入口的用于使热金属进入由两块厚金属激冷板形成的取样室的低成本取样装置。通过从热金属中收回取样装置之后压碎取样室周围的砂层，可容易地提取样品。热金属在它进入取样室时瞬间固化。在固化期间，气泡和多余的杂质将上升至样品的顶部，并且因此将固化的样品的下侧用于分析。快速冷却引起被恒定地激冷的样品，由此满足用于使用光谱仪进行可靠分析的所有规格。
本领域中已知的热金属取样器通常提供厚度从4mm至12mm不等的35mm圆形硬币样品，可选地具有4mm或6mm的柄以用于燃烧分析。从本领域得知，在冷却为固体期间，熔融样品会经历大量沉淀反应，由于铁的化学成分和液态金属冷却至其固化温度的速率不同而得到不同固化结构。由于取样时的熔池温度可在1250℃至1500℃的范围内，所以单个现有技术取样装置会得到不同的固化结构。
基于碳在铸造金属中的形态，以占主导地位的固化结构按照断裂面的外观命名。
具体而言，对于高碳铁，等于或高于共晶组成时，在冷却的过程中碳将会以石墨薄片的形态沉积在熔体之外，由此产生其外观和名称，即灰口铁。在低于共晶组成的铁组合物中，当金属含有石墨时仍然可形成灰口铁。当以适合的组合物如高炉铁的组合物形式存在时，催化剂(例如，硅和磷的元素)被用于影响灰口铁结构固化的走向。灰口铁不适合在光发射光谱仪上进行分析。
在铁的快速冷却期间出现另一固化结构，其中溶解的碳由于其闪亮的银色外观而作为白口铁或激冷铸铁析出。当铸铁通过碳化铁/奥氏体共晶的沉淀进行固化时，形成白口铁或激冷铸铁。为了形成白口结构，必须通过过冷却至低于白口铁共晶的温度以下，从而抑制占主导地位的灰口铁共晶。这种冷却的程度必须使得所述白口铁共晶组分优先于灰口铁共晶成核并生长。当通过激冷进行的抑制略微不足或发生得过迟而使得石墨析出已经开始时，金属将随着白口结构激冷但夹杂有石墨。这被称为杂色铁，意味着它既不是灰口铁也不是白口铁。杂色铁的特性随着早期冷却速率和接种的程度变化。该类型的铁结构的分析产生不精确的结果，取决于分析的位置点和它与激冷面的接近度。
美国专利No.3,406,736描述了一种使用添加剂来避免杂色铁的装置。然而，接种是一种由添加剂得到金属的工艺，所述添加剂难以均匀地实现浸入式取样装置并且确实引起初始热金属中不存在的元素添加至样品。
为了在不使用添加剂的情况下促进热金属取样装置中的白口固化，必须在其中使用高质量和/或高导电率的固态金属来形成铸造热金属的模具，由此提供必要的激冷。已经从极高固化速度取样装置——被称为直接分析(DA)取样器——获得出乎意料的结果。这些结果证明，纯白口铁结构通常可从含有石墨促进元素的高度铁获得，从高达1525℃冷却，并通过光发射光谱仪精确地分析。
宽泛而言，OES分析程序从导电的金属样品以其分析表面向下的状态定位在OES仪器——也就是说光发射光谱仪——的预定区域上开始。更具体而言，样品固定在接近光谱仪的分析开口并且阳极几乎与样品的分析表面靠接。一旦实现样品的期望定位和阳极与分析表面的接近，阳极和与光谱仪平台电连接的导电金属样品之间就进行火花放电。在大多数情况下，该连接通过重力与小负荷相结合地完成。光发射光谱仪上的分析开口通常宽约12mm。该距离避免了阳极与仪器壳体之间的火花电弧。光学探测器接收从样品表面的被掘开材料发出的光。使用氩气或其它惰性气体对部分由阳极与金属样品之间的空间形成的火花室进行连续吹扫以便避免将导致错误分析值的空气侵入。
为了平整地放置在光谱仪的分析开口，金属样品不能具有任何扩展并且金属样品的分析表面必须是光滑的(即，其中样品壳体不可以有一部分打断分析表面的平整)。样品必须放置在光谱仪的分析开口并且具有足够的平整度以有利于惰性气体对火花室的吹扫并提供连续的朝向阳极的样品表面。
直接分析(DA)取样器是一种新研发类型的产生DA样品的熔融金属浸入式取样器。DA样品在分析之前不需要任何类型的表面处理，并且因此就及时的化学结果的可用性以及通过采用OES分析方法来节省实验室时间两者而言都可带来显著的经济效益。
美国专利No.9,128,013公开了一种用于从钢熔池收集DA型样品的取样装置。该取样装置包括由至少两个部分形成的样品室。从美国专利申请公报No.2014/318276已知一种类似的DA型取样器。该DA型取样器的样品腔的一端在取样器的浸渍期间经由流入管道与熔融金属熔池连接，而样品腔的相对端与联接装置连通。在浸渍期间，在以熔融金属填充样品腔之前，使用惰性气体对样品腔进行吹扫以避免被取样材料的早期填充和氧化。流入管道被布置成垂直于样品腔的平坦表面。样品腔的通气孔相对于浸渍方向被布置在样品腔的分析表面下方。
虽然这些常规取样装置对于提取适合免处理OES分析的钢样品而言可能是足够的，但已确定的是：从包含石墨化元素的热金属得到纯白口固化结构所需的必要冷却速度引起沿着得到的样品的表面开裂，以及放置得到的样品的厚度开裂。这是有问题的，因为OES的激发火花在入射到开裂的表面上时将产生错误结果。此外，要通过OES进行分析的金属样品以分析面向下的状态被安置。在大部分极端情况下，开裂会导致多块金属从样品的本体脱落并落入OES火花区域中。典型的炼钢厂实验室中的机器设备对于处理这种设备污染而言装备不良。
此外，通过常规取样装置产生的样品具有在平行于光谱仪开口的方向上至少32mm的直径和在垂直于光谱仪开口的方向上4-12mm的厚度。这些尺寸可通过简单的操作机械地研磨金属样品的分析表面以从表面清除氧化物和提供必要的平坦形貌的预分析处理设备。这种几何形状还方便机械臂的使用，该机械臂使样品从处理前进经过分析和移除以等待下一个样品。典型的炼钢厂实验室中的机器设备难以改造以适应完全不同的样品几何形状。
然而，现有技术样品体积相对于必要的最小被分析表面积所需的金属的最小体积的尺寸确定是过大的。现有技术装置的样品体积因此妨碍熔融金属样品的快速固化，这种快速固化对于获得无氧化物的表面而言是必要的。照此，无法在不进行表面处理的情况下通过OES可靠地分析常规装置。使用大块的冷却板和取样器壳体来迫使大体积金属样品在提取之后达到低温对于快速脱模而言变得不切实际并且对于用作浸入式取样装置而言是不经济的。
因此，提供一种能够用于对热金属取样并且形成无裂纹的固化热金属样品的用于OES分析的DA型样品是有利的。提供这样一种DA型取样器将是有利的，该取样器产生热金属的免处理样品，其能够接受促进纯白口固化结构(即，无石墨析出的结构)所需的快速程度并且保持无裂纹，并且因此适合通过OES进行分析。
还有利的是提供一种用于从冶金容器内的热金属提取免处理样品的熔融金属浸渍装置，其能够快速与气动辅助的惰性气体吹扫设备连接并且具备减压金属摄取口。尤其是，有利的是提供一种用于产生熔融金属样品的熔融金属浸渍装置，所述熔融金属样品容易被获得以及从浸渍装置壳体快速移除，从样品室脱模，并且在不进行另外的冷却或处理的情况下直接在OES上分析，由此成本是划算的。
技术实现要素：
本发明涉及一种快速冷却式取样器，其在平行于纵向轴线的浸渍方向上被填充以热金属并且产生被就地分析的白口结构热金属样品。如本文中更详细地描述的这种构型提供了在现有的光发射光谱仪(其目前需要可分析的表面具有特定尺寸)上的最大效用，并且还提供了配合到上述载体管中以便轻而易举地将金属样品移除和脱模的最佳几何形状。
总之，被提出的以下实施方式在本发明的范围中是特别优选的：
实施方式1：一种用于从熔融金属熔池、特别是熔铁取得样品的取样器，所述取样器包括：
-具有浸渍端的载体管；
-设置在所述载体管的浸渍端上的样品室组件，所述样品室组件包括盖板和壳体，
其特征在于，所述壳体包括：
-具有用于流入管道的第一开口的浸渍端和具有用于气体联接器的第二开口的对向端；和
-在所述浸渍端与所述对向端之间延伸的第一面，所述第一面具有靠近所述浸渍端的第一凹部和第二凹部，所述第一凹部是分析区并且所述第二凹部是通气区，所述分析区的一部分与分配区重叠，所述分配区与所述第一开口直接流体连通并且构造成接收来自所述流入管道的熔铁，
-其中，所述分析区的深度为0.5mm至1.5mm，
-其中，所述盖板和所述壳体构造成被组装在一起形成包括所述分配区、所述分析区和所述通气区的样品腔，
-其中，组装好的盖板和壳体构造成将接纳在其中的熔铁激冷为固化的白口结构金属样品，使得所述固化的白口结构金属样品的分析表面位于第一平面中，并且
-其中，第一和第二开口与所述第一平面间隔开。
实施方式2：根据前一个实施方式所述的取样器，其特征在于，所述样品腔以及第一和第二开口沿共同的纵向轴线对齐。
实施方式3：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，分析区、分配区和通气区被构造为多个连续部段，每个部段具有一长度与深度比，多个部段的长度与深度比之和大于25。
实施方式4：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，分析区、分配区和通气区被构造为多个连续部段，每个部段具有一长度与深度比，这些部段的长度与深度比随着离第一开口的距离增大而相继增大。
实施方式5：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述样品腔的宽度尺寸在从所述分配区的端部朝向所述气体联接器的熔铁的流动方向上不增大。
实施方式6：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述分析区和所述通气区的总长度在20mm与50mm之间，优选地30mm。
实施方式7：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述分析区在所述分配区上方具有均匀的深度。
实施方式8：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述分析区的至少一部分的截面积在熔铁的流动方向上逐渐变小。
实施方式9：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述通气区的截面积在熔铁的流动方向上逐渐变小。
实施方式10：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述样品室的质量与接纳在样品收集空间内的金属的质量之比为9至12，优选为10。
实施方式11：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述盖板占所述样品室的质量的10％至20％。
实施方式12：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述流入管道的截面积在所述分配区的截面积的0.20与0.70倍之间，优选地0.55倍。
实施方式13：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述分配区的底面与所述分析区的封闭底端成40°与90°之间、优选地60°的角度相交。
实施方式14：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述盖板包括构造成提供所述盖板与所述壳体之间的基本上气密密封的密封部件。
实施方式15：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述盖板通过金属夹具固定在所述壳体上以形成所述样品室。
实施方式16：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，第一和第二开口是形成在所述样品腔中的仅有的开口，所述流入管道的一端固定在第一开口内并且所述气体联接器的一端固定在所述第二开口内。
实施方式17：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述流入管道的截面积在所述分配区的截面积的0.5与2倍之间。
实施方式18：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，流入管道、分配区、分析区、通气区和气体联接器按照此顺序沿着熔铁的流动方向依次布置。
实施方式19：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，所述壳体的第一面包括从其突出并且包围通气区、分析区和分配区的脊部。
实施方式20：根据前述实施方式中的任一个所述的取样器，其特征在于，当所述盖板和所述壳体被组装在一起时，所述盖板沿第一平面靠接着壳体的脊部就位。
附图说明
当结合附图阅读时，将更好地理解前面的发明内容以及以下对本发明的优选实施方式的详细描述。出于图示的目的，在附图中示出了优选的实施方式。然而，应当理解的是，装置和方法并不限于所示的精确布置和手段。
图1是根据本发明的一个实施方式的在浸渍方向上取向的浸入式取样探头的侧视图；
图2是图1的浸入式取样探头的顶视平面图；
图3是图1的浸入式取样探头的侧视图，该探头设置有用于与包含气动管线的探头保持器连接的气体连接器；
图4是图1的浸入式取样探头的两部分样品室的壳体的正视图；
图4A是图4所示的样品室壳体的底部平面图；
图5是图1的浸入式取样探头的两部分样品室的盖板的正视图；
图5A是图5所示的样品室盖板的底部平面图；
图6是沿平行于样品腔的纵向轴线的平面截取的图3的浸入式取样探头的截面侧视图；
图7是将固化的热金属样品容纳于其中并且适合于无需处理的OES分析的样品室壳体的正视图；
图7A是图7所示的样品室壳体的侧视图；
图8是根据本发明的另一实施方式的两部分样品室的壳体的正视图；
图8A是图8所示的样品室壳体的底部平面图；
图9是构造成与图8-8A的样品室壳体组装在一起的盖板的正视图；
图9A是图9所示的样品室盖板的底部平面图；
图10是沿垂直于样品腔的纵向轴线的平面截取的图4的样品室壳体的样品腔的截面图；以及
图11是沿平行于样品腔的纵向轴线的平面截取的图4的样品室壳体的样品腔的未按比例绘制的截面图。
具体实施方式
本发明涉及一种用于接近热金属样品以通过OES进行直接分析的浸入式取样探头。
参照图1，示出了浸入式取样探头10，且更具体而言热金属取样探头10。更具体而言，探头10适于浸渍入热金属中并且将热金属取样。探头10包括测量头5。测量头5优选地由树脂结合的硅砂制成。然而，本领域的技术人员应理解的是，测量头5可由被已知为适合形成要浸渍入热金属中的本体的任何材料制成。
测量头5被支承在载体管1上。优选地，载体管1是载体纸管。在使用中，探头保持器或取样枪(未示出)优选地插入载体管1的内部空间中以提供将测量头5沿浸渍方向I浸没在热金属熔池(未示出)的表面下方所需的机械动作。
测量头5包括用于热金属样品的收集和提取的取样室3。本领域的技术人员应理解的是，虽然在本文中针对浸入式取样探头10描述样品室3，但是样品室3可供任何类型的熔融金属取样装置使用。因此，本文中描述的样品室3的组装和构型适用于任何类型的熔融金属取样装置，而不仅仅是浸入式取样探头10。
优选地，样品室3是两部分取样室。更具体而言，参照图2，样品室3由壳体30和盖板32组成。壳体30优选地由一种或多种材料形成，所述材料是良好的热导体和电导体，诸如但不限于铝、铜和具有类似的导热性和导电性以与所提取的金属样品电联接的其它金属。优选地，壳体30由铝制成。封闭板32的质量优选地占样品室3的总质量的10％至20％。壳体30可通过不可破坏的方法标记有标识装置。
样品室3的两个部分30、32优选地由夹具4(也被称为夹子)利用压缩力保持在一起，该压缩力足以抵抗样品室3的两个部分30、32由于流入并填充样品室3的热金属的力而分开的趋势。夹具4优选是金属夹具。然而，本领域的技术人员应理解，夹具4可由能够浸渍入热金属中并提供必要的压缩力的另一种合适的材料制成。
参照图1，测量头5具有第一端12和对向的第二端14。测量头5的第一端12对应于浸渍端。测量头5的第二端14构造成与取样枪或探头保持器对向。样品室3具有第一端16和对向的第二端18。样品室3的第一端16对应于浸渍端。本领域的技术人员应理解的是，用语“浸渍端”指本体的首先沿浸渍方向I浸渍入热金属中的端部。
样品室3包括如本文中更详细地描述的构造成接纳熔融金属的样品腔。样品腔从第一端16附近沿纵向轴线X(参见图4)朝向样品室3的第二端18延伸。
样品室3的第一端16优选地附接在流入管道7上或以其它方式设置有流入管道7。更具体而言，样品壳体30的第一端16具有用于接纳流入管道7的第一开口20(参见图4)。第一开口20以及流入管道7优选地与样品室3且更具体而言与样品腔对齐。流入管道7使得热金属能够从热金属熔池流入样品室3中。因此，热金属沿平行于样品腔的纵向轴线X的浸渍方向被引导到样品室3的样品腔中。流入管道7优选地由石英材料、更优选地由熔融的石英材料制成。然而，应理解的是，流入管道7可由任何其它合适的材料——包括但不限于陶瓷材料——制成。
流入管道7具有第一端(未示出)和对向的第二端22(参见图4-4A)。在一个实施方式中，流入管道7通过套管6固定在测量头5内(参见图1)。套管6优选地由水泥材料制成。流入管道7的第二端22通过粘接剂27以基本上气密方式粘接或附接在样品室3内。更具体而言，流入管道7的第二端22完全位于样品室3的壳体30的第一开口20内并且通过粘接剂27粘接在其中以实现基本上气密的接头。“基本上气密”意味着密封件或接头可以是完全气密的或在很大程度上是气密的。尤其是，关于流入管道7与气体联接器2(在本文中描述)的结合，所形成的接头优选地以样品腔能够被加压到浸渍深度处的压力水平之上的程度是气密的。
参照图1和3，流入管道7的第一端对应于浸渍端。第一端在图1和3中是不可见的，因为它被第一保护帽8覆盖。更具体而言，第一保护帽8通过粘接剂11以基本上气密的方式附接在流入管道7的第一端上。第一保护帽8优选地由金属且更优选地钢制成。第一保护帽8可包括开口(未示出)(例如，直径1mm的孔)，以确保样品腔可被充分吹扫并且可从其排出所有被夹带的空气。第二保护帽9又盖住(并且更具体而言包围)第一保护帽8。第二保护帽9附接在测量头5的第一端12上。优选地，第二保护帽9由金属且更优选地由钢制成。在一个实施方式中，第二保护帽9进一步由纸的覆盖层(未示出)保护。
参照图1-2和4，样品壳体30的第二端18包括用于接纳联接器2且更具体而言气体联接器2的第二开口33。第二开口33因此是优选地完全被包含在壳体30内的气体端口。联接器2在样品室的第二端18处的气体端口33内通过粘接剂26密封在壳体30上以实现基本上气密的接头。因此，联接器2的一端完全位于样品室3的壳体30的本体内。
联接器2构造成与管道(未示出)且更具体而言气体管道匹配。更具体而言，气体管道的第一端附接在联接器2上并且气体管道的对向的第二端附接在气动系统(未示出)上。气动系统优选地经由气体管道向样品室3供给惰性气体以将样品室3进行吹扫和加压。可用于将样品室3进行吹扫和加压的惰性气体的示例包括但不限于氮气或氩气。优选地，惰性气体(例如，氮气或氩气)处于2bar的压力下。气动系统还有利于经由气体管道除去来自样品室3的排出气体。当气动系统经由联接器2与探头10的取样室3连通时，存在基本上无泄漏的从流入管道7的浸渍端到取样室3(即，沿纵向轴线X)的连续气体路径，而样品室3容易拆卸以便接近样品。
参照图3，在一个实施方式中，联接器2设置有构造成与探头保持器上对应的插座匹配的气体连接器23。更具体而言，气体连接器23是推合/拉开型连接器组件并且包括用于与探头保持器上的匹配表面气体密封的O形环24。
在使用中，将测量头5浸渍入热金属熔池中并且通过惰性气体对样品室3进行吹扫和加压，所述惰性气体由气动系统供应并且从联接器2沿纵向轴线X朝向流入管道7行进。在测量头5浸渍在热金属熔池的表面下方之后，第二保护帽9和纸的覆盖层(如果存在的话)由于热金属的热而熔融，由此使第一保护帽8暴露于热金属。随后，第一保护帽8也熔化，由此将样品室3置于经由流入管道7与热金属熔池流体连通。更具体而言，一旦第二保护帽8熔化，惰性气体的压力便经由打开的流入管道7(即，经由流入管道7的第一端)离开样品室3，直至气动系统从吹扫模式逆转为排气模式或真空模式。热金属然后经流入管道7——尤其从第一端到第二端22——进入样品室3并且随后进入样品室3的样品腔中，而气体经联接器2从样品室3排出。气体优选地通过填充熔融金属的自然铁静压力排出，但是也可通过由远程设备施加至气体管道的轻微真空排出。
图4-6更详细地示出了探头10的两部分样品室3。样品室3的壳体30具有第一侧或第一面40和对向的第二侧或第二面42(参见图4A和6)。第一面40是分析面，意味着它是壳体30的几何侧面，样品被收集在该侧面中且因此该侧面构造成在分析期间在光发射光谱仪平台之上定位成面朝下。在此情况下，向下的方向是朝向OES系统的火花源的方向。第一面40在壳体30的浸渍端和对向端之间延伸。更具体而言，第一面40在第一平面AF中从样品室3的第一端16朝向其第二端18延伸。在样品室3的第二端18，设置有优选地完全被包含在壳体30内的气体端口33。气体端口33接纳联接器2(如图1或3所示)，该联接器2如本文中所述通过粘接剂26以基本上气密方式密封在壳体30上(参见图3)。
参照图4和6，第一面40的一部分被挖出以形成样品室3的用于通气和热金属的收集的不同区域或区段。更具体而言，壳体30的第一面40包括共同形成样品室3的样品腔的各种凹部，如下：靠近样品室3的第一端16并与流入管道7直接连通的第一区域34，与第一区域34重叠的第二区域35，与第二区域35相邻的第三区域36。第一面40还包括另一凹部，其形式为靠近样品室3的第二端18并与气体端口33直接连通的第四区域38。气体端口33(和因此联接器2)以及流入管道7位于壳体30中，使得它们与样品室3的样品腔直接连通并对齐。更具体而言，气体端口33和流入管道7优选地平行于样品室3的样品腔延伸，并且更优选地，气体端口33和流入管道7沿样品室3的样品腔的共同纵向轴线延伸。
参照图6，第四区域38是由形成在样品室3的壳体30的第一面40中的缺口或凹部限定的连接空间。连接空间38因此具有在第一面40处的开口端38a。连接空间38与气体端口33气体连通。由于热金属如本文中所述通常在第三区域36中固化，所以连接空间38通常不被视为用于接收热金属的样品壳体腔的一部分。
第三区域36是与连接空间38气体连通的通气区。通气区36由形成在壳体30的第一面40中的缺口或凹部限定。通气区36因此具有在第一面40的开口端36a和对向的封闭底端36b。通气区36的中心线优选地与第二区域35和气体联接器2对齐。
第二区域35是分析区。分析区35由形成在壳体30的第一面40中的长形缺口或凹部限定。分析区35因此具有在第一面40的开口端35a和对向的部分封闭底端35b。更具体而言，封闭底端35b的物理边界仅跨越分析区35的一部分长度延伸。
在一个实施方式中，分析区35的对向端(即，就浸渍方向I而言的前端和后端)为了加工的容易性而呈圆形。然而，本领域的技术人员应理解的是，端部可以是任何形状。
分析区35的一部分与样品室3的第一区域34重叠。更具体而言，分析区35的前端(即，分析区35的靠近样品室3的浸渍端16的前端)与第一区域34重叠并与其直接连通(参见图6)。因此，分析区35的与第一区域34重叠的部分不是由封闭底端35b物理地界定。第一区域34是与流入管道7直接连通的分配区。更具体而言，热金属从流入管道7的第二端22被直接引导到分配区34中。照此，入口管道7定位成在平行于纵向轴线X的方向上与分配区34直接流动连通。
同样，分析区35与分配区34之间不存在物理界定。然而，这些区就为了实施本发明而规定的尺寸而言是单独的区。尤其是，如图6中通过虚线35c表示的分析区35与分配区34之间的虚拟边界基本上是封闭底端35b的延伸，意味着分析区35与分配区34之间的边界35c处于与封闭底端35b相同的平面内。优选与分配区34重叠的分析区35具有均匀深度，如本文中更详细说明的。
连接空间38、通气区36、分析区35和分配区34共同形成样品室3的中空空间。通气区36、分析区35和分配区34共同包括接纳热金属的腔，这意味着如下的样品腔，在该样品腔中热金属沿纵向轴线X被引导，被收集，随后固化而形成固化的金属样品S，并且最后被直接分析。通气区36、分析区35和分配区34是连续的区域。
参照图4和6，壳体30的第一面40包括环绕连接空间38、通气区36、分析区35和分配区34的凹部的凸起部分39。更具体而言，本文中被称为脊部39的凸起部分在周边包围连接空间38、通气区36、分析区35和分配区34的共同空间。脊部39的上部或远侧边沿39a优选地相对于第一面40的其余部分(即相对于第一平面AF)处于0.2mm至0.5mm且更优选地0.3mm的高度处。因此，周边脊部39的远侧边沿39a位于与第一面40的第一平面AF间隔开的第二平面AP中。第二平面AP在本文中被称为分析平面。当样品室3填充有金属时，固化的金属样品AS的可分析表面AS处于分析平面AP中，如本文中更详细地描述的。
参照图5-5A，盖板32不必由与壳体30相同的材料形成。与壳体30不一样，盖板32不必由作为良好的电导体的材料形成。例如，盖板32可由熔融石英或耐火陶瓷材料形成。然而，优选地，盖板32由与壳体30相同的材料形成。
优选地，出于组装的实践目的，盖板32的宽度和长度与壳体30大致相同。然而，应理解的是，盖板32不限于这些尺寸，并且可具有大于或小于壳体30的尺寸的宽度和长度。
盖板32具有第一侧或第一面44和对向的第二侧或第二面46。盖板32优选地具有从第一面44延伸到第二面46的在1mm与5mm之间的厚度。盖板32的第一面44构造成与在样品室3的组装构型中与壳体30且更具体而言与壳体30的第一面40对向。密封部件31以在样品室3的组装构型中位于壳体30与盖板32之间的方式设置在盖板32的第一面44上。密封部件31优选地是气体密封部件。更具体而言，密封部件31是垫片。垫片31优选地尺寸确定成在样品室3的组装构型中环绕或包围脊部39。垫片31可呈任何形状。然而，优选地，垫片31呈与壳体30的第一面40的脊部39相同的形状形成。
在一个实施方式中，垫片31优选地由硅树脂或任何类似聚合物形成。本领域的技术人员应理解的是，垫片31可由将提供盖板32与壳体30之间的气密密封的任何材料形成。在垫片31的材料施加至盖板32的第一面44之后，允许垫片31在盖板32与壳体30被组装并通过夹具4固定在一起之前干燥，从而确保垫片31不会粘附于壳体30上。
本领域的技术人员应理解，垫片31可替代性地形成为O形环或由扁平垫片材料形成而不脱离本发明的范围。例如，在另一实施方式中，垫片31是作为优选地具有0.04mm至0.1mm厚度的扁平垫片施加的塑料箔。例如，扁平垫片可由表面保护带(第4011a号产品，3MTM制造)形成。
在样品室3的组装构型中，如图6所示，盖板32和壳体30被组装在一起以形成包括分配区34、分析区35和通气区36的样品腔。优选地，盖板32靠置在壳体30的脊部39上(即，分析平面AP中)并且垫片与壳体30的第一面40相接触以使得垫片31包围或环绕脊部39。更具体而言，在样品室3的组装构型中，盖板32优选地靠接着脊部39在分析平面AP中就位并且由于垫片31抵靠着第一表面40的密封而在垫片型配合中被密封于壳体30的第一表面40上。然而，应理解的是，盖板32和壳体30可沿在脊部39和分析平面AP上方延伸的平面被组装在一起。
因此，盖板32封闭样品室3的样品腔。同样，样品室3的样品腔是热金属从流入管道7沿纵向轴线X被引导到其中、被收集并且随后快速冷却以形成固化的金属样品S的空间。照此，组装好的样品室3中仅形成有两个开口，也就是说与流入管道7连通的第一开口20和与联接器2连通的气体端口33的开口。收纳在样品腔内的固化的金属样品S的分析表面位于分析平面AP中。此外，第一开口20和相关联的流入管道7以及气体端口33和相关联的联接器2与分析平面AP间隔开并且不与其交叉。
在下文中，根据与样品腔的纵向轴线X平行并且对齐的尺寸描述各区域34、35、36的长度L，根据垂直于纵向轴线X的尺寸描述各区域34、35、36的宽度W；并且根据垂直于纵向轴线X且垂直于宽度尺寸的尺寸描述各区域34、35、36的深度D。更具体而言，从沿分析平面AP的一个点到各区域34、35、36的底端或边界测量各区域34、35、36的深度，因为样品室3的样品腔在一端上由区域34、35、36界定并且在另一端上由位于分析平面中的盖板32限定。
长度L、宽度W和深度D尺寸在图4、图6和图11中被最清楚地示出。本文中说明的截面积尺寸相当于宽度W尺寸乘以深度D尺寸(参见图10)。
分析区35具有在8mm与12mm之间、优选地10mm的宽度WA。从前端延伸到后端(分析区的后端对应于通气区36的前端)的分析区35的长度LA为25mm至35mm，优选地30mm。分析区35的深度DA从沿分析平面AP的一个点延伸到封闭底端35b和边界35c(即，凹部的基部)。分析区35的深度DA为0.5mm至1.5mm，优选地1mm。如果分析区35的深度DA大于1.5mm，则无法防止铁样品S的固化的白口结构开裂。亦即，分析区35的0.5mm至1.5mm的深度DA是本发明的一个关键方面。
在一个实施方式中，在对应于与分配区34重叠的部分的距离中，分析区35的宽度WA从浸渍端16附近朝向对向端18逐渐增大。在达到最大宽度WA后，分析区35的宽度WA沿纵向轴线X稍微变小，使得分析区35的截面积(即，如图10所示沿垂直于纵向轴线X的平面截取的分析区35的截面积)在分配区34结束之处最大并且朝向通气区36稍微变小。更具体而言，限定分析区35的宽度的壁(即，垂直于第一面40延伸的壁)沿纵向轴线X的方向稍微变小，使得分析区35的宽度在分配区34的端部较大并且沿纵向轴线X的方向朝向通气区36减小。照此，分析区35可在固化的金属样品S的薄截面上没有多余的应力的情况下吸纳固化的热金属的收缩。
流入管道7的截面积——亦即如图10所示沿垂直于纵向轴线X的平面截取的流入管道7的截面积——取决于分析区35和分配区34的截面积。优选地，流入管道7的截面积在分析区35的截面积的0.5倍与2倍之间。优选地，流入管道7的截面积在分配区34的最大截面积的0.20倍与0.70倍之间并且因此降低了金属混合所需的入口速率。更优选地，流入管道7的截面积为分配区34的最大截面积的0.55倍。如果流入管道7的截面积过小(即，小于分析区35的截面积的0.5倍和/或小于分配区34的最大截面积的0.20倍)，则流入的热金属的减速度不足以实现最佳的混合以及减少湍流，并且存在不良填充。如果流入管道7的截面积过大(即，大于分析区35的截面积的2倍和/或大于分配区34的最大截面积的0.70倍)，则分配区34在被填充时对热金属样品增加了显热，该显热必须通过更多的壳体30质量来消除，从而进一步偏离了经济方案。
如上所述的分配区34位于分析区35下方并且因此不影响分析区35的总长度LA。分配区34的空间在其上端上由分析区35且更具体而言由边界35c以及由其对向侧壁34a、34b及其底面34c界定(参见图10)。侧壁34a、34b大致垂直于分析平面AP。分配区34的宽度(即，跨越侧壁34a、34b的距离)也优选地不超过分析区35的宽度WA并且优选地不小于流入管道7的内径。优选地，分配区34的宽度WD等于流入管道7的内径。分配区34的底面34c的第一部分(即，与分析区35相对的表面)在平行于纵向轴线X的水平面中延伸。底面34c的第二部分是成角度的，并且更具体而言成角度α向上延伸，并且与分析区35的封闭底端35b成在40°与90°之间、优选地60°的角度α交叉。分配区35终止于该交点处。照此，分配区34的深度在热金属从流入管道7朝向气体联接器2的流动方向上减小。
通气区36的深度DV在约0.1mm与1mm之间的范围内，通气区36的长度LV为约5mm，并且通气区36的宽度WV优选地等于或小于分析区35的宽度WA。通气区36的深度DV在较靠近样品室3的浸渍端16的端部处最大。亦即，通气区36的深度DV从浸渍方向I朝向连接空间38稍微减小。更具体而言，优选通气区36的深度DV从分析区35的后端向通气区36的端部逐渐从1mm减小至0.2mm。
样品腔的宽度从分配区的端部到气体联接器2没有增大，或样品腔的深度尺寸在熔钢从流入管道7朝向气体联接器2的流动方向上没有增大，使得固化期间的金属收缩可朝向流入管道7自由移动。
分析区35的截面积(即，分析区35的宽度WA乘以分析区35的深度DA)在通气区36的截面积(即，通气区36的宽度WV乘以通气区36的深度DV)的2.5倍与10倍之间。因此，通气区36的最大截面积在2mm2与8mm2之间。
图8-9A示出除了如下文中所述的壳体60和盖板62的构型的某些差别之外与样品室3基本上相同的替代性样品室。壳体60包括分别与壳体30的连接空间38、通气区36、分析区35和分配区34相同的连接空间68、通气区66、分析区65和分配区64。壳体60还设置有与样品室3的气体端口33相似的位于一端的气体端口63和与样品室3的流入管道7相似的流入管道67。壳体60也具有作为分析面并且在第一平面AF中延伸的第一侧或第一面70，以及对向的第二面72。与壳体30不一样，壳体60不包括凸起脊部(即，壳体30的凸起脊部39)。参照图9-9A，盖板62具有构造成在样品室的组装构型中与壳体60对向的第一面74。垫片61以在样品室的组装构型中位于壳体60与盖板62之间的方式设置在盖板62的第一面74上。与样品室3的盖板32不一样，盖板62还包括从其第一面74延伸的凸起中央部分69。凸起中央部分69具有在0.2mm与0.5mm之间、优选地0.3mm的高度。垫片61包围或环绕凸起中央部分69。
在样品室的组装构型中，盖板62的凸起中央部分69靠接着壳体60就位，具有密封于壳体60的第一面70上的垫片61。因此，盖板62封闭从壳体60的材料挖出的样品室的开放空间，以形成连接空间68、通气区66、分析区65和分配区64。在本实施方式中，分析平面即分析面的平面AF。
通过以下步骤来完成从热金属熔池提取适合在OES上分析的本发明的白口结构热金属样品。利用连接器23的简单推合、拉开来将探头10与探头保持器气动地联接。连接器23要么通过联接器2直接附接在样品室3上，要么在一定距离处通过气动管线结合。气体回路的封闭提供了惰性吹扫气体的轻微过压。利用探头保持器的机械优势，探头10浸渍入热金属熔池中并且保持在金属表面下方预定距离达到规定的持续时间。在该浸渍期间，被设计成耐受穿过浮在金属表面上的渣时的破坏的测量头5的保护帽9熔掉，从而露出流入管道7的较小保护帽8。随着第一保护帽4随后也熔化，惰性气体的过压释放并且惰性吹扫气体从探头保持器经气体连接器23(如果有的话)和联接器2流入连接空间38、通气区36、分析区35、位于分析区35下方的分配区34以及流入管道的内部空间7a。气体连接器23(如果有的话)和联接器2通过粘接剂26以基本上气密方式粘接于壳体30上并且流入管道7通过粘接剂27以基本上气密方式粘接于壳体30上。更具体而言，流入管道7的第二端22完全容纳于壳体30内并通过粘接剂27以基本上气密方式粘接于其中。
该吹扫气体除去了样品室3内最初潜在的氧化环境气氛并且继续再流动数秒，这使得第二保护帽9的残留物和任何已被拖下的附接在测量头5上的渣能够被冲掉。气动阀然后暂时从吹扫切换为排气或抽真空，使得吹扫气体的方向逆转以尤其通过允许样品室3内的过压通过如上所述的反向路线排出并离开样品室3来除去过压。这样，来自热金属熔池(未示出)的热金属进入并填充流入管道7并且从流入管道7的空间7a流出到样品室3的分配区34中。然后将热金属给送到与分配区34重叠的分析区35并且填充分析区35。热金属的一部分将在样品室3的第二端继续流向联接器2，由此至少部分地或甚至完全填充窄通气区36。探头保持器现在沿反方向移动，从而将已填充的样品室从熔池移除。本领域的技术人员将认识到，对探头保持器以及执行气动辅助的取样所需的气动阀和开关的基本描述在本领域是已知的且不是本发明的一部分。
少量提取的液态热金属随着测量探头从处理容器被移除而通过壳体30和盖板32激冷为白口固化结构。来自熔融样品的放热率在一分钟内将热金属冷却至常温，这基本上免除了常规取样中所需的所有外部冷却并且允许立即脱模而不存在表面氧化的可能性，这样的表面氧化在将热金属表面暴露于含氧气氛时通常会发生。此外，样品室3具有一质量比(即，9至12)，该质量比适合在一分钟内将温度高达1500℃热金属激冷至100℃、促进纯白口固化结构。
通气区36的轻微渐缩促进了热金属在它到达气体联接器2之前的激冷并且确保了固化的金属样品可朝向分析区35收缩。更具体而言，填充通气区36的热金属在通气区36中冻结。这是因为样品S可能在热金属进入连接空间38的情况下开裂。
被收集在样品室3中的热金属的快速冷却主要由于样品室3的质量(即，盖板32的质量加上壳体30的质量)与转化为质量的被收集的热金属的体积之间的关系而实现。在具有大约6.8g/cm3的熔融密度的热金属的情况下，样品室3的质量与被收集在样品室3内的热金属的质量(基于被收集在其中的体积算出)的比率优选地在9至12的范围内，优选为10，以便确保无氧化物的分析表面AS。
因此，虽然分析区35、通气区36和分配区34的内部空隙必须满足特定尺寸标准，但是样品室3(由盖板2和壳体30组成)的总尺寸必须还满足某些标准以实现样品室3的质量与被收集在样品室3内的热金属的期望质量比。本领域的技术人员将理解的是，可按需调节壳体30或盖板32的总宽度、深度和/或长度，以在不改变形成样品腔所需的内部空隙的情况下增减壳体30的质量。
尤其是，一旦对流入管道7的第二端22和气体联接器2两者的外径制定容差，使得两者完全被包含在样品壳体内，则可容易地调节壳体30的一个或多个尺寸以满足使样品室3的质量(其中盖板32占样品室3的质量10％至20％)是金属样品S的质量的9至12倍的质量比要求。
优选地，热金属抵靠着盖板32且更具体而言抵靠着盖板32的第一表面44在分析区35中冻结，由此形成样品S的分析表面AS，其是构造成在样品S的分析期间在光发射光谱仪的平台之上定位成面朝下的表面。分析表面AS在盖板32的第一面44与由脊部39形成的表面(即，分析平面AP)直接接触的平面中延伸。例如，在图1-7A的实施方式中，分析表面AS在与壳体30的脊部39相同的平面——即分析平面AP——中延伸。更具体而言，固化的金属样品S的分析表面AS和周围的金属脊部39两者沿分析平面AP延伸以帮助封闭OES的开口。在本文中更详细地描述的图8-8A的实施方式中，分析表面AS将在盖板62的凸起中央部分69靠接着壳体60的第一面70就位的平面中延伸。
照此，当热金属在样品室3中冻结时，固化的金属样品S与壳体30不可分离地形成。测量头5容易折断，从而允许沿向前的浸渍方向I从载体管1移除样品室3。保持两部分样品室3的夹子4被移除。与常规取样装置不一样，样品S保持附接在样品壳体30上。因此，当在本文中指的是传送到OES的金属试样时，术语“样品”指的是提取的固化样品和样品壳体30的不可分离组合。
然后通过常规装置将样品S传送到OES并且在不进行表面处理的情况下通过OES直接进行分析。样品S的快速冷却避免了在脱模工序期间通常遇到的表面氧化。这免除了对机械研磨的需求并且有利于样品S的快速分析以及向等待这些结果的金属工艺报告化学性质。由于流入管道7和气体端口33(以及气体联接器2)在壳体30内定位成与分析平面间隔开并且更具体地位于分析平面的下方(以及位于分析面40下方)，而不是如在现有技术蛤壳式模具中通常遇到的那样跨骑两侧，所以为了获得无氧化物的表面不必从壳体30移除流入管道7和气体联接器2，从而允许形成直接放置在OES上的白口铁固化样品而无需处理。亦即，流入管道7和气体端口33/气体联接器2没有一部分与分析平面AP交叉，使得流入管道7和气体端口33/气体联接器2不与分析平面AP发生干涉。
样品S和壳体的不可分离性引起壳体30沿分析平面在固化金属的任一侧(通过脊部39)延伸提供了优于现有技术的多项改进。常规现有技术样品完全覆盖OES的分析开口，并且因此具有材料比可接受的金属样品所需多的样品尺寸。在OES期间，火花不应当跳至OES样品平台的边缘材料，因此如上所述该开口有意地相当大。惰性气体在分析期间被吹扫到火花室中，使得不能容许在要进行分析的样品S与光谱仪平台之间的泄漏。
本发明还利用样品S和壳体30的不可分离性来提供用于覆盖分析开口的壳体30表面的一部分。取样器壳体30垂直于纵长轴线延伸允许分析区仅稍大于OES火花的燃烧区域。由于分析平面AP通过取样器壳体30的这种延伸，填充取样器壳体30的分析区35的热金属的体积可以小得多。这种减小的体积转化为减少的热输入，使得填充分配区34、分析区35和通气区36的热金属的全部的热显著小于现有技术装置，并且因此可被快速冷却以实现期望的白口铁结构。
参照图7-7A，示出了拆卸的样品室3。更具体而言，图7-7A示出了容纳不可分离地容纳于其中的固化金属样品S的壳体30，其中未示出盖板32，因为它已经从壳体30被拆卸。呈图7-7A所示的形式的容纳固化的金属样品S的壳体30可用于通过OES进行直接分析。分析表面AS包括形成在位于金属填充分配区34上方的分析区35中的样品S的部分55的表面。样品S的从分析区部分44延伸并与其连续的其余部分56由已流入通气区36中和在万不得已的情况下可能流入连接空间38中并在其内固化的金属组成。样品S的其余部分56因此可包括不规则部分，诸如不规则结构58，其不影响后续的OES分析。分析表面AS位于分析平面AP中并且因此不存在可能使分析平面AP断开的部分或外来的附着材料。
如上所述的样品室3的各个区域34、35、36对应于形成在样品室3中的固化的金属样品S的不同部分。照此，通气区36、分析区35和分配区34的尺寸对应于形成在其中的固化的金属样品S的各个部分的尺寸。例如，区域36、35、34中的每一个的深度对应于固化的金属样品S的对应部分的厚度。尤其是，各区域34、35、36的长度L与深度D的比率(L/D)(和因此样品S的各个部段的对应比率)是本发明的一个关键参数。尤其是，分配区34、分析区35和通气区36优选地被构造为从浸渍端16附近延伸到对向端18附近的多个连续部段。每个部段都具有一长度与深度(L/D)比率。各部段的L/D比率随着离第一开口20的距离增大而相继增大。亦即，一个部段的L/D比率大于在从浸渍端16朝向对向段18的方向上长度相等的相邻前一部段的L/D比率。这意味着得到的样品S的厚度沿从一个部段到另一个部段的该同一方向(即，沿流动方向)减小。
在如上所述计算样品室3的各个区域34、35、36的全部基本几何形状的情况下，并且利用设计参数的经济选择，可满足L/D比率这一关键参数，从而知道在任何上述区或部段的各截面处，样品室壳体30有利于金属样品S的固化，其中样品腔的深度D尺寸在从流入管道7开始并且延伸到气体联接器2的沿纵向轴线X的方向上以及在样品S在同一方向上的厚度尺寸上不变(特别是增大)。
为了避免在固化和冷却至常温期间样品S中形成裂纹，如在此更详细地说明的，样品腔的所有部段的L/D比率——沿样品腔的总长度(即，分析区35的长度LA和通气区36的长度LV)除以对应部段的平均深度D(即，比率L/D)——的总和必须大于25。亦即，样品腔的各个部段中的每个部段的L/D比率之和必须大于25。各个部段的L/D比率可被选择为等距隔开的部段或聚集的群组，考虑样品腔的总长度L即可。对于部段34而言，更容易的是将此作为如稍后论证的两个区段进行计算，其中在样品的厚度改变——即，腔的深度在该部段内改变——的区段中，取D为在自该部段的浸渍端起的方向上的最大深度加上在与该部段的浸渍端对向的端部处的最大深度两者之和除以2。该计算可用于在长度上显示深度变化的所有部段。优选地，每个单独的部段的L/D比率在从浸渍端和流入管道7朝向气体联接器2的方向上增大(即，样品腔的深度和相应地样品S的厚度减小)。
为了更好地说明L/D比率，图11示出了包括分配区34、分析区35和通气区36的样品腔的多个部段或区段。出于计算总L/D比率的目的，样品腔(和因此同样样品S)可被如下分段，但是也可采用其他方式分段。
样品腔的第一部段S1包括分析区35的第一部分和下方的分配区34的第一部分。第一部段S1具有从分析区35和分配区34的靠近流入管道7的第一端80延伸到第一中间点84的长度LS1。第一中间点84对应于壳体30中刚好在分配区34的底面34c开始朝向通气区36向上弯折之前的点。通常，第一部段S1的长度LS1等于或小于流入管道7的直径、更具体地其内径。其它距离也是可能的，然而更优选地，第一部段S1的长度LS1等于流入管道7的半径。第一部段S1的深度是分析区35和分配区34的、其中形成了第一部段S1的对应部分的深度之和。与第一部段S1对应的分配区34的深度从边界35c至水平取向的底面34c测量，并且等于计算出的流入管道7的直径加1mm。
样品腔的第二部段S2包括分析区35的第二部分和下方的分配区34的第二部分。第二部段S2具有从第一部段S1、更具体地从第一中间点84延伸到第二中间点86的长度LS2，该第二中间点86对应于壳体30中的这样的点，底面34c在该点与分析区35的底端35b相交。由于交叉角通常是已知的(例如，该角度优选地为60°)，所以可以计算第二部段S2的长度LS2。第二部段S2的深度如上所述由分析区35和分配区34的对应部分的沿84的最大深度和沿86的最大深度两者除以2限定。
同一腔的第三部段S3包括分析区35的其余部分，并且具有从第二中间点86延伸到与分析区35的端点和壳体30的通气区36的起点对应的第三中间点88的长度LS3。第三部段S3的长度LS3通常可容易地算出，因为分析区35的总长度是已知的。第三部段S3具有与分析区35的对应部分的深度相等的深度。
样品腔的第四部段S4包括通气区36。已选择通气区36的深度以便易于加工，不过也可以选择在该参数的范围内的同等有效的其它深度。
为了形成将使热金属固化为根据本发明的高均匀度的白口碳化物结构、无裂纹样品的样品壳体30，以下示例提供根据本发明的示例性构型，但是应理解的是，在本发明的范围内许多其它构型是可以的。
示例1
根据图1-6加工由铝构成的样品壳体30。分析区35具有在分配区34上方的1mm的均匀深度DA。对示例1而言，由对于OES分析而言期望的分析部位的数目来确定分析区35的表面积。然而，可提供更多表面积，2-4个分析部位是常见的，其中优选4个分析部位。由于典型的OES分析部位可在6-8mm之间并且理想而言不使各部位重叠，所以分析区35的长度LA被选择为25mm以容纳3个分析部位。应理解的是，所选择的部位的数目不改变本发明，因为本领域的技术人员可选择更多部位，同时理解增大样品S和因此样品室3的所有构件的长度仅受对光谱仪的尺寸的实际考虑限制。此外，随着样品室3的尺寸增大，材料成本增加，由此偏离了提供经济方案。也可选择较少分析部位，但通常2个部位是最低限度。
分析区35的宽度WA类似地被选择成10mm，其中截面具有轻微的锥度，使得最大截面积(即，深度乘以宽度)朝向浸渍方向I。因此，位于浸渍方向I上且更具体而言靠近入口管道7中的分析区35的最大截面积为10mm2(即，1mm的深度乘以10mm的宽度)。由于流入管道7的截面积在分析区35的截面积的0.5倍与2倍之间，所以本例的流入管道7的截面积可在5mm2与20mm2之间。流入管道7是石英管。因此，流入管道7的内径在2.5mm与5.1mm之间。对于本例而言，流入管道7具有5mm的内径(即，19.6mm2的截面积)。由于流入管道7的截面积在分配区34的最大截面积的0.20倍与0.70倍之间，所以具有弧形部分的分配区34的截面积可在大约28mm2与98mm2之间。分配区34的底面34c的第二部分成60°的角度与分析区35的底端35b交叉。
通气区36的截面积在最大区域为1mm2。由于分析区35的宽度为10mm，所以通气区36的平均深度DV为0.2mm。
使用示例1的壳体30形成的样品S的分析部分因此具有25mm的长度和1mm的厚度(即，对应于分析区35的尺寸)。首先对分配区34计算L/D比率。分配区34具有从分析区35的边界35c到分配区34的水平底面34c的第一深度，该第一深度等于计算出的流入管道7的内径(即，4mm)加1mm。该深度从流入管道7的第二端22延续与流入管道7的内径(即，5mm)相等的距离。第一部段S1的L/D1是第一部段S1的为5mm的长度LS1除以第一部段S1的总深度——即1mm的分析深度加1mm加5mm的流入管道内径，其等于5/7或0.71。
分配区底部此时优选地成60度倾斜，直至它与分析区底部相交。在知道分配区34的底面34c与分析区的底端35之间的交叉角度为60°的情况下，第二部段S2的倾斜部分将自点84起3.5mm之后在点86处与分析区的底部相交，在此沿84的最大深度加沿86的最大深度两者除以2能够被计算为(7+1)/2＝4mm。因此，第二部段S2的L/D2是第二部段的为3.5mm的长度LS2除以计算出的第二部段S2的深度，其等于3.5/4或0.87。
第三部段S3具有仅与分析区35的深度(即，1mm)相等的深度和与原来计算出的分析区35的纵向表面的25mm的剩余长度对应的长度LS3(即，25mm–8.5mm＝16.5mm)。第三部段S3的L/D3因此是16.5。
用于计算以设计该样品壳体30的第四部段S4对应于通气区36。第四部段S4的长度(即，通气区36的长度)是未知的并且由它与所有部段的L/D之和大于25的规则的一致性决定。例如，如果通气区的长度为2mm且深度为0.2mm，则这将引起L/D4值为10，并且因此样品S的所有部段的L/D比率之和(即0.71+0.87+16.5+10)将为28。由于该和大于25，显然通气区36的2mm的长度对于本例来说将是可接受的。在本例中，通气区36的长度被选择为5mm，并且照此，sum(L/D)＝43，其处于所有经济可能性方案的范围内(即，25<sum(L/D)<50)。
照此，示出了各部段的长度可以像可测量的那样小并且仍然提供必要的输出。对于设计者而言较小的部段是理想的，以符合没有单个部段的L/D值在从流入管道7到气体联接器2的方向上减小的标准。
考虑到在9至12之间的必要质量比，本例的样品室3具有质量为约57g的壳体30和质量为约9.4g的盖板，以用于6g样品的提取和激冷(即，质量比为11.1)。
示例1代表本发明的一个特别优选的实施方式。
示例2
根据图1-6加工由铝构成的样品壳体30。分析区35具有在分配区34上方的0.8mm的均匀深度DA。分析区35的长度LA被选择为32mm以容纳4个分析部位。
分析区35的宽度WA类似地被选择成10mm，其中截面具有轻微的锥度，使得最大截面积(即，深度乘以宽度)朝向浸渍方向I。因此，位于浸渍方向I上且更具体而言靠近入口管道7中的分析区35的最大截面积为8mm2(即，0.8mm的深度乘以10mm的宽度)。由于流入管道7的截面积在分析区35的截面积的0.5倍与2倍之间，所以本例的流入管道7的截面积可在4mm2与16mm2之间。流入管道7是石英管。因此，流入管道7的内径在2.5mm与5.1mm之间。对于本例而言，流入管道7具有4mm的内径(即，12.6mm2的截面积)。由于流入管道7的截面积在分配区34的最大截面积的0.20倍与0.70倍之间，所以具有弧形部分的分配区34的截面积可在大约18mm2与63mm2之间。分配区34的底面34c的第二部分成60°的角度与分析区35的底端35b相交。
通气区36的截面积在最大区域为0.8mm2。由于分析区35的宽度为10mm，所以通气区36的平均深度DV为0.2mm。
使用示例1的壳体30形成的样品S的分析部分因此具有32mm的长度和0.8mm的厚度(即，对应于分析区35的尺寸)。首先对分配区34计算L/D比率。分配区34具有从分析区35的边界35c到分配区34的水平底面34c的第一深度，该第一深度等于计算出的流入管道7的内径(即，4mm)加1mm。该深度从流入管道7的第二端22延续与流入管道7的内径(即，4mm)相等的距离，然而其它距离也是可以的。第一部段S1的L/D1是第一部段S1的为4mm的长度LS1除以第一部段S1的总深度——即0.8mm的深度加1mm加4mm的流入管道内径，其等于4/5.8或0.69。
分配区底部此时优选地成60度倾斜，直至它与分析区底部相交。在知道分配区34的底面34c与分析区的底端35之间的交叉角度为60°的情况下，第二部段S2的倾斜部分将在自线84起2.9mm的距离处在线86处与分析区的底部交叉，其中可将沿84的最大深度加沿86的最大深度除以2计算为(5.8+0.8)/2＝3.3。因此，第二部段S2的L/D2是第二部段的为2.9mm的长度LS2除以第二部段S2的总深度，其等于2.9/3.3或0.88。
第三部段S3具有仅与分析区35的深度(即，2mm)相等的深度和与原来计算出的分析区35的纵向表面的32mm的剩余长度对应的长度LS3(即，32mm–6.9mm＝25.1mm)。第三部段S3的L/D3因此是31.4。
用于计算以设计该样品壳体30的第四部段S4对应于通气区36。第四部段S4的长度(即，通气区36的长度)是未知的并且由它与所有部段的L/D之和大于25的规则的一致性决定。例如，如果通气区的长度为2mm且深度为0.2mm，则这将引起L/D4值为10，并且因此样品S的所有部段的L/D比率之和(即0.69+0.88+31.4+10)将为43，其处于所有经济优选方案的范围内。(即，25<sum(L/D)<50)。
照此，示出了各部段的长度可以像可测量的那样小并且仍然提供必要的输出。对于设计者而言较小的部段是理想的，以符合没有单个部段的L/D值在从流入管道7到气体联接器2的方向上减小的标准。
本领域的技术人员从以上示例可理解的是，因此可基于壳体30的尺寸来计算金属样品S的所有尺寸。
探头10且尤其是样品室3可用于其中采用现有技术的通常的常规取样装置的所有取样应用中。鉴于非常快的热金属工艺以及金属的过度处理和/或过度的热处理就时间和材料而言会导致高昂的附加支出——其可通过在工艺地点容易获得的金属化学性质来避免，可以最好地理解本发明的优点。
本发明通过提供满足以下要求的热金属的固化样品而提供了对现有技术的缺点的解决办法：
-在光发射光谱仪上进行分析的金属样品，
-不具有气孔和夹渣的实心金属样品，
-平坦的、与提取时一致的分析表面，其不具有固定了从表面到OES的阳极的距离的流体流动线，
-无氧化的样品分析表面，
-垂直于分析平面的最大厚度以消除金属和非金属偏析区域的均质金属样品，
-跨越大约10mm×30mm且由此提供足以获得至少2个、优选4个火花的样品分析表面，以及
-如下的样品表面，其位于与被取样金属在其中被激冷的样品壳体相同的平面中，使得样品分析表面的平面通过样品壳体30(也即脊部39)在两个表面方向上不间断地延伸，其中变动小于0.1mm。
本领域的技术人员应该理解的是，可以对以上描述的实施方式作出更改而不脱离其宽泛的发明概念。因此，应该理解的是，本发明并不限于所公开的具体实施方式，而是旨在涵盖如所附权利要求所限定的本发明的精神和范围内的改型。