一种连铸结晶器铜板检测装置的制作方法

本发明属于注塑机技术领域，涉及一种注塑机调模装置。

背景技术：

在炼钢领域，随着其技术的发展，为了解决连铸结晶器漏钢事故，现已开发出了结晶器漏钢检测系统，其基本原理就是依据热电偶检测生产过程中的铜板温差，将反馈数据与设置参数模型对比，对超差的时刻进行漏钢预报，控制连铸拉速与水量，降低漏钢风险。

检测过程中，热电偶的安装质量直接影响到整个系统的使用，所以需要对热电偶的安装进行使用前的检测，一旦查出安装不合格的热电偶，需要通过解体整台结晶器才能完成热电偶的更换，使用麻烦且需要耗费大量工时，另外，结晶器铜板热电偶的离线检测基本都是通过碳棒加温进行，加温时间都很长，且由于碳棒在结晶器中是开放式的，其很难保持铜板同步均匀的升温，这就导致了热电偶对铜板的检测存在一些偏差，检测精度与检测效率较低。

综上所述，为了解决上述连铸结晶器中钢板铜板检测存在的技术问题，需要设计一种热电偶拆装方便且检测精度与检测效率较高的连铸结晶器铜板检测装置。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种热电偶拆装方便且检测精度与检测效率较高的连铸结晶器铜板检测装置。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种连铸结晶器铜板检测装置，包括

箱体，其顶部开口；

蒸气输出单元，其与外部蒸气发生单元连通并能将蒸气均匀排至箱体内；

结晶器铜板，其设置于箱体内并固定于箱体顶部；

盖板，其盖设于箱体顶部，所述结晶器铜板位于盖板下方；

热电偶，其有多个且均匀的分布于盖板上，所述热电偶贯穿盖板并与盖板可拆装相连，热电偶一端与结晶器铜板接触；

所述结晶器铜板在箱体内通过蒸气加热且热电偶能对结晶器铜板进行检测。

在上述一种连铸结晶器铜板检测装置中，所述蒸气输出单元包括

散热管，其沿箱体内边缘延伸，所述散热管与外部蒸气发生单元连通；

排气管，其有多个且在箱体内均匀分布，排气管两端均与散热管连通，所述排气管上均匀开设有多个排气孔。

在上述一种连铸结晶器铜板检测装置中，所述盖板上均匀设置有多个安装孔，多个热电偶分别位于相应安装孔内并与安装孔螺纹连接。

在上述一种连铸结晶器铜板检测装置中，所述箱体顶部的内壁上设置有内凸台，所述结晶器铜板搁于内凸台上。

在上述一种连铸结晶器铜板检测装置中，所述箱体的单边截面形状为内低外高的阶梯状结构，所述内凸台由该阶梯结构所形成。

在上述一种连铸结晶器铜板检测装置中，所述箱体的顶部周缘设置有密封层，所述密封层固定于箱体外表面上并夹于与箱体与盖板的连接处。

在上述一种连铸结晶器铜板检测装置中，所述密封层材料为硫化橡胶。

在上述一种连铸结晶器铜板检测装置中，所述箱体底部设置有与外部连通的排水管。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明中，将热电偶通过可拆装的方式安装于盖板上，而盖板与箱体通过盖合的方式相连，使得热电偶的拆装更加方便、拆装效率高，便于热电偶的更换，从而提高本检测装置的使用效率。

2、采用蒸汽加热的方式，解决了碳棒只能整体对结晶器铜板加热的缺点，保障了铜板均匀同步升温，结晶器铜板检测过程出现偏差的概率极小，能完好的对所安装的结晶器铜板进行性能的检测，检测精度高。

附图说明

图1为本发明的立面结构图。

图2为本发明中蒸气发生单元的平面图。

图3为本发明中盖板与箱体的平面示意图。

图中，10、箱体；20、蒸气输出单元；21、散热管；22、排气管；22a、排气孔；23、连通管；30、结晶器铜板；40、盖板；41、安装孔；50、热电偶；60、密封层；70、排水管。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本发明的目的在于，通过对现有的结晶器铜板检测装置进行改进，解决现有结晶器铜板检测装置中热电偶更换不便、耽误正常检测、检测误差大、检测精度低的问题，以提高结晶器的检测精度及检测效率。

如图1所示，本发明一种连铸结晶器铜板30检测装置，包括箱体10、蒸气输出单元20、结晶器铜板30、盖板40与热电偶50。

箱体10为方形体，其内部中空且在其顶部设有一开口，蒸气输出单元20位于箱体10内底部，该蒸气输出单元20与外部蒸气发生单元连通并能将蒸气均匀排至箱体10内,结晶器铜板30设置于箱体10内并固定于箱体10顶部，盖板40盖设于箱体10顶部，所述结晶器铜板30位于盖板40下方，热电偶50有多个且均匀的分布于盖板40上，所述热电偶50贯穿盖板40并与盖板40可拆装连接，热电偶50一端与结晶器铜板30接触，另一端的感应探头与控制系统电连接。

工作时，外部的蒸气发生单元通过水加热产生蒸气，然后将蒸气输送至蒸气输出单元20，再经蒸气输出单元20将蒸气排入箱体10内，蒸气对结晶器铜板30进行加热，使结晶器铜板30达到检测所需的温度，多个热电偶50对结晶器铜板30的多个部位进行检测，然后将检测数据反馈至控制系统，并同时在控制系统中分析得到结晶器铜板30的各项性能数据，以此实现对结晶器铜板30全方位检测。

在上述结构基础上，本发明对其作了进一步改进与细化。

如图2所示，所述蒸气输出单元20包括散热管21与排气管22，散热管21在箱体10内其沿箱体10内边缘延伸，优选的，所述散热管21为循环管，散热管21与外部蒸气发生单元通过一连通管23连通，排气管22有多个且在箱体10内均匀分布，每个排气管22两端均与散热管21连通，所述排气管22上均匀开设有多个排气孔22a。

排气管22均匀分布于箱体10内，通过每个排气管22上的排气孔22a，可将蒸气均匀的分布到箱体10内，使得结晶器铜板30的受热面积更加均匀，提高了后期的检测精度。

如图3所示，所述盖板40上均匀设置有多个安装孔41，多个热电偶50分别位于相应安装孔41内并与安装孔41螺纹连接。

螺纹连接使得每个热电偶50与盖板40拆装方便，提高了热电偶50的安装效率，后期热电偶50有损坏时，也便于热电偶50的更换，同时，热电偶50安装于安装孔41内，其稳定性好，不易移动，大大缩小了检测误差，而多个热电偶50分散对结晶器铜板30的多个部位进行检测，检测更加全面，检测精度更高。

进一步的，所述箱体10顶部的内壁上设置有内凸台(图中未示出)，所述结晶器铜板30搁于内凸台上，优选的，所述箱体10的单边截面形状为内低外高的阶梯状结构，所述内凸台由该阶梯结构所形成。

结晶器铜板30采用这种方式安装在箱体10上，安装方便且结晶器铜板30的固定效果较好，不易移动，进一步保证了结晶器铜板30具有较高的检测精度，当然，也可以通过在箱体10的内侧壁上水平设置一凸块来形成该内凸台。

如图1所示，所述箱体10的顶部周缘设置有密封层60，优选的，该密封层60通过铆钉固定于箱体10外表面上，所述密封层60固定于箱体10外表面上并夹于与箱体10与盖板40的连接处。

此处，密封层60首先固定与箱体10的周缘，然后再在盖板40的重力下，使密封层60夹于箱体10与盖板40件，实现箱体10与盖板40连接处的密封，简单，方便，从而实现对箱体10与盖板40间的检测空间的密封，避免蒸气泄漏而形象正常检测。

优选的，所述密封层60材料为硫化橡胶，采用硫化橡胶作为密封层60材料，其具有较高的弹性，密封效果好，同时，其耐热性较好，能在高温条件下工作，有效的避免了密封层60遇高温后产生较大形变。

如图1至图3所示，所述箱体10底部设置有与外部连通的排水管70，通过设置排水管70，可将箱体10内蒸气凝结的水排出箱体10外，避免水在箱体10内聚集，方便实现对结晶器铜板30的批量检测。

本发明在操作时可采用以下步骤：

s1：将密封层60固定于箱体10顶部周缘；

s2：结晶器铜板30与盖板40对中安装在箱体10内，使密封层60挤压受力，实现密封箱体10的目的；

s3：将热电偶50安装于盖板40上的螺纹孔中，热电偶50的感应探头穿过螺纹孔与结晶器铜板30接触，热电偶50连接到控制系统；

s4：外部蒸气发生单元制造蒸气，蒸气通过排气管22的排气孔22a排入至箱体10内并充满箱体10，蒸气对结晶器铜板30进行加热；

s5：待加热一定时间，热电偶50测得数据并反馈到控制系统，分析得到结晶器铜板30的各项性能；

s6：通过排水管70将箱体10内的凝结水排出，重复步骤1～5，箱体10实现分批对多块结晶器铜板30进行检测。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。