一种弯矩和扭矩联合标定实验装置的制作方法

本实用新型涉及一种弯矩和扭矩联合标定实验装置，属于G01L测量力、应力、转矩领域。

背景技术：

实验应力分析是变形力学的一个重要组成部分。在实际工程中，我们需要用应力分析来解决问题主要是出于以下3点原因：

1.对某些试件，除了利用已有的理论公式进行分析计算外，还需要通过实验的方法对结果进行验证。

2.因为理论计算不可避免地要对实际构件的形状、受力状况进行必要的简化，最终的结果是否符合实际情况必须通过实验来验证。

3.对于结构较复杂的总成或构件，想用简单的利用材料力学和弹性理论求得解答也是比较困难的。即使采用近似的计算方法，其计算结果的可靠性也要通过实验来进行验证。

在实际工程中，目前最常用的实验测定应力的方法是用电阻应变片测量应力。即将应变片粘贴在构件表面上，通过将被测构件的应变转化为电阻的变化，电阻应变仪将此电阻转换为应变读数或转化为电压的变化，让后由数据采集仪器记录下来，经过换算得到应变值。应变是个相对变形，之后我们需要将应变转化成力。例如，在进行车辆设计或疲劳可靠性分析计算时，需要得到例如转向拉杆拉力、传动轴的扭矩、反作用杆的拉力等零部件的受力情况。有了这些输入，才能对试件进行具体的设计、计算、优化。

在汽车领域中，还没有专业的将应变转化标定为力的台架，目前国内各大汽车厂主要是采用国外的专用的耐久台架进行这项标定工作。其优点是试验精度高、稳定性好、承载能力强等特点。但其缺点也十分明显，第一、这些实验台架的主要功能为进行零部件或总成的疲劳耐久试验，其结构复杂，进行应变到力的标定工作是其部分工作，如果只是因为标定工作而买这些台架则浪费较大。第二，这些实验台架基本上为进口，成本非常高，购买一套少则几百万，多则几千万，且维护成本也高；第三，这些实验台架专业性较强，结构复杂，且只能进行某种零部件的特定力或特定方向的加载，适用性不强；第四、这些实验台架需要一个固定的场地，且占用空间较大。

因此，亟待需要提供一种解决以上缺点或能大大改善上述缺点的实验台架，进而提供一种结构简单、可靠、成本较低且结果准确度较高的实验装置。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型提供一种弯矩和扭矩联合标定实验装置，该装置简单、可靠、成本低、结果准确度较高的实验装置，可以比较方便的进行应变到力的转化标定工作。

本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型实施例提供一种弯矩和扭矩联合标定实验装置，包括由连接支架、垂向支撑支架和侧向支撑支架可拆卸地连接形成的台架，以及设置在所述台架上的力分析结构，所述垂向支撑支架固定在支撑底板上，所述连接支架连接在所述垂向支撑支架的上表面上，所述侧向支撑支架的上端与所述垂向支撑支架的侧面连接，下端与所述支撑底板固定连接，所述力分析结构包括加力臂、加力器、力传感器、测试部件和应变片传感器，所述应变片传感器设置在所述测试部件上，所述测试部件固定在所述台架上，所述加力臂与所述测试部件连接，所述加力器与所述加力臂连接，所述力传感器一端与所述加力臂连接，另一端固定在所述支撑底板上。

可选地，所述台架由四个垂向支撑支架、两个连接支架和四个侧向支撑支架连接形成，所述四个垂向支撑支架固定在支撑底板上，所述两个连接支架通过螺栓连接在所述垂向支撑支架的上表面上，所述侧向支撑支架的上端与所述垂向支撑支架的侧面通过螺栓连接，下端与所述支撑底板固定连接。

可选地，所述加力臂连接在所述测试部件的一端，所述加力臂的两端形成有第一连接孔和第二连接孔；所述加力器包括第一加力器和第二加力器，所述力传感器包括第一力传感器和第二力传感器，所述第一加力器的上端与所述第一连接孔连接，所述第一加力器的下端与所述第一力传感器的一端连接，所述第一力传感器的另一端固定在所述支撑底板上；所述第二加力器的上端与所述第二连接孔连接，所述第二加力器的下端与所述第二力传感器的一端连接，所述第二力传感器的另一端固定在所述支撑底板上。

可选地，所述连接支架为长方形框架结构，包括左侧板、右侧板、顶板、底板以及间隔设置并连接所述顶板和所述底板的多个隔板，所述顶板和所述底板上设置有若干个圆形孔，所述左侧板和所述右侧板上设置有长条形开孔。

可选地，所述垂向支撑支架包括顶板、底板、左侧板和右侧板以及间隔设置并连接所述左侧板和所述右侧板的多个隔板，所述顶板和所述底板平行设置，且分别与所述左侧板和所述右侧板连接，所述底板的尺寸大于所述顶板的尺寸，所述左侧板和所述右侧板上设置有若干个圆形孔，所述顶板和所述底板上设置有长条形开孔。

可选地，所述侧向支撑支架为梯形框架结构，包括顶板、底板、左侧板和右侧板，所述顶板和所述底板平行设置且分别与所述左侧板和所述右侧板连接，所述左侧板与所述底板形成的夹角大于所述右侧板与所述底板形成的夹角。

可选地，所述连接支架和所述支撑支架由200mm×200mm宽翼缘热轧H型钢制成。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供的弯矩和扭矩联合标定实验装置可模拟测试部件的真实受力情况；此外，在做完实验后，可以将台架分解拆卸，适用性强，且不占用太大的空间，解决了进口台架占用空间大的缺点。

附图说明

图1(a)和图1(b)为本实用新型实施例提供的弯矩和扭矩联合标定实验装置的结构示意图；

图2(a)至2(d)为本实用新型实施例的实验装置使用的连接支架的结构示意图；

图3(a)至3(c)为本实用新型实施例的实验装置使用的垂向支撑支架的结构示意图；

图4(a)至4(e)为本实用新型实施例的实验装置使用的侧向支撑支架的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

图1(a)和图1(b)为本实用新型实施例提供的弯矩和扭矩联合标定实验装置的结构示意图。如图1(a)和图1(b)所示，本实用新型提供一种弯矩和扭矩联合标定实验装置，包括由连接支架1、垂向支撑支架2和侧向支撑支架3可拆卸地连接形成的台架，以及设置在所述台架上的力分析结构，所述垂向支撑支架2固定在支撑底板上，所述连接支架1连接在所述垂向支撑支架2的上表面上，所述侧向支撑支架3的上端与所述垂向支撑支架的侧面连接，下端与所述支撑底板固定连接，所述力分析结构包括加力臂4、加力器、力传感器、测试部件5和应变片传感器6，所述应变片传感器6设置在所述测试部件5上，所述测试部件5固定在所述台架上，所述加力臂4与所述测试部件5连接，所述加力器与所述加力臂4连接，所述力传感器一端与所述加力臂4连接，另一端固定在所述支撑底板上。在本实施例中，测试部件5可为车桥。

如图1(a)所示，本实施例提供的实验装置包括由两个连接支架1、四个垂向支撑支架2和四个侧向支撑支架3连接形成的台架以及按照预定连接关系连接的加力臂4、加力器、力传感器、设置有应变片传感器6的测试部件5，整个实验装置用于对测试部件5的弯矩和扭矩进行测试，本实施例的实验装置的整体结构可如图1(b)所示。

具体地，所述四个垂向支撑支架2固定在支撑底板上，所述两个连接支架1通过螺栓连接在所述垂向支撑支架2的上表面上，所述侧向支撑支架3的上端与所述垂向支撑支架2的侧面通过螺栓连接，下端与所述支撑底板固定连接；设置有所述应变片传感器6的测试部件5固定在所述台架上。所述加力臂4连接在所述测试部件5的一端，所述加力臂4的两端形成有第一连接孔7和第二连接孔10；所述加力器包括第一加力器8和第二加力器11，所述力传感器包括第一力传感器9和第二力传感器12，所述第一加力器8的上端与所述第一连接孔7连接，所述第一加力器8的下端与所述第一力传感器9的一端连接，所述第一力传感器9的另一端固定在所述支撑底板上；所述第二加力器11的上端与所述第二连接孔10连接，所述第二加力器11的下端与所述第二力传感器12的一端连接，所述第二力传感器12的另一端固定在所述支撑底板上。在进行测试时，通过加力器11完成对试件进行扭矩的加载工作，通过力传感器对数据进行采集，得到测试部件因受力引起的应变(微小变形)与力的曲线即弯矩和扭矩与应变的标定曲线，进而得到测试部件真实工作状态下的受力情况。

在本实施例中，支撑底板可由铁质材料制成，连接支架1、垂向支撑支架2和侧向支撑支架3可由200mm×200mm宽翼缘热轧H型钢制成，该H型钢价格便宜，从而降低了台架的造价，并且宽翼缘热轧H型钢其抗拉、抗弯、抗压强度为200N/mm²，其抗剪强度为115N/mm²，其端面承压强度为325N/mm²，屈服强度Fy为235N/mm²，完全能够满足标定时的强度要求。

在本实施例中，连接支架1可为1M连接支架，即长度为1000mm的支架，辅助连接支架可为0.5M连接支架，即长度为500mm的支架，支撑支架可为1M支撑支架，即长度为1000mm的支架。

图2(a)至2(d)为本实施例的实验装置使用的连接支架的结构示意图，其中，图2(a)为连接支架1的立体示意图，图2(b)为连接支架1的主视图，图2(c)为图2(b)A-A方向观测的示意图，图2(d)为连接支架1的侧视图。如图2(a)至2(d)所示，本实施例的连接支架1为长方形框架结构，长度为1000mm，宽度和高度为200mm，包括左侧板、右侧板、顶板、底板以及间隔设置并连接所述顶板和所述底板的多个隔板，所述顶板和所述底板上均匀设置有若干个圆形孔，所述左侧板和所述右侧板上设置有长条形开孔。圆形孔和长条形开孔均用于连接螺栓，固定用，长条形开相比于圆形孔更容易实现定位。在一个示例中，顶板和底板上均匀开设两排圆孔，每排圆孔数可为20个，相邻两个圆孔之间的距离可为50mm，圆形孔的直径可为17mm，孔距可为50mm，左侧板和右侧板上可设置两排共4个长条形开孔，长条形开孔可由一个尺寸为17mm×74mm的长方形连通两个直径为17mm的半圆形成，如图2(d)所示。隔板的个数可为3。圆孔、长条形开孔和隔板的具体布置方式可如图2(b)和2(c)所示。

图3(a)至3(c)为本实施例的实验装置使用的垂向支撑接支架的结构示意图，其中，图3(a)为支撑支架的主视图，图3(b)为图3(a)A-A方向观测的示意图，图3(c)为支撑支架的底板的结构示意图。本实施例中的垂向支撑支架2包括顶板、底板、左侧板和右侧板以及间隔设置并连接所述左侧板和所述右侧板的多个隔板，所述顶板和所述底板平行设置，且分别与所述左侧板和所述右侧板连接，所述底板的尺寸大于所述顶板的尺寸，左侧板和右侧板上设置有若干个圆形孔，顶板和底板上设置有长条形开孔。圆形孔和长条形开孔均用于连接螺栓，固定用，长条形开相比于圆形孔更容易实现定位。在一个示例中，左侧板和右侧板上均匀开设两排圆孔，每排圆孔数可为20个，相邻两个圆孔之间的距离可为50mm，圆形孔的直径可为17mm，孔距可为50mm，顶板和底板上可设置两排共4个长条形开孔，长条形开孔可由一个尺寸为17mm×74mm的长方形连通两个直径为17mm的半圆形成，如图3(c)所示。隔板的个数可为3，圆孔、长条形开孔和隔板的具体布置方式可如图3(a)和3(b)所示。

图4(a)至4(e)为本实施例的实验装置使用的侧向支撑支架的结构示意图，其中，图4(a)为本实施例的侧向支撑支架的立体示意图，图4(b)为侧向支撑支架的主视图，图4(c)为图4(b)A-A方向观测的视图，图4(d)为图4(b)B-B方向观测的视图，图4(e)为支撑支架的左视图。

如图4(a)至4(e)所示，所述侧向支撑支架3为梯形框架结构，具体尺寸可参见4(b)至4(e)，包括顶板、底板、左侧板和右侧板，所述顶板和所述底板平行设置且分别与所述左侧板和所述右侧板连接，所述左侧板与所述底板形成的夹角大于所述右侧板与所述底板形成的夹角，所述右侧板上形成有长条形开孔，用于从开孔之间连接螺栓，实现固定。在一个示例中，所述左侧板与所述底板形成的夹角为50°，所述右侧板与所述底板形成的夹角为30°，长条形开孔的个数为2，开孔的具体尺寸如图4(c)所示。

以上所述实施例，仅为本实用新型的具体实施方式，用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，本实用新型的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。