本发明涉及一种焊带性能检测装置，具体涉及一种圆丝焊带剥离强度检测装置及其检测方法。
背景技术：
中国光伏行业协会标准t/cpia005-2017及中华人民共和国电子行业标准sj/t11550-2015中的试验方法，均使用焊带与哈氏铜片的焊接，再进行180度剥离试验，该方法适用于截面为矩形的扁平焊带的剥离强度测试，是评估焊带可焊性的常规手段。但是对于截面为圆形的圆丝焊带，上述方法不适用，对于圆丝焊带生产者需要建立自己有效稳定的测试圆丝焊带剥离强度的标准检测方法和相应的检测手段。在现有的扁平形焊带的剥离强度测试中也存在明显不足，一是测试设备基本采用拉力计手动进行，只能测试出最大剥离力，测试结果不稳定，数据记录麻烦；二是在实际应用后发现最大剥离力不能全面反映焊带的焊接性能，如在物流后和长期时候后焊带焊接后耐冲击性能不佳。故市场亟需一种能有效稳定检测焊带综合焊接性能的手段或检测设备。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供了一种圆丝焊带剥离强度检测装置及其检测方法。
为达到上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种圆丝焊带剥离强度检测装置，包括：
哈氏铜片，其表面设有一半圆形沟槽，所述沟槽的直径与被测圆丝焊带直径匹配，圆丝焊带设置于沟槽内并与哈氏铜片焊接；
铜片限位装置，其用于限制哈氏铜片的位置；
测力装置，其用于测定施加在圆丝焊带与哈氏铜片间的拉力。
本发明相较于现有技术，在哈氏铜片上开设半圆形沟槽，圆丝焊带能与沟槽焊接吻合，采用测力装置测定圆丝焊带剥离力，从而对圆丝焊带的可焊接性和剥离强度进行有效可靠地评价。
进一步地，所述哈氏铜片上沟槽的长度大于或等于100mm。
进一步地，所述哈氏铜片上沟槽的直径为0.35-0.4mm。
本发明相较于现有技术，能够确保圆丝焊带与沟槽充分接触，沟槽长度能确保获取有效检测取样数据。
进一步地，所述铜片限位装置包括底座，所述底座上设有放置槽，放置槽的宽度与哈氏铜片宽度相匹配，所述底座上在放置槽的边部设有限位部。
采用上述优选的方案，能快速稳定设置哈氏铜片。
进一步地，所述底座上设有第一导轨，第一导轨上设有上限位块，上限位块连接在第一气缸的活动杆上，上限位块底部设有用于避让圆丝焊带的避让槽。
采用上述优选的方案，可以更好地限定住哈氏铜片的上下位置，防止受力翻转。
进一步地，还包括焊带夹紧装置，所述焊带夹紧装置设于哈氏铜片与测力装置之间，所述焊带夹紧装置包括外框、第一夹块、第二夹块、第二气缸、第三气缸，所述外框可滑动地设置在底座上的第二导轨上，所述外框内设有第三导轨，所述第一夹块和第二夹块可滑动地设置在第三导轨上，所述第一夹块与第二气缸连接，所述第二夹块与第三气缸连接，所述外框与测力装置连接，所述第一夹块和第二夹块相对的面上设有用于夹持焊带的长夹持槽。
采用上述优选的方案，可以快速稳定对圆丝焊带进行加持并予以拉引。
进一步地，还包括驱动装置，所述驱动装置包括直线往复电机、导向块、转轮、减速电机，所述直线往复电机可滑动的设置在底座上的第四导轨上，所述直线往复电机输出端与测力装置连接，所述导向块固定在直线往复电机的上部，导向块上设有长条形导向槽，转轮上设有与转轮中心相偏心的滑轮，所述滑轮设置在导向槽内，所述减速电机通过支架固定在底座上并可带动转轮转动。
采用上述优选的方案，直线往复电机可以提供小行程的高频往复运动，用于实现对圆丝焊带的高频拉引；减速电机带动直线往复电机在第四导轨上大行程移动，用于实现对圆丝焊带剥离力的测定；可以实现对焊接耐冲击和剥离强度的双重检测，对圆丝焊带可焊性能的评价更为全面，确保圆丝焊带性能稳定。
进一步地，所述外框上设有光栅检知探头，第二导轨上设有光栅尺，所述测力装置为数字测力装置，还包括一处理控制单元，该处理控制单元接收光栅检知探头的检知的外框位移信号和数字测力装置的拉力信号，处理后输出拉力与位移的关系曲线。
采用上述优选的方案，可以自动方便地获取圆丝焊带焊接处不同位置的剥离强度，便于获得平均剥离强度数据。
一种圆丝焊带剥离强度检测方法，包括如下步骤：
步骤1，取一表面有抛光加工半圆形沟槽的哈氏铜片，用无水乙醇对其沟槽进行清洁，并用冷风吹干；
步骤2，取长度大于或等于100mm的圆丝焊带，将其浸入质量浓度为0.15g/ml-0.30g/ml的松香乙醇溶液中1min，取出后在滤纸上贴3s，将圆丝焊带手工焊接在哈氏铜片的沟槽内，含铅焊料的焊接温度为340℃±5℃，无铅焊料的焊接温度为370℃±5℃；
步骤3，将焊接后的哈氏铜片和圆丝焊带进行180°的剥离测试，测试时圆丝焊带与哈氏铜片的剥离距离不小于20mm；
步骤4，取剥离曲线中相对平稳的曲线段且平稳曲线段的长度大于或等于15mm，计算平均剥离强度。
采用上述优选的方案，可以有效高精度地检测出圆丝焊带的剥离强度。
进一步地，在上述步骤2与步骤3之间，还包括冲击试验步骤：仅启动直线往复电机并将其行程设定为1mm，将焊接后的哈氏铜片和圆丝焊带进行0°的牵引并作高频来回拉伸冲击。
采用上述优选的方案，可以检测出圆丝焊带耐受高频冲击后的剥离强度，提高后续产品的耐久性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一种实施方式的结构示意图；
图2是对圆丝焊带往复冲击的引拉方向示意图；
图3是对圆丝焊带剥离强度检测的引拉方向示意图。
图中数字和字母所表示的相应部件的名称：
1-哈氏铜片；11-沟槽；2-铜片限位装置；21-底座；211-放置槽；212-限位部；22-第一导轨；23-上限位块；231-避让槽；24-第一气缸；3-焊带夹紧装置；31-外框；32-第一夹块；321-长夹持槽；33-第二夹块；34-第二气缸；35-第三气缸；36-第二导轨；37-第三导轨；4-测力装置；5-驱动装置；51-直线往复电机；52-导向块；521-导向槽；53-转轮；531-滑轮；54-减速电机；55-第四导轨；6-圆丝焊带。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-3所示，一种圆丝焊带剥离强度检测装置，包括：
哈氏铜片1，其表面设有一半圆形沟槽11，沟槽11的直径与被测圆丝焊带6直径匹配，圆丝焊带6设置于沟槽11内并与哈氏铜片1焊接；
铜片限位装置2，其用于限制哈氏铜片1的位置；
测力装置4，其用于测定施加在圆丝焊带6与哈氏铜片1间的拉力。
采用上述技术方案的有益效果是：在哈氏铜片1上开设半圆形沟槽11，圆丝焊带6能与沟槽11焊接吻合，采用测力装置4测定圆丝焊带6剥离力，从而对圆丝焊带6的可焊接性和剥离强度进行有效可靠地评价。
在本发明的另一些实施方式中，哈氏铜片1上沟槽11的长度大于或等于100mm；哈氏铜片1上沟槽11的直径为0.35-0.4mm。采用上述技术方案的有益效果是：能够确保圆丝焊带6与沟槽11充分接触，沟槽11长度能确保获取有效检测取样数据。
在本发明的另一些实施方式中，铜片限位装置2包括底座21，底座21上设有放置槽211，放置槽211的宽度与哈氏铜片1宽度相匹配，底座21上在放置槽211的边部设有限位部212。采用上述技术方案的有益效果是：能快速稳定设置哈氏铜片1。
在本发明的另一些实施方式中，底座21上设有第一导轨22，第一导轨22上设有上限位块23，上限位块23连接在第一气缸24的活动杆上，上限位块23底部设有用于避让圆丝焊带6的避让槽231。采用上述技术方案的有益效果是：可以更好地限定住哈氏铜片1的上下位置，防止受力翻转。
在本发明的另一些实施方式中，还包括焊带夹紧装置3，焊带夹紧装置3设于哈氏铜片1与测力装置4之间，焊带夹紧装置3包括外框31、第一夹块32、第二夹块33、第二气缸34、第三气缸35，外框31可滑动地设置在底座21上的第二导轨上36，外框31内设有第三导轨37，第一夹块32和第二夹块33可滑动地设置在第三导轨37上，第一夹块32与第二气缸34连接，第二夹块33与第三气缸35连接，外框31与测力装置4连接，第一夹块32和第二夹块33相对的面上设有用于夹持焊带的长夹持槽321。采用上述技术方案的有益效果是：可以快速稳定对圆丝焊带6进行加持并予以拉引。
在本发明的另一些实施方式中，还包括驱动装置5，驱动装置5包括直线往复电机51、导向块52、转轮53、减速电机54，直线往复电机51可滑动的设置在底座21上的第四导轨55上，直线往复电机51输出端与测力装置4连接，导向块52固定在直线往复电机51的上部，导向块52上设有长条形导向槽521，转轮53上设有与转轮中心相偏心的滑轮531，滑轮531设置在导向槽521内，减速电机54通过支架固定在底座21上并可带动转轮53转动。采用上述技术方案的有益效果是：直线往复电机51可以提供小行程的高频往复运动，用于实现对圆丝焊带6的高频拉引；减速电机54带动直线往复电机51在第四导轨55上大行程移动，用于实现对圆丝焊带剥离力的测定；可以实现对焊接耐冲击和剥离强度的双重检测，对圆丝焊带可焊性能的评价更为全面，确保圆丝焊带性能稳定。
在本发明的另一些实施方式中，外框31上设有光栅检知探头，第二导轨36上设有光栅尺，测力装置4为数字测力装置，还包括一处理控制单元，该处理控制单元接收光栅检知探头的检知的外框位移信号和数字测力装置的拉力信号，处理后输出拉力与位移的关系曲线。采用上述技术方案的有益效果是：可以自动方便地获取圆丝焊带焊接处不同位置的剥离强度，便于获得平均剥离强度数据。
一种圆丝焊带剥离强度检测方法，包括如下步骤：
步骤1，取一表面有抛光加工半圆形沟槽的哈氏铜片，用无水乙醇对其沟槽进行清洁，并用冷风吹干；
步骤2，取长度大于或等于100mm的圆丝焊带，将其浸入质量浓度为0.15g/ml-0.30g/ml的松香乙醇溶液中1min，取出后在滤纸上贴3s，将圆丝焊带手工焊接在哈氏铜片的沟槽内，含铅焊料的焊接温度为340℃±5℃，无铅焊料的焊接温度为370℃±5℃；
步骤3，将焊接后的哈氏铜片和圆丝焊带进行180°的剥离测试(引拉方向如图3所示)，测试时圆丝焊带与哈氏铜片的剥离距离不小于20mm；
步骤4，取剥离曲线中相对平稳的曲线段且平稳曲线段的长度大于或等于15mm，计算平均剥离强度。
采用上述技术方案的有益效果是：可以有效高精度地检测出圆丝焊带的剥离强度。
在本发明的另一些实施方式中，在上述步骤2与步骤3之间，还包括冲击试验步骤：仅启动直线往复电机并将其行程设定为1mm，将焊接后的哈氏铜片和圆丝焊带进行0°的牵引并作高频来回拉伸冲击(引拉方向如图2所示)。采用上述技术方案的有益效果是：可以检测出圆丝焊带耐受高频冲击后的剥离强度，提高后续产品的耐久性能。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。