一种板簧支架孔位检测装置的制作方法

本实用新型涉及汽车配件检测领域，具体涉及一种板簧支架孔位检测装置。

背景技术：

板簧支架是汽车车架的重要组成部件，在加工铸造过程中，由于加工工艺的限制，不可避免存在尺寸偏差问题，导致部分产品的不合格，其结果不仅会影响总装车间的装配效率，更会对车辆性能造成影响。因此在生产中有必要及时检测出不良产品，传统的三坐标检测法检测周期长，不能快速检测出问题所在。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种板簧支架孔位检测装置。

为了实现以上目的，本实用新型提供的一种板簧支架孔位检测装置，包括顶面设有两个导柱的基座、由定位支架和四个固定块构成的检测销定位座、若干个检测销，以及由检测块和安装块构成的检测座，所述基座顶面还设有两个用于与板簧支架的腹面铆接孔相配合的定位柱，所述基座前侧面还设有两个用于与板簧支架的翼面铆接孔相配合的检测孔，所述定位支架包括两根平行设置的安装杆和一根两端分别与两根安装杆一端连接的连杆，四个所述固定块对称设置在基座的顶面两端，两根所述安装杆的另一端分别固定在四个固定块上，所述连杆上设有定位孔，若干个所述检测销包括与定位孔相配合的板簧销孔检测销和两个分别与两个检测孔相配合的铆接孔检测销，所述检测块位于安装块的中部，所述检测块设有供板簧销孔检测销通过的通孔，所述安装块两侧对称设有两个分别与两个导柱相配合的安装孔。

上述方案中，所述连杆为中部向上凸起的拱形杆，所述定位孔位于连杆的上凸处。

上述方案中，所述基座的顶面两端对称设有四个安装槽，四个所述固定块分别设置在四个安装槽内。

本实用新型提供的技术方案带来的有益效果是：

本实用新型可以迅速、准确的确认零件的合格性，操作方便快捷，且结果直观显现。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的爆炸结构示意图；

图3为板簧支架的结构示意图；

图4为板簧支架检测时安装结构示意图；

图5为板簧支架检测合格俯视结构示意图；

图6为板簧支架检测合格正视结构示意图。

图中：基座1，导柱11，定位柱12，检测孔13，安装槽14，检测销定位座2，定位支架21，安装杆211，连杆212，定位孔212a，固定块22，检测销3，板簧销孔检测销31，铆接孔检测销32，检测座4，检测块41，通孔41a，安装块42，安装孔42a，板簧支架5，腹面铆接孔51，翼面铆接孔52。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

如图1所示的一种板簧支架孔位检测装置，包括顶面设有两个导柱11的基座1、由定位支架21和四个固定块22构成的检测销定位座2、若干个检测销3、以及由检测块41和安装块42构成的检测座4，所述基座1顶面还设有两个用于与板簧支架5的腹面铆接孔51相配合的定位柱12，所述基座1前侧面还设有两个用于与板簧支架5的翼面铆接孔52相配合的检测孔13，所述定位支架21包括两根平行设置的安装杆211和一根两端分别与两根安装杆211一端连接的连杆212，四个所述固定块22对称设置在基座1的顶面两端，两根所述安装杆211的另一端分别固定在四个固定块22上，所述连杆212上设有定位孔212a，若干个所述检测销3包括与定位孔212a相配合的板簧销孔检测销31和两个分别与两个检测孔13相配合的铆接孔检测销32，所述检测块41位于安装块42的中部，所述检测块41设有供板簧销孔检测销31通过的通孔41a，所述安装块42两侧对称设有两个分别与两个导柱11相配合的安装孔42a。

上述连杆212为中部向上凸起的拱形杆，所述定位孔212a位于连杆212的上凸处。

上述基座1的顶面两端对称设有四个安装槽14，四个所述固定块22分别设置在四个安装槽14内。

本实用新型的工作原理为：

将待测的板簧支架5通过定位柱12置于基座1上并装上检测座4，若检测块41长度与板簧支架5两侧板簧销孔之间的距离吻合，且板簧销孔检测销31和两个铆接孔检测销32均能顺利插入对应的板簧销孔和检测孔13中，则待测的板簧支架5检测合格。

其它未详细说明的部分均属于现有技术。