振动测试台的制作方法

本实用新型属于新能源电池测试技术领域，具体涉及一种振动测试台。

背景技术：

新能源汽车的核心部件在于动力电池，故动力电池的安全测试一直是新能源汽车技术研发的重要工作，GB/T31467.3明确指出电池模组的安全测试包含振动测试。振动测试可模拟电池模组在运输、安装及使用环境下所遭遇的各种振动环境影响，用以确定电池模组是否能承受各种环境振动的能力。现有振动测试装置通常为振动测试台，振动测试台的顶板上方用于固定电池模组，顶板下方固设有振源装置，试验时，振源装置产生的振动通过顶板刚性地传递给电池模组。现有顶板通常具有呈阵列排布的安装孔，可实现某些型号的电池模组同顶板的螺纹连接以及在顶板不同位置的安装，便于安装和拆卸，然而对于多种不同规格的电池模组，需要设计具有不同排布的安装孔的顶板进行振动测试，故顶板的通用性较差，并且由于顶板和振源之间不易拆卸，当进行不同型号的电池模组测试时，需要另外制作适配的带有振源装置的顶板，不仅造成测试成本高，而且严重延缓了测试进程。

针对以上问题，中国专利(申请号201710786758.6)提供了一种电池系统振动测试装置，位于振动台的表面上，包括：底板，包括多个电池系统固定孔；支撑柱，位于所述底板上，用于支撑所述电池系统并将所述电池系统固定于所述底板上；所述支撑柱位置与所述电池系统固定孔位置相匹配。在振动台的顶板上设置底板和支撑柱，通过调节支撑柱在底板上的位置即可固定不同尺寸的电池系统，避免了更换带有振源装置的基板。

该技术方案虽然可实现对不同尺寸的电池模组进行振动测试，但还存在以下缺点：底板置于振动台的顶板上方，底板的面积小于顶板的面积，且底板各安装孔的孔径和顶板安装孔的孔径相同，这些使振动台用于放置电池模组的面积变小，不仅影响了一些较大尺寸的电池模组的安装和测试，而且不适于同时对多个电池模组进行稳固安装和振动测试，从而不利于提高振动测试速率、降低振动测试成本。同时，底板的中央和顶板螺纹连接，而电池模组一般安装于底板中央，因此不利于电池模板紧固件的安装，影响电池模组和底板的紧密贴合，可能造成振动过程底板周边的晃动或电池模组紧固件的松动，从而影响电池振动测试的效果，特别对于大尺寸或多组电池模组测试，其结构稳固性有待进一步加强。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种振动测试台，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提高振动测试台的结构稳固性。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种振动测试台，包括振动台的基板和置于所述基板上的转接板，所述转接板设有用于连接所述基板的第一安装工位和用于固定电池模组的第二安装工位，其特征在于：所述第一安装工位的数量至少为两组，且所述第二安装工位设于各组所述第一安装工位之间。即若干组第一安装工位设置在第二安装工位的周边，这样不仅便于电池模组的安装，而且可以保障电池模组和转接板的紧密贴合，避免电池模组紧固件在振动过程中容易松动的问题，同时可提高转接板和基板的连接稳固性，避免振动过程中转接板周边的晃动。

在上述的振动测试台中，所述转接板全覆盖所述基板且边沿悬空设置。这样可保障基板的完全承重，增大了振动测试台用于放置电池模组的面积，不仅有利于电池模组的稳固放置以及振源频率的连续、稳定传播，而且可实现大尺寸电池模组或多个电池模组的振动测试，扩大了振动测试台的适用范围，提高了振动测试的速率，同时降低了测试成本。

在上述的振动测试台中，所述第一安装工位的数量为两组且对称设置。两组第一安装工位的对称设置，不仅有利于转接板在基板上的安装，而且提高了转接板和基板的连接稳固性，特别对于较大面积的转接板，还有利于大尺寸电池模组或多组电池模组在两组第一安装工位之间的排布和放置。

在上述的振动测试台中，每一组所述第一安装工位包括均呈线性排布的第一通孔和第二通孔，同一组所述第一安装工位的所述第一通孔的中心线和所述第二通孔的中心线呈“T”字形排布。第一通孔和第二通孔的排列方式有利于提高转接板和基板的连接稳固性，且便于安装和拆卸。

在上述的振动测试台中，所述基板设有安装孔，所述第一通孔同所述基板两侧的所述安装孔相对应。这样使两组第一安装工位之间的面积最大化，有利于大尺寸电池模组或多个电池模组的放置，同时可保障振动测试时转接板周边的稳定平衡。

在上述的振动测试台中，所述第二安装工位包括设于所述第二通孔两侧的第三通孔。第三通孔设于第二通孔的两侧，既方便同时进行两组较小尺寸的电池模组的安装，也能安装一组较大尺寸的电池模组，提高了振动测试台的适用范围和测试速率，有利于保障转接板和电池模组的连接稳固性。

在上述的振动测试台中，所述第三通孔的孔径小于所述第一通孔和所述第二通孔的孔径。即转接板和电池模组之间通过较小尺寸的螺栓连接，不仅便于转接板和电池模组紧固件的连接，而且有利于在转接板上设置较多的第三通孔，以保障不同尺寸的电池模组在转接板上的固定安装；基板和转接板之间采用较大尺寸的螺栓连接，有利于保障基板和转接板间的稳固连接。

在上述的振动测试台中，所述转接板的厚度为40～100mm。转接板的厚度过小，不利于转接板和基板之间、转接板和电池模组的稳固连接；转接板厚度过大，不仅增加了转接板的制备成本，而且增加了振源通过转接板到达电池模组的传播路径，影响了振源的有效传播。

在上述的振动测试台中，所述转接板的材质为铝合金。铝合金转接板可以保障转接板的强度要求，且质轻便于安装和拆卸。

与现有技术相比，本振动测试台具有以下优点：

1、转接板包括至少两组第一安装工位，且第二安装工位设于各组第一安装工位之间，不仅便于电池模组的安装，而且可以保障电池模组和转接板的紧密贴合，避免电池模组紧固件在振动过程中容易松动的问题，同时可提高转接板和基板的连接稳固性，避免振动过程中转接板周边的晃动。

2、转接板全覆盖基板且边沿悬空设置，保障了基板的完全承重，增大了振动测试台用于放置电池模组的面积，不仅有利于电池模组的稳固放置以及振源频率的连续、稳定传播，而且有利于大尺寸电池模组或多个电池模组的振动测试，扩大了振动测试台的适用范围，提高了振动测试的速率，同时降低了测试成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的侧视图；

图2是本实用新型实施例的分解结构示意图。

图中，1、基板；11、安装孔；2、转接板；21、第一安装工位；211、第一通孔；212、第二通孔；22、第三通孔。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1和图2所示，本实用新型实施例包括振动台的基板1和置于基板1上的转接板2，转接板2设有用于连接基板1的第一安装工位21和用于固定电池模组的第二安装工位，第一安装工位21和基板1的安装孔11相对应，第一安装工位21的数量为两组且对称设置，第二安装工位设于两组第一安装工位21之间。

转接板2全覆盖基板1且边沿悬空设置。

每一组第一安装工位21包括均呈线性排布的第一通孔211和第二通孔212，且同一组第一安装工位21的第一通孔211的中心限和第二通孔212的中心线呈“T”字形排布。第一通孔211同基板1两侧的安装孔11相对应。

第二安装工位包括设于第二通孔212两侧的第三通孔22。第三通孔22的孔径小于第一通孔211和第二通孔212的孔径。

转接板2的厚度为40～100mm。

转接板2的材质为铝合金。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。