专利名称：电池极板极耳连接装配工艺及产品的制作方法
技术领域：
本发明涉及电池制造工艺及产品，特别涉及蓄电池的制造工艺和产品。
本发明的另一个目的是提供一种减少电池极板极耳连接装配工序、节省焊接材料的电池。
本发明所采用的技术方案，设计一种电池极板极耳的连接装配工艺，包括将正、负极板用隔膜隔离配组形成极组，放入电池槽中，将极组同极各极板上所带的极耳并排向同一方向折弯叠放；然后采用穿壁焊方式，将相邻两极组正负并排极耳穿壁焊接，使极组串联；连接电池端子；封盖；密封端子孔。
本发明的另一个目的也可以这样实现，设计一种电池，包括电池槽体、置于由分隔板分离电池槽内部空间所形成的各个电池室内的极组、其顶壁周边向下延伸所形成的向下的周边侧壁和将电池的内部空间隔开的向下的分隔板与电池槽体的周边侧壁和分隔板相互邻接并被密封到一起的电池盖、通过电池盖体上的端子定位孔或电池槽体上的端子定位孔引到电池外部的端子，极组内同一极性的每片极板上所设的极耳延伸至分隔板的穿壁孔处依次紧密叠合连接，所述极组内另一极性的各极板上所设的极耳延伸到终端接线片处或另一分隔板的穿壁孔处依次紧密叠合连接；在分隔板一边的极组的正极极耳与在分隔板另一边的极组的负极极耳通过所述分隔板穿壁孔相连；端子在电池内部空间的一端与各极终端的接线片连接。
本发明是针对以上所提到的现有技术的不足而进行改进，因而具有以下的优点无需烧焊汇流排和对焊件，减少零件浇铸和烧焊、对焊等工序，节省铅材料；采用穿壁焊后，实现机械化操作，效率高，减少污染；采用热封封盖，可减少加胶、固化工序，节省密封胶材料。总之，可降低成本，减少工序，提高生产效率，减少环境污染。
图3是本发明最佳实施例端子连接方式之一的示意图。
具体实施例方式
以下结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的说明。
如图2所示，一种电池极板极耳的连接装配工艺，包括将正、负极板用隔膜隔离配组形成极组，放入电池槽中，其特征是将极组同极各极板上所带的极耳并排向同一方向折弯叠放；然后采用穿壁焊方式，将相邻两极组正负并排极耳穿壁焊接，使极组串联；连接电池端子；封盖；密封端子孔。采用本工艺无需烧焊汇流排和对焊件，减少零件浇铸和烧焊、对焊等工序，节省铅材料，同时可实现机械化操作，生产效率高，减少铅焊等对工作环境造成的污染。
电池端子与极组终极极性连接片的连接采用机械固定连接。如
图1所示，可用所述机械固定连接是使用紧固件固定连接方式来连接，或如图3所示，用所述机械固定连接是采用挤压固定方式来连接。采用本方式来连接端子，可实现机械化作业，连接的效率高，减少现有技术焊接中出现的虚焊、假焊等问题，提高生产效率。
封盖采用超声波加热密封或热板加热密封或密封胶固化密封。电池盖与电池槽体对应配合后，可用超声波发生设备对接合处进行加热密封，也可用热板加热装置对接合处进行加热密封。采用超声波加热密封或热板加热密封，可减少加胶、固化工序，提高生产效率，同时节省密封胶材料。也可以采用密封胶固化密封的方式封盖。
板栅采用冲孔、浇铸或拉网方式成型。板栅在加工成型时，采用冲孔或切割拉网的方式进行。冲孔或拉网方式生产板栅，机械化程度高，生产效率高。当然也采用浇铸方式生产板栅。
端子孔的密封采用注入端子密封胶固化密封或采用橡胶密封件机械压紧密封。采用橡胶密封件机械压紧密封，可实现机械化，生产效率高。采用注入端子密封胶固化密封，密封性较高。
如图1所示，一种电池，包括电池槽体2、置于由分隔板3分离电池槽内部空间所形成的各个电池室4内的极组1、其顶壁周边向下延伸所形成的向下的周边侧壁5c和将电池的内部空间隔开的向下的分隔板5b与电池槽体的周边侧壁2a和分隔板3相互邻接并被密封到一起的电池盖5、通过电池盖体上的端子定位孔5a或电池槽体上的端子定位孔2b引到电池外部的端子6，极组1内同一极性的每片极板上所设的极耳1a延伸至分隔板3的穿壁孔3a处依次紧密叠合连接，所述极组1内另一极性的各极板上所设的极耳1b延伸到终端接线片1c处或另一分隔板的穿壁孔处依次紧密叠合连接；在分隔板3一边的极组11的正极极耳11a与在分隔板3另一边的极组12的负极极耳12b通过所述分隔板穿壁孔3a相连；端子6在电池内部空间的一端与各极终端的接线片1c连接。图中两片分隔板3将电池槽体2分隔成三个电池室4，极组11、12、13分别安置在三个电池室4内，极组11内每片极板上的负极极耳11b延伸到终端接线片1c处依次紧密叠合相互连接并与终端接线片1c导通，极组11内每片极板上所设的正极极耳1a延伸至分隔板3的穿壁孔3a处依次紧密叠合连接；极组12内每片极板上的负极极耳12b延伸至分隔板3的穿壁孔3a处依次紧密叠合连接，极组12内每片极板上所设的正极极耳12a延伸至另一分隔板3’的穿壁孔3’a处依次紧密叠合连接；极组11的正极极耳11a与极组12的负极极耳12b通过所述分隔板穿壁孔3a相连；极组13内每片极板上的正极极耳13a延伸到终端接线片1c’处依次紧密叠合相互连接并与终端接线片1c’导通，极组13内每片极板上所设的负极极耳13b延伸至分隔板3’的穿壁孔3’a处依次紧密叠合连接；极组13的负极极耳13b与极组12的正极极耳12a通过所述分隔板穿壁孔3’a相连；端子6的一端与终端接线片1c通过紧固件相连接。图3中所示的端子6的一端与终端接线片1c通过挤压方式相连接。
终端接线片1c为极耳1b内其中一片延长而成。终端接线片1c可由极组内的各极耳其中一片再向前延伸形成。
本发明的结构无需烧焊汇流排和对焊件，减少零件浇铸和烧焊、对焊等工序，节省铅材料；可实现机械化操作，效率高，减少环境污染。
权利要求
1.一种电池极板极耳的连接装配工艺，包括将正、负极板用隔膜隔离配组形成极组，放入电池槽中，其特征是将极组同极各极板上所带的极耳并排向同一方向折弯叠放；然后采用穿壁焊方式，将相邻两极组正负并排极耳穿壁焊接，使极组串联；连接电池端子；封盖；密封端子孔。
2.根据权利要求1所述的电池极板极耳的连接装配工艺，其特征是电池端子与极组终极极性连接片的连接采用机械固定连接。
3.根据权利要求2所述的电池极板极耳的连接装配工艺，其特征是所述机械固定连接是使用紧固件固定连接方式。
4.根据权利要求2所述的电池极板极耳的连接装配工艺，其特征是所述机械固定连接是采用挤压固定方式。
5.根据权利要求1所述的电池极板极耳的连接装配工艺，其特征是封盖采用超声波加热密封或热板加热密封或密封胶固化密封。
6.根据权利要求1所述的电池极板极耳的连接装配工艺，其特征是所用板栅采用冲孔、浇铸或拉网方式成型。
7.根据权利要求1所述的电池极板极耳的连接装配工艺，其特征是端子孔的密封采用注入端子密封胶固化密封或采用橡胶密封件机械压紧密封。
8.一种电池，包括电池槽体(2)、置于由分隔板(3)分离电池槽内部空间所形成的各个电池室(4)内的极组(1)、其顶壁周边向下延伸所形成的向下的周边侧壁(5c)和将电池的内部空间隔开的向下的分隔板(5b)与电池槽体的周边侧壁(2a)和分隔板(3)相互邻接并被密封到一起的电池盖(5)、通过电池盖体上的端子定位孔(5a)或电池槽体上的端子定位孔(2b)引到电池外部的端子(6)，其特征是极组(1)内同一极性的每片极板上所设的极耳(1a)延伸至分隔板(3)的穿壁孔(3a)处依次紧密叠合连接，所述极组(1)内另一极性的各极板上所设的极耳(1b)延伸到终端接线片(1c)处或另一分隔板的穿壁孔处依次紧密叠合连接；在分隔板(3)一边的极组(11)的正极极耳(11a)与在分隔板(3)另一边的极组(12)的负极极耳(12b)通过所述分隔板穿壁孔(3a)相连；端子(6)在电池内部空间的一端与各极终端的接线片(1c)连接。
9.根据权利要求8所述的电池，其特征是终端接线片(1c)为极耳(1b)内其中一片延长而成。
全文摘要
电池极板极耳的连接装配工艺及产品,涉及电池制造工艺及产品,特别涉及蓄电池的制造工艺和产品。该工艺包括将正、负极板用隔膜隔离配组形成极组,放入电池槽中,将极组同极各极板上所带的极耳并排向同一方向折弯叠放;然后采用穿壁焊方式,将相邻两极组正负并排极耳穿壁焊接,使极组串联;连接电池端子;封盖;密封端子孔。以及采用此工艺的产品。本发明具有以下的优点:无需烧焊汇流排和对焊件,减少零件浇铸和烧焊、对焊等工序,节省铅材料;采用穿壁焊后,实现机械化操作,效率高,减少污染;采用热封封盖,可减少加胶、固化工序,节省密封胶材料。总之,可降低成本,减少工序,提高生产效率,减少环境污染。
文档编号H01M2/26GK1381912SQ0113015
公开日2002年11月27日 申请日期2001年12月27日 优先权日2001年12月27日
发明者张华农, 衣守忠 申请人:深圳市雄韬电源科技有限公司