一种汽车前端检具的制作方法

本发明涉及汽车检具技术领域，尤其是涉及一种汽车前端检具。

背景技术：

目前，汽车装配过程中，通过检具实现对零件的在线检测，以达到有效的控制产品的质量，保证生产的稳定性。特别是工程和工程之间尽量做到不流出不良，不接纳不良，将不良产品质量问题规避在工程内部。现有的白车身用前端检具仅对下线后的白车身进行前大灯安装孔位检测，当总装工程出现保险杠装配不上，或前大灯、机盖、翼子板、前格栅、保险杠之间的间隙和阶差不符合要求等问题时，往往需要焊接工程人员配合一起返修，浪费工时，甚至造成零件报废。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种汽车前端检具，以解决现有技术中存在的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种汽车前端检具，其包括：第一检测装置和第二检测装置；所述第一检测装置至少具有一组用于检测白车身前端孔位的检测组件；所述第二检测装置设置于所述第一检测装置上，用于对白车身前大灯进行模拟检测。

作为一种进一步的技术方案，所述第一检测装置包括：用于承载所述检测组件的骨架；所述骨架具有一横梁构件和与所述横梁构件连接的两个纵梁构件；

所述横梁构件的两端设置有用于与白车身连接的第一定位部；

所述纵梁构件的中部设置有用于与白车身连接的第二定位部。

作为一种进一步的技术方案，所述检测组件包括：用于检测白车身水箱上横梁安装孔的第一组检测件；

所述第一组检测件可活动地设置于所述第一定位部上。

作为一种进一步的技术方案，所述检测组件包括：用于检测白车身前保险杠安装孔的第二组检测件；

其中一部分所述第二组检测件可活动地设置于所述第二定位部；

另一部分所述第二组检测件可活动地设置于所述纵梁构件的底部。

作为一种进一步的技术方案，所述检测组件包括：用于检测白车身吸能盒支架的第三组检测件；

所述第三组检测件可活动地设置于所述第二定位部上。

作为一种进一步的技术方案，所述第一检测装置包括：顶杆组件；

其中一部分所述顶杆组件设置于所述横梁构件的中部；

另一部分所述顶杆组件设置于所述第一定位部上。

作为一种进一步的技术方案，所述第一检测装置包括：支座；

所述支座设置于所述横梁构件的中部；

所述支座上设置有检测块。

作为一种进一步的技术方案，所述第一定位部包括定位支架和设置于该定位支架上的定位销，所述定位支架设置于所述横梁构件的两端。

作为一种进一步的技术方案，所述第二定位部包括定位块和设置于该定位块上的定位螺栓，所述定位块设置于所述纵梁构件的中部。

作为一种进一步的技术方案，所述第二检测装置包括：大灯骨架和模拟车灯件；

所述大灯骨架上设置有与所述横梁构件端部连接的第三定位部；

所述模拟车灯件围设于所述大灯骨架的边缘，且在所述模拟车灯件的外壁上设置有第四组检测件。

采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：

本发明提供一种汽车前端检具，实现对焊接工程下线后的白车身前大灯定位安装孔位精度和前大灯与周边各零部件间匹配情况进行模拟装配检测，并可对诸如水箱上横梁、保险杠、吸能盒定位安装孔位进行精度检测，从而保证在批量生产时实现对白车身前端质量状态的快速判断，及时发现不良并整改，防止不良流出。本发明操作简单方便，不会对零件造成损伤，适合快速大批量检测白车身前端质量状态等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的汽车前端检具的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的第一检测装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的第二检测装置的结构示意图。

图标：1-第一检测装置；2-第二检测装置；3-支座；4-骨架；5-顶杆组件；6-第一组检测件；7-定位销；8-第二组检测件；9-定位螺栓；10-第三组检测件；11-定位块；12-第四组检测件；13-定位销；14-大灯骨架；15-模拟车灯件。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

结合图1至图3所示，本实施例提供一种汽车前端检具，其包括：第一检测装置1(前端关键孔位精度检测装置)和第二检测装置2(模拟前大灯安装检测装置)；其中，第一检测装置1至少具有一组用于检测白车身前端孔位(诸如水箱上横梁、保险杠、吸能盒定位安装孔位)的检测组件；其中，第二检测装置2设置于第一检测装置1上，用于对白车身前大灯进行模拟检测。

本实施例中，该汽车前端检具实现对焊接工程下线后的白车身前大灯定位安装孔位精度和前大灯与周边各零部件间匹配情况进行模拟装配检测，并可对诸如水箱上横梁、保险杠、吸能盒定位安装孔位进行精度检测，从而保证在批量生产时实现对白车身前端质量状态的快速判断，及时发现不良并整改，防止不良流出。

本实施例中，优选的，第一检测装置1与第二检测装置2为相互配合的分体式装置，两者之间采用可拆卸地连接，在配合时相互装配于一体。

本实施例中，优选的，该第一检测装置1包括：用于承载检测组件的骨架4，优选的，该骨架4可以采用铝管焊接制成。当然，本实施例中的骨架4形式并不局限，可以根据实际需要灵活设置。

以其中一种比较优选的方式举例说明。

该骨架4具有一横梁构件和与横梁构件连接的两个纵梁构件(例如：两个纵梁构件均垂直设置于横梁构件的下方)。对应的，该横梁构件的两端设置有用于与白车身连接的第一定位部，其中，横梁构件的上表面为基准面。对应的，纵梁构件的中部设置有用于与白车身连接的第二定位部。当然，每个纵梁构件均设置有一第二定位部。这种骨架4结构简单，方便制作。

优选的，第一定位部包括定位支架和设置于该定位支架上的定位销7，定位支架设置于横梁构件的两端。具体而言，该横梁构件的两端设置有一承载部(三角架结构)，该承载部用于安装第二检测装置2。而该定位支架(纵向设置的L型支架)固定于承载部的一侧，在定位支架的顶部设置有销孔，使得定位销7可穿设于销孔中，其中定位销7的轴线为沿竖直方向设置，用于插入至白车身上水箱上横梁的孔位，起到定位的作用。

优选的，第二定位部包括定位块11和设置于该定位块11上的定位螺栓9(定位螺栓9的轴线水平设置，用于与白车身的孔位相连接)，定位块11设置于纵梁构件的中部，在定位螺栓9装配过程中，使得定位块11与白车身的零件相贴合，起到定位的作用。

本实施例中，为了验证白车身上水箱上横梁安装孔的位置精度是否合格。作为一种进一步的技术方案，该检测组件包括：用于检测白车身水箱上横梁安装孔的第一组检测件6；第一组检测件6可活动地设置于第一定位部上。

优选的，第一组检测件6包括四个检测销，其中两个检测销位于横梁构件左侧的第一定位部上，另外两个检测销位于横梁构件右侧的第一定位部上，每个检测销的轴线沿竖直方向设置，以验证白车身上水箱上横梁安装孔的位置精度是否合格。

本实施例中，为了验证白车身上前保险杠安装孔的位置精度是否合格，作为一种进一步的技术方案，检测组件包括：用于检测白车身前保险杠安装孔的第二组检测件8；其中一部分第二组检测件8可活动地设置于第二定位部；另一部分第二组检测件8可活动地设置于纵梁构件的底部。

优选的，第二组检测件8包括：四个检测销，其中的一个检测销设置于左侧纵梁构件的第二定位部上，其中一个检测销设置于左侧纵梁构件的底部，其中一个检测销设置于右侧纵梁构件的第二定位部上，其中一个检测销设置于右侧纵梁构件的底部。每个检测销的轴线沿水平方向设置，以验证白车身上前保险杠安装孔的位置精度是否合格。

本实施例中，为了验证白车身上左、右两侧吸能盒支架是否发生变形，作为一种进一步的技术方案，检测组件包括：用于检测白车身吸能盒支架的第三组检测件10；第三组检测件10可活动地设置于第二定位部上。

优选的，第三组检测件10包括：两个检测块，其中一个检测块设置于左侧纵梁构件的第二定位部上，另一个检测块设置于右侧纵梁构件的第二定位部上，以验证白车身上左、右两侧吸能盒支架是否发生变形。

本实施例中，为了验证白车身上大灯安装孔的位置精度是否合格。作为一种进一步的技术方案，第二检测装置2包括：大灯骨架14和模拟车灯件15(模拟大灯的检测块)；大灯骨架14上设置有与横梁构件端部连接的第三定位部，优选的，该第三定位部包括：三个定位销13，其中，三个定位销13穿设于大灯骨架14上。模拟车灯件15围设于大灯骨架14的边缘，且在模拟车灯件15的外壁上设置有第四组检测件12。

优选的，该第四组检测件12包括：两个检测销，其中一个检测销设置于模拟车灯件15的上部的边角位置，该检测销的轴线沿竖直方向设置，其中另一个检测销设置于模拟车灯件15的下部边缘位置，该检测销的轴线沿水平方向设置。

本实施例中，作为一种进一步的技术方案，第一检测装置1包括：顶杆组件5；其中一部分顶杆组件5设置于横梁构件的中部；另一部分顶杆组件5设置于第一定位部上。

优选的，该顶杆组件5包括四个顶杆，其中一个顶杆设置于横梁构件左侧的第一定位部上，其中一个顶杆设置于横梁构件右侧的第一定位部上，另外两个顶杆设置于横梁构件的中部。调节顶杆至合适的位置，借助钢板尺、面差仪，按整车检测表要求检测大灯与相邻零件间的间隙、面差值是否合格。

本实施例中，作为一种进一步的技术方案，第一检测装置1包括：支座3；该支座3设置于横梁构件的中部；在支座3上设置有一检测块，也是为了检测引擎盖与周围零件的间隙、面差值是否合格。

在本实施例中，该汽车前端检具的工作流程为：

将前端关键孔位精度检测装置(第一检测装置1)放置在白车身匹配位置，通过调节并拧紧左、右两侧定位螺栓9至定位块11与白车身的零件贴合为止，然后插入左、右两侧定位支架的定位销，此时前端关键孔位精度检测装置装配完成开始检测并跟踪记录；通过插入并拧紧左、右两侧第一组检测件6(检测销)，验证白车身上水箱上横梁安装孔的位置精度是否合格；通过拧紧左、右两侧第二组检测件8(检测销)，并借助钢板尺来验证白车身上前保险杠安装孔的位置精度是否合格；通过第三组检测件10(检测块)并借助钢板尺来验证白车身上左、右两侧吸能盒支架是否发生变形；上述验证如有不合格，需判定是否影响下述工作开展，若有影响需修正问题点至合格才能开始下述工作。

将模拟前大灯安装检测装置(第二检测装置2)左、右两侧通过第三定位部(定位销)分别安装至横梁构件上，调节并拧紧第四组检测件12(检测销)，从而验证白车身上大灯安装孔的位置精度是否合格。之后，调节顶杆至合适的位置，借助钢板尺、面差仪，按整车检测表要求检测大灯与相邻零件间的间隙、面差值是否合格。整个检测结束后，根据问题记录单制定针对性的解决措施，防止不良流出。

综上，本发明提供一种汽车前端检具，实现对焊接工程下线后的白车身前大灯定位安装孔位精度和前大灯与周边各零部件间匹配情况进行模拟装配检测，并可对诸如水箱上横梁、保险杠、吸能盒定位安装孔位进行精度检测，从而保证在批量生产时实现对白车身前端质量状态的快速判断，及时发现不良并整改，防止不良流出。本发明操作简单方便，不会对零件造成损伤，适合快速大批量检测白车身前端质量状态等优点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。