一种单体液压支柱用压力传感器的制作方法

一种单体液压支柱用压力传感器，属于单体液压支柱技术领域。

背景技术：

单体液压支柱是一种新环保型的支护装备，单体液压支柱适用于煤层倾角为25度~35度的倾斜煤层回采工作面，所适应的煤层顶底板条件是：顶板落后不影响支柱的回收，底板不宜过软，支柱压入底板深度不恶化底板的完整性，否则应加大底座。现有的单体液压支柱在使用时很难精确把握单体液压支柱的支撑力的大小，大多需要凭借操作人员的经验来调整单体液压支柱对煤层支承的力的大小，使用很不方便。为了方便使用，设计人员将数显压力传感器安装在单体液压支柱上，以显示单体液压支柱内液压油的压力，但是为了方便观察示数，数显压力传感器的电源需要安装在单体液压支柱内，从而导致难以对数显压力传感器进行检修、更换电源等工作，使用很不方便。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够安装在单体液压支柱上并检测单体液压支柱内的压力、检修方便的单体液压支柱用压力传感器。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该单体液压支柱用压力传感器，包括压力传感器主体以及安装在压力传感器主体上的压力检测模块、显示模块和供电模块，其特征在于：所述的压力检测模块和供电模块分别设置在压力传感器主体的两端，压力传感器主体的侧部设有通油孔，通油孔用于将压力检测模块和待检测液压油连通。

优选的，所述的压力传感器主体为圆筒，并在压力检测模块和供电模块之间形成封闭的液压油腔，通油孔将液压油腔与待检测液压油连通。

优选的，所述的压力检测模块包括位移传感器以及膜片，膜片将压力传感器主体端部封闭，位移传感器设置在膜片外侧并与膜片相连。

优选的，所述的压力传感器主体设置压力检测模块一端的直径大于另一端的直径，压力检测模块安装在压力传感器主体内。

优选的，所述的压力传感器主体靠近供电模块的一端通过密封塞封闭，供电模块安装在密封塞外侧的压力传感器主体内。

优选的，所述的显示模块与压力检测模块设置在压力传感器主体的同一端。

优选的，所述的压力传感器主体内设有导线孔，供电模块通过设置在导线孔内的导线与压力检测模块和显示模块相连。

优选的，所述的压力传感器主体的一端可拆卸的安装有端盖，端盖将供电模块封闭在压力传感器主体内。

优选的，环绕所述的压力传感器主体外壁设有密封圈槽。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、本单体液压支柱用压力传感器的通油孔将外部待测液压油与压力检测模块连通。通油孔设置在压力传感器主体侧部，且压力检测模块和供电模块分别设置在压力传感器主体两端，从而使压力检测模块和供电模块均位于单体液压支柱外侧，便于压力传感器的检修或者更换供电模块，且能够避免高压的液压油对供电模块或压力检测模块造成损坏，安装和检修方便，并且使用寿命长。

2、通油孔将待检测的液压油引入液压油腔，从而能够使压力检测模块更加准确的进行检测。

3、高压的液压油会引起膜片发生微变形，并引起位移传感器阻值的变化，从而测量出液压油的压力。

4、显示模块和压力检测模块设置在压力传感器主体的同一端，方便了显示模块和压力检测模块的连接。

5、导线设置在导线孔内，避免了导线裸露在外容易引起损坏的问题，也避免了导线浸泡在液压油内导致绝缘胶片老化的问题。

6、端盖将供电模块封闭在压力传感器主体内，避免移动或运输过程中对供电模块造成损坏。

附图说明

图1为单体液压支柱用压力传感器的主视剖视示意图。

图2为单体液压支柱的主视剖视示意图。

图3为把手的主视剖视示意图。

图4为实施例2中单体液压支柱的主视剖视示意图。

图5为实施例3中单体液压支柱的主视剖视示意图。

图6为实施例3中柱头的主视剖视示意图。

图7为实施例4中单体液压支柱的主视剖视示意图。

图8为实施例4中柱头的主视剖视示意图。

图9为实施例5中单体液压支柱的主视剖视示意图。

图10为实施例5中柱头的主视剖视示意图。

图中：1、固定缸 2、升降缸 3、底盖 4、弹簧 5、顶盖 6、把手 601、把手主体 602、把手压力传感器孔 603、把手三用阀孔 604、安装孔 605、把手进油孔 7、三用阀 8、压力传感器 801、压力传感器主体 802、通油孔 803、膜片 804、位移传感器 805、显示屏 806、导线孔 807、密封塞 808、电池组 809、端盖 9、柱头 901、柱头主体 902、柱头压力传感器孔 903、柱头三用阀孔 904、柱头进油孔 905、通气阀孔 10、增长缸 11、通气阀。

具体实施方式

图1~3是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~10对本实用新型做进一步说明。

一种单体液压支柱用压力传感器，包括压力传感器主体801以及安装在压力传感器主体801上的压力检测模块、显示模块和供电模块，压力检测模块和供电模块分别设置在压力传感器主体801的两端，压力传感器主体801的侧部设有通油孔802，通油孔802用于将压力检测模块和待检测液压油连通。本单体液压支柱用压力传感器的通油孔802将外部待测液压油与压力检测模块连通。通油孔802设置在压力传感器主体801侧部，且压力检测模块和供电模块分别设置在压力传感器主体801两端，从而使压力检测模块和供电模块均位于单体液压支柱外侧，便于压力传感器8的检修或者更换供电模块，且能够避免高压的液压油对供电模块或压力检测模块造成损坏，安装和检修方便，并且使用寿命长。

实施例1

如图1所示：压力传感器主体801为圆柱状，压力传感器主体801的左端的直径大于右端的直径，从而在压力传感器主体801的左侧形成限位台，方便压力传感器8的安装。压力传感器主体801的左端的内径大于中部的内径，从而形成用于安装压力检测模块的检测模块安装孔，压力检测模块安装在压力检测模块安装孔内；压力传感器主体801的右端的内径大于中部的内径，且小于压力传感器801右端的内径，从而形成用于安装供电模块的供电模块安装孔，供电模块安装在供电模块安装孔内。

在本实施例中，供电模块为电池组808，电池组808安装在供电模块安装孔内，并通过右侧的端盖809封闭。端盖809通过螺纹与压力传感器主体801连接，从而使电池组808更换方便。

压力传感器主体801的右端还设有密封塞807，密封塞807设置在电池组808内侧。密封塞807通过螺纹安装在压力传感器主体801内，并将传感器主体801的右端封闭，从而使电池组808与液压油隔离，避免液压油对电池组808造成损坏。环绕密封塞807的左端设有密封槽，密封槽内安装有O型密封圈和挡圈。

压力检测模块包括位移传感器804以及膜片803。膜片803设置在压力传感器主体801的左端并将压力传感器主体801的左端封闭，从而在膜片803和密封塞807之间形成液压油腔。位移传感器804安装在膜片803左侧的压力传感器主体801内，位移传感器804与膜片803相连，液压油腔内的高压润滑油使膜片803发生微变形，从而使位移传感器804的阻值发生改变，从而检测出压力的大小，并显示在显示模块上。显示模块为显示屏805，显示屏805安装在位移传感器804左侧的压力传感器主体801内。

压力检测模块安装孔为阶梯状，从而形成用于对位移传感器804和显示屏805限位的限位部。在显示屏805左侧的压力传感器主体801内壁上设有环形的弹性挡圈槽，弹性挡圈槽内安装有孔用弹性挡圈，既避免了显示屏805发生晃动损坏显示屏805，又对压力检测模块安装孔进行了密封。

通油孔802设置在压力传感器主体801中部下侧，通油孔802竖向设置，且通油孔801将液压油腔与外部连通，从而方便液压油进入液压油腔。

压力传感器主体801的上侧设有导线孔806，导线孔806将压力检测模块安装孔和供电模块安装孔连通，导线孔806内设有导线，导线一端与电池组808相连，另一端同时连接位移传感器804与显示屏805。

环绕压力传感器主体801的中部外侧检测设有两个密封圈槽，密封圈槽内设有O型密封圈，从而在安装在单体液压支柱上时能够起到密封作用。

如图2所示：一种单体液压支柱，包括固定缸1、滑动安装在固定缸1内的升降缸2以及上述的压力传感器8。固定缸1的下端设有底盖3，底盖3将固定缸1的下端封闭，升降缸2与固定缸1同轴设置，且升降缸2与固定缸1之间封闭设置。升降缸2的上端设有顶盖5，升降缸2的上端还设有将升降缸2上端封闭的密封盖，密封盖设置在顶盖5下方。固定缸1的中部安装有把手6，三用阀7和压力传感器8均安装在把手6上，且三用阀7和压力传感器8均与固定缸1内腔连通。密封盖上侧的升降缸2的一侧设有通气阀11。

固定缸1内设有弹簧4，弹簧4的下端与底盖3的中部固定连接，弹簧4的上端与密封盖的中部固定连接，弹簧4处于拉伸状态，当升降缸2复位下降时，升降缸2在弹簧4的弹力作用下快速复位。

如图3所示：把手6包括把手主体601，把手主体601的左侧设有安装孔604，安装孔604套设在固定缸1外侧，并与固定缸1同轴设置。

把手主体601的安装孔604右侧从左到右依次设有把手三用阀孔603和把手压力传感器孔602。把手三用阀孔603左侧设有与固定缸1内腔连通的通孔，把手压力传感器孔602的上端的内径大于下端的内径，从而用于安装压力传感器8设置显示屏805的一端，并通过限位部限位。

把手三通阀孔603和把手压力传感器孔602之间设有把手进油孔605，把手进油孔605设置在把手压力传感器孔602中部，在将压力传感器8安装在把手压力传感器孔602内时，压力传感器8的通油孔802与把手进油孔605连通，进而使压力传感器8内的液压油腔的液压油的压力与固定缸1内腔的液压油的压力相等。把手压力传感器孔602环绕内壁设有环形槽，把手进油孔605和通油孔802均与环形槽连通，从而方便压力传感器8的安装。

实施例2

如图4所示：实施例2与实施例1的区别在于：把手6设置在固定缸1的上端，把手6的把手压力传感器孔602的下部与固定缸1的外壁密封连接，把手压力传感器孔602的上部与升降缸2的外壁密封连接。

实施例3

如图5所示：实施例3与实施例1的区别在于：固定缸1的下端设有增长缸10，增长缸10与固定缸1同轴设置，底盖3设置在增长缸10下方。增长缸10与固定缸1之间设有柱头9，柱头9与固定缸1同轴设置，柱头9的上端与固定缸1的下端密封连接，柱头9的下端与增长缸10的上端密封连接。三用阀7和压力传感器8由上至下设置依次设置在沿径向柱头9上。弹簧4的下端与柱头9的上端连接。

如图6所示：柱头9包括柱头主体901，柱头主体901的上下两端的直径小于中部的直径，柱头主体901的上端伸进固定缸1内并与固定缸1密封连接，柱头主体901的下端伸进增长缸10内并与增长缸10固定连接。

柱头主体901由上至下依次设有柱头三用阀孔903以及柱头压力传感器孔902，三用阀7安装在柱头三用阀孔903内，压力传感器8安装在柱头压力传感器孔902内。柱头三用阀孔903的上侧与固定缸1的内腔连通。柱头三用阀孔903和柱头压力传感器孔902之间设有柱头进油孔904。柱头压力传感器孔902内环绕内壁设有环形槽，柱头进油孔904一端与柱头三用阀孔903连通，另一端与环形槽连通。在将压力传感器8安装在柱头压力传感器孔902内时，压力传感器8的通油孔802也与环形槽连通。

实施例4

如图7~8所示：实施例4与实施例3的区别在于：该单体液压支柱不设置增长缸10，底盖3将固定缸1下端封闭，柱头9设置在升降缸2上端并将升降缸2上端封闭，弹簧4上端与柱头9连接，下端与底盖3连接。

柱头三用阀孔903设置在柱头压力传感器孔902下方。且柱头主体901的上端设有通气阀孔905，通气阀11安装在通气阀孔905内。顶盖5安装在柱头9的上方。

实施例5

如图9~10所示：实施例5与实施例4的区别在于：柱头9的上方设有增长缸10，增长缸10的下端与柱头9的上端固定连接，顶盖5安装在增长缸10的上方。通气阀11安装在增长缸10的上部一侧。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。