装载装置的制作方法

本实用新型涉及原燃料检测技术领域，具体而言，涉及一种装载装置。

背景技术：

目前，钢铁企业使用原燃料全自动分析系统进行原燃料全自动分析包括：发送样品至化验室(风动样品接受站)-样品研磨(研磨机)-样品压片(压片机)-样品分析(全自动X-射线荧光分析仪)-样品打包(打包机)-分析数据自动上传等过程，其中，全自动X-射线荧光分析仪兼顾线上样品和线下样品的分析，原燃料全自动分析过程中需要使用装载装置装载样品，而样品具体可以包括压片样品和熔片样品，但现有的装载装置因结构设计的局限性，无法用于分析熔片样品，使得全自动X-射线荧光分析仪的利用率大大降低，同时样品分析过程中需要来回更换装载装置，也影响了原燃料全自动分析的效率。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例的目的在于，提供一种运输装置以解决上述问题。

本实用新型实施例提供了一种装载装置，所述装载装置包括呈圆柱体结构的装置本体，所述装置本体包括相背的第一表面和第二表面，以及连接所述第一表面和第二表面的圆周面，所述装置本体开设有第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽为由所述第一表面往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽为由所述第一凹槽的槽底继续往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽的直径小于所述第一凹槽的直径，所述第三凹槽开设于所述圆周面上。

进一步地，所述第三凹槽呈圆环状结构，且所述第三凹槽的轴线与所述装置本体的轴线共线。

进一步地，所述第三凹槽包括多个，多个所述第三凹槽分布于所述圆周面上。

进一步地，多个所述第三凹槽以圆周阵列的排布方式分布于所述圆周面上。

进一步地，所述第三凹槽的槽口宽度为2.20mm，所述第三凹槽的槽口深度为1.50mm。

进一步地，所述第三凹槽的槽壁为粗糙面或设置有摩擦结构。

进一步地，所述装载装置还包括辅助制样板，所述辅助制样板设置于所述第一凹槽的槽底。

进一步地，所述辅助制样板呈圆环状结构，所述辅助制样板设置于所述第一凹槽的槽底时位于所述第二凹槽的外围。

进一步地，所述第二凹槽的深度为1.40mm。

进一步地，所述第一凹槽的开槽预留量设置为0.90mm，所述第二凹槽的开槽预留量为0.6mm。

本实用新型实施例提供的装载装置通过在装置本体开设第一凹槽和第二凹槽，其中，第一凹槽为由所述第一表面往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽为由所述第一凹槽的槽底继续往所述第二表面方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽的直径小于所述第一凹槽的直径，需要对压片样品进行分析时，可以将压片样品放置于所述第一凹槽进行装载，需要对熔片样品进行分析时，可以将熔片样品放置于第二凹槽进行装载，不仅提高了全自动X-射线荧光分析仪的利用率，同时也解决了样品分析过程中来回更换装载装置的问题，提高了原燃料全自动分析的效率。

同时，本实用新型实施例提供的装载装置中装置本体的圆周面开设有便于机械手夹取的第三凹槽，所述第三凹槽的槽口宽度为2.20mm，深度为1.50mm，使得所述装载装置能够被机械手稳固夹取，避免了在样品分析过程中装载装置掉落而引发原燃料全自动分析系统报警的情况发生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种装载装置的结构示意图。

图2为图1所示装载装置的A-A向剖面图。

图3为图1所示装载装置另一视角的结构示意图。

图4为通过本实用新型实施例提供的一种装载装置装载压片样品的示意图。

图5为通过本实用新型实施例提供的一种装载装置装载熔片片样品的示意图。

图6为本实用新型实施例提供的装载装置的另一种结构示意图。

图7为本实用新型实施例提供的装载装置的另一种结构示意图。

图标：10-装载装置；100-装置本体；110-第一表面；120-第二表面；130-圆周面；200-第一凹槽；300-第二凹槽；400-第三凹槽；500-辅助制样板；20-压片样品；30-熔片样品。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

请参阅图1、图2和图3，本实用新型实施例提供了一种装载装置10，所述装载装置10包括呈圆柱体结构的装置本体100，所述装置本体100包括相背的第一表面110和第二表面120，以及连接所述第一表面110和第二表面120的圆周面130，所述装置本体100开设有第一凹槽200、第二凹槽300和第三凹槽400，所述第一凹槽200为由所述第一表面110往所述第二表面120方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽300为由所述第一凹槽200的槽底继续往所述第二表面120方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽300的直径小于所述第一凹槽200的直径，所述第三凹槽400开设于所述圆周面130上。

其中，所述装置本体100可以由工具钢制作而成。工具钢具有较高的硬度和在高温下能保持高硬度和红硬性，以及高的耐磨性和适当的韧性，能够保证所述装载装置10的使用寿命。

请结合图4和图5，在原燃料全自动分析过程中，当需要对压片样品20进行分析时，可以将压片样品20放置于所述第一凹槽200进行装载，需要对熔片样品30进行分析时，可以将熔片样品30放置于第二凹槽300进行装载，提高了全自动X-射线荧光分析仪的利用率，同时也解决了样品分析过程中来回更换装载装置10的问题，提高了原燃料全自动分析的效率。

此外，原燃料全自动分析过程中，通常要使用机械手对装载装置10进行夹取，具体需要使用ABB机械手和X-射线荧光机械手，但在通过机械手夹取现有的装载装置时，往往存在夹取不牢固，导致装载装置容易掉落，而引发全自动分析报警的情况发生。有鉴于此，本实施例中，还开设了便于机械手抓取的第三凹槽400。如此，在机械手抓取所述装载装置10时，便可以以所述第三凹槽400为作用位置，保证所述装载装置10能够被机械手稳固夹取。

所述第三凹槽400的设置方式可以有多种，作为一种实施方式，所述第三凹槽400可以呈圆环状结构，且所述第三凹槽400的轴线与所述装置本体100的轴线共线(如图1～图5所示)。

请结合图6，作为另一种实施方式，所述第三凹槽400可以包括多个，多个所述第三凹槽400分布于所述圆周面130上，进一步地，多个所述第三凹槽400以圆周阵列的排布方式分布于所述圆周面130上(如图6所示)。具体地，本实施例中，所述第三凹槽400的设置数量与所述机械手的抓取部的设置数量相同，例如，当所述机械手的抓取部设置有三个时，所述第三凹槽400可以设置三个，当所述机械手的抓取部设置有四个时，所述第三凹槽400可以设置四个，本实施例对此不作具体限制。

进一步地，本实施例中，可以将所述第三凹槽400设置为截面为矩形的凹槽，且槽口宽度为2.20mm，深度为1.50mm，经多次实验表明，该尺寸的凹槽能够与机械手的抓取部的尺寸高度匹配，以最大程度的保证所述装载装置10能够被机械手稳固夹取，此外，本实施例中，所述第三凹槽400的槽底直径为47.80mm。

为了增大所述第三凹槽400与机械手之间的摩擦力，以进一步保证所述装载装置10能够被机械手稳固夹取，可选地，本实施例中，所述第三凹槽400的槽壁为粗糙面或设置有摩擦结构，所述摩擦结构可以包括多个密集分布的突起部。

此外，可以理解的是，由于目前压片样品和熔片样品的尺寸不定，因此，本实施例中，对所述第一凹槽200和第二凹槽300的尺寸不做具体限制，在生产过程中，可以根据样品的实际尺寸具体设定。

然而，在日常使用过程中，很多情况都需要将分析结束的样品保留，以便于再次使用，例如，在进行类型标准化样品、仪器间比对样品，以及建立曲线样品时。其中，建立曲线样品若无法保留样品，再次建立曲线时，还需要重新使用样品作为标准样品进行压片，每个样品消耗样量10g左右，建立一条曲线至少消耗20个样品，样量价格昂贵，因此，若无法完好无损的保留样品，将造成极大的资源浪费。目前，压片样品的制作是在现有的装载装置进行，压片样品制作成功率低，并且经过压片机制作压片样品后，压片样品牢固的贴合于装载装置上，无法手动取下，如果使用辅助工具将其取下，压片样品容易出现不同程度破损，无法再次使用。

有鉴于此，本实施例中，确定制作的压片样品20的实际尺寸后，在设定第一凹槽200的尺寸时，还需要考虑第一凹槽200的开槽预留量，以使压片样品20分析结束后便于从所述第一凹槽200将压片样品20取出，所述压片样品20能够再次使用。例如，目前，常用的压片样品20为直径为42.60mm，厚度为2.80mm的圆形薄片，因此，可以将所述第一凹槽200的开槽预留量设置为0.90mm，也即，将第一凹槽200的直径设置为44.40mm，此外，第一凹槽200的深度则可以设置为1.58mm，如此，在对压片样品20分析结束后，可以将所述装载装置10倒置，使所述第一凹槽200的槽口向下，压片样品20便可以完好无损的脱离所述第一凹槽200。

同理，本实施例中，确定需要分析的熔片样品30的实际尺寸后，在设定第二凹槽300的尺寸时，还需要考虑第二凹槽300的开槽预留量，以使熔片样品30分析结束后便于从所述第二凹槽300将熔片样品30取出，以使所述熔片样品30能够再次使用。例如，目前，常用的熔片样品30为直径为36.00mm，厚度为2.20mm的圆形薄片，因此，可以将第二凹槽300的开槽预留量设置为0.60mm，也即，将第二凹槽300的直径设置为37.20mm，此外，第二凹槽300的深度则可以设置为1.40mm，以保证熔片样品30分析的准确度和精密度，如此，在对熔片样品30分析结束后，可以将所述装载装置10倒置，使所述第二凹槽300的槽口向下，熔片样品30便可以完好无损的脱离所述第二凹槽300。

请结合图7，为了进一步保证压片样品20分析结束后，从所述第一凹槽200取出的压片样品20是完好无损的，可选地，本实施例中，所述装载装置10还包括辅助制样板500，所述辅助制样板500设置于所述第一凹槽200的槽底。作为一种实施方式，所述辅助制样板500可以呈圆环状结构，且所述辅助制样板500设置于所述第一凹槽200的槽底时位于所述第二凹槽300的外围。本实施例中，所述辅助制样板500的制作材料可以为塑料。

通过上述设置，在压片样品20的制作过程中，压片机自动将所述辅助制样板500放置于所述第一凹槽200的槽底，并将研磨机制好的样量倾倒于所述辅助制样板500上进行压片，如此，压片样品20便形成于所述辅助制样板500上，在对压片样品20分析结束后，将所述装载装置10倒置，使所述第一凹槽200的槽口向下后，压片样品20便可以同所述辅助制样板500一起脱离所述第一凹槽200，而避免粘结于所述第一凹槽200的槽底。

综上所述，本实用新型实施例提供的装载装置10通过在装置本体100开设第一凹槽200和第二凹槽300，其中，第一凹槽200为由所述第一表面110往所述第二表面120方向内陷形成的圆形凹槽，所述第二凹槽300为由所述第一凹槽200的槽底继续往所述第二表面120方向内陷形成的圆形凹槽，且所述第二凹槽300的直径小于所述第一凹槽200的直径，需要对压片样品进行分析时，可以将压片样品放置于所述第一凹槽200进行装载，需要对熔片样品进行分析时，可以将熔片样品放置于第二凹槽300进行装载，不仅提高了全自动X-射线荧光分析仪的利用率，同时也解决了样品分析过程中来回更换装载装置10的问题，提高了原燃料全自动分析的效率。

同时，本实用新型实施例提供的装载装置10中装置本体100的圆周面130开设有便于机械手夹取的第三凹槽400，所述第三凹槽400的槽口宽度为2.20mm，深度为1.50mm，使得所述装载装置10能够被机械手稳固夹取，避免了在样品分析过程中装载装置10掉落而引发原燃料全自动分析系统报警的情况发生。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是机械连接，也可以是电连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”和“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。