修井机移动式拉力试验台的制作方法

本实用新型涉及油田修井机领域，即修井机移动式拉力试验台。用于载荷试验。

背景技术：

在现有技术中，修井机做载荷试验时需将整机摆好位置后，再根据试验要求由工人下到地坑中将绷绳安装在重块上，再进行吊装，这种试验存在着以下缺点：1、危险系数高。2、浪费人力、物力。3、重复性操作，操作人员重复下到地坑中摘挂钢丝绳，危及人身危险，安全系数低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题而提供一种安全、省力的修井机移动式拉力试验台。

本实用新型的技术解决方案是：修井机移动式拉力试验台，其特征在于包括相连的前底座、后底座、机架、机架上固定有拉力装置、跑合平台及液压控制装置；拉力装置包括上下顺次连接的上横梁、传压器液缸、下横梁，上横梁、下横梁之间通过拉杆连接，拉杆上端有螺母；跑合平台包括四个支撑柱支撑的平台，支撑柱与机架活动铰接，支撑液缸与支撑柱斜向支撑连接，支撑柱旁边设有支撑平台。

本实用新型的优点是：1、取消原有的地坑、重块，改为由拉力装置及跑合平台进行整机的最大拉力试验和跑合试验，这样就避免了操作人员重复下到地坑中摘挂钢丝绳，降低了人身危险，提高了安全系数。2、由原来的全组人员8-10人参加减少到2-3人即可操作，节约时间、人力、物力。3、可随着不同工况随时可以拆卸，组装。

下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。

附图说明

图1是本实用新型结构简图。

图2是图1俯视结构简图。

图3是移动式拉力装置简图。

图4是图3左视装置简图。

图5是跑合平台结构简图。

具体实施方式

参见图1－5，零部件名称如下：前底座1，后底座2，拉力装置3，跑合平台4，液压控制装置5，销轴6，螺母7，上横梁8，传压器液缸9，下横梁10，拉杆11，机架12，平台13，支撑柱14，支撑液缸15，支撑平台16。

参见图1－5，修井机移动式拉力试验台，其特征在于包括相连的前底座1、后底座2、机架12，机架12上固定有拉力装置3（是试验整机时吊负荷时用）、跑合平台4（是整机跑合试验时所用）及液压控制装置5（是控制拉力装置和跑合平台）；拉力装置3包括上下顺次连接的上横梁8、传压器液缸9、下横梁10，上横梁8、下横梁10之间通过拉杆11连接，拉杆11上端有限位螺母7；跑合平台4包括四个支撑柱14支撑的平台13，支撑柱14与机架12活动铰接，支撑液缸15与支撑柱14斜向支撑连接，支撑柱14旁边设有支撑平台16。

工作原理：根据修井机后支架到井口尺寸的要求，先将整机倒车到前底座1指定位置上，将各千斤伸出调整好，完毕后再将主千斤压在后底座2上,通过起升液缸将井架升起调到合适位置。再操纵液压控制装置（液压控制装置由电机、油箱、手动换向阀、截止阀、快速接头、胶管组成，常规技术）中的手动换向阀给支撑液缸15加油，使液缸慢慢伸出，带动支撑柱14及平台13向左旋转移动 ，直到跑合平台的支撑柱14重直于最大拉力装置限定位置时再扳回中位，这时停止操作，方可进行跑合试验。

跑合试验，先将井架大钩挂装吊装重块进行跑合试验，跑合试验时间约4小时，跑合试验完成后，将重块放置在跑合平台上，反向操作液压控制系统中的手动换向阀,将支撑液缸15缓慢收回，带动支撑柱14向右旋转移动 ，直至跑合平台完全落放到支撑平台16上，再将手动换向阀扳加中位，这时跑合试验完成，可进行最大拉力试验。

最大拉力试验。首先将拉力装置中的销轴6拔出穿过钢丝绳或吊环并把钢丝绳或吊环上端挂在修井机游车大钩上，然后将液压控制系统管线中的快速接头打开并连接到传压器液缸9上，这时启动修井机，控制操纵刹把，使修井机上的滚筒钢丝绳带动游车大钩向上运动，通过吊装装置将拉力装置中的上、下横梁8、10及传压器液缸9向上拉动，直到抵达限位装置螺母7处，这时再观察修井机上的指重表，观察吨位，同时观察试验台上的压力表显示的压力。最大拉力试验范围是0-2500KN，压力 0-18MPa。